炭化装置操作规程

1、QB/ZNHG-BZGF003 内蒙古正能化工集团有限公司 发布2014-06-01 实施2014-06-01 发布QB/ZNHG-BZGF 0032014内蒙古正能化工集团有限公司标准120万吨/年兰炭装置操作规程目 录第一章 概 况1第一节 装置规模和特点1一、装置规模1二、装置运行时数1三、装置特点1第二节 公用工程及生产控制指标2一、原料参数及统计2二、主要原、辅材料及动力消耗种类和用量3三、产品、副产品储量指标3四、主要经济技术指标4第三节 生产工艺流程6备煤工段6碳化工段9煤气净化工段10筛分、存储工段11第四节 SH2007低温干馏炉体结构图13第五节 产品控制指标16第六节 工

2、艺卡片18第七节 自控方案19第二章 工艺原理及操作指南21第一节 工艺原理21第二节 操作指南21一、炭化炉21二、上煤操作25三、出焦操作26四、下焦场筛焦操作28五、煤气鼓风机的操作28六、电捕焦油器的操作29七、离心泵的正确操作与故障处置30第三章 开工方案33第一节 试车前准备33第二节 单机试运43一、电机、机泵空运检查43二、机泵、风机的试运43三、设备调试及单机试运43第三节 联动试车方案55一、联动试车的目的55二、联动试车工作分工55三、联动试车前应具备的条件56四、系统吹扫和汽密试压57第四节 开炉前的准备工作61一、烘炉61二、装炉63三、点火开炉64四、正常操作与维护

3、66第四章 停工规程70停工操作步骤701、停煤702、正常停炉操作703、停止出焦704、停止筛焦705、事故焖炉操作716、紧急停电操作71第五章 基础设备操作规程73第一节 电捕焦油器的操作73第二节 离心泵的正确操作与故障处置731、开泵前的检查732、启动733、日常检查744、停泵步骤745、换泵步骤746、不正常现象及处理方法74第六章 油罐区操作76第一节 工艺流程76第二节 工艺指标卡76第三节 油品收付78第四节 倒罐操作79第五节 油品、贮存和加温、伴热操作79第六节 油品切水操作80第七节 燃料油装槽车操作81第八节 油品计量81第九节 拱顶罐结构图89第七章 生产特点

4、及安全注意事项91第一节 生产特点91第二节 干馏炉砌筑、烘炉及开工安全注意事项911、砌筑安全注意事项912、烘炉安全923、开工安全92第三节 生产主要工种安全注意事项981、皮带运输工982、上煤工983、 调火工（生产班长）99第七章 兰炭生产技术问答100第八章 灭火器及灭火剂104第一节 灭火器104一、手提式干粉灭火器104二、推车式干粉灭火器104三、泡沫灭火器104四、二氧化碳灭火器105第二节 灭火剂105第二节 泡沫灭火剂106一、 泡沫灭火剂的分类：106二、泡沫灭火剂主要灭火作用：107三、泡沫灭火剂的适用范围：107四、泡沫灭火剂的灭火限制：107第九章 劳动防护用

5、品使用及保养110第一节 劳动保护用具的使用及保养110一、劳动保护的种类：110二、安全帽的使用维护110三、安全带使用维护：110四、过滤式防毒面具的使用和维护111五、长管式呼吸器的使用方法112六、正压式空气呼吸器的使用112第十章 防静电知识117第十一章 安全规定118第十二章 劳动防护规定及职业卫生健康120第一节 劳动防护规定120一、劳动保护通用要求120二、劳动保护特殊要求120第二节 职业卫生健康120第十三章 主要设备一览表142、4第一章 概 况第一节 装置规模和特点一、装置规模焦化装置的原料为来自周围矿区的煤炭。装置部分规模为120万吨/年，年开工时间为8000小时

6、，操作弹性为60%100%。本装置区分为A、B两个生产区域，其中：A区12台焦化装置规模为60万吨/年，熄焦工段为干式熄焦无烘干系统；单台焦化炉加工能力5万吨，文氏塔采用氨水喷洒冷却，煤气总管成独立式分布，进入发电车间锅炉煤气调节和封闭采用电动“8”字形阀门控制；A/K-301A、B、C、D、E、F、G、H、I、J、K、L号炉和B区12台焦化炉煤气总管为一体，煤气总管汇集成并列集中布置汇集，A区A/K-301I、J、K、L号炉煤气净化冷却为管式空气冷却装置单台独立分布。B区12台焦化装置规模为60万吨/年，熄焦工段为湿式熄焦带煤气烘干系统，煤气净化装置全部为文氏塔冷却。焦化装置区域占地面积为2

7、1756平方米，氨水沉淀区域8672平方米。储运部分规模为：1000m3罐8台，兰炭堆场49447平方米，煤坑储区26970平方米，原煤储存区74152平方米。装置组成：备煤、碳化（干馏）、煤气净化和筛分储存四部分组成。二、装置运行时数装置年操作时间按8000小时计算。三、装置特点低温干馏内燃内热式直立方型炉干馏煤生产工艺技术以“节约能源，提高效益，保护环境”为原则，体现了清洁生产和循环经济的思路，与现有的焦炉相比，具有技术装备水平较高工艺设计思路创新，环保节能思想贯穿始终，体现了装置的示范性和优越性。该技术特点：（1）低温干馏方炉实现布料、集气、加热、出料均匀，炉子能充分发挥最大生产能力，为

8、规模化生产创造了条件。（2）进炉煤经布料器均匀分布自上而下，与加热气流逆向运行，经干燥段逐步过渡到干馏段，温度逐步提高，最终干馏段温度控制在650700，实现低温干馏，满足了干馏煤生产工艺条件。（3）炉体运行操作通过调整加热气体量、混合比、干馏温度、出口温度、压力和出焦量来控制炉子运行，干馏煤产量大、焦油产率高、操作简单、运行可靠。（4）低温干馏方炉产生副产焦炉气（煤气），经过三级净化处理后，一部分加热气体由煤气离心风机和空气离心风机经混合器压入炉内经花墙均匀喷入煤层，气体在炉内燃烧加热原煤，一部分用于烘干焦炭，其余大部分送至镁合金石灰窑系统作煅烧石灰的燃料，达到资源综合利用和保护资源。（5）

9、对输煤、筛煤和筛焦系统采用全封闭运行，安装了除尘系统，避免了原来煤尘、焦尘无组织排放造成严重污染和资源浪费，对生产场地实行全硬化处理，防止了对地下水污染。（6）熄焦、煤气净化系统采取封闭运行，减少了有害气体随水蒸汽的挥发，节约水资源，减轻了对操作人员的职业伤害。（7）对煤气净化盈余废水通过处理后用来熄焦，和废水不经过处理直接熄焦相比，减少了产品中带走的污染物，减少了污染物向下游产品的转移量，和对废水进行焚烧处理相比，节约了能源和水资源。第二节 公用工程及生产控制指标一、原料参数及统计本装置生产的干馏煤所用的原料煤是由准格尔旗矿区煤矿供给。工艺要求入炉原料煤为20120mm的块煤，总含水率（包括

10、内在和外在水分）不大于15%，本装置考虑了原煤的筛分以保证入炉的粒度。煤矿距装置距离比较近，根据化工机械化运输设计原则规定的要求，贮存天数确定为35d。原料煤参数见表2-1，用煤量见表2-2。表2-1 原料煤参数水分%灰分%挥发分%含硫量%热值(低位发热量)12.214.228.329.9532.334.980.240.284980Kcal本装置原煤主要为装置附近伊金霍洛旗振兴煤炭有限公司的精煤，具体的煤质分析结果见表2-2。表2-2 煤用量统计表煤入炉煤粒度（mm）原煤小时用量（t/h）原煤每日用量（t/d）原煤每年用量（万t/a）消耗运输消耗运输消耗运输原料煤20120226.8250.8

11、54546036180199.2表23 本装置原料煤煤质分析结果（收到基）全水分（%）水（%）灰分（%）挥发分（%）固定碳（%）碳（%）氢（%）全硫（%）氮（%）氧（%）低位发热值（kCal/kg）9.568.674.6836.8753.6470.324.150.270.6410.666519二、主要原、辅材料及动力消耗种类和用量注：运输量中考虑了10%的加工损耗，短期运输量计入不均衡系数。主要原、辅材料及动力消耗种类和用量见表2-4。表2-4 主要原、辅材料及动力消耗种类和用量一览表序号名称单位年用量储量1原料煤万吨1802.732新鲜水万m311.7283循环水m32578.944电万kW

12、h1520三、产品、副产品储量指标本装置主要产品为干馏煤，副产煤焦油、焦炉煤气，共三种产品。年产干馏煤120万吨。产品、副产品贮存量见表2-5表2-5 产品、副产品贮存量序号物料名称品种状态储存方式最大储量备注1氨水中间产品液态钢制储罐1300m3浓度为3%-8%2煤气副产品气态无储存0全部输送金属镁厂使用3煤焦油副产品液态钢制储罐6400吨4兰炭产品固态室外堆存50000吨规格为25mm四、主要经济技术指标运输量见表2-12表2-12 年运输量编号货物名称起运地点到达地点数量(t)备注1原料煤本地本厂1800000小计18000002干馏煤本厂12000003焦油本厂135360小计1308

13、360合计3108360本装置全年厂内外运输量为3108360t。运输方式为汽车。厂内各车间物料的半成品运输用装载机、叉车等。本装置生产用水主要为循环水，循环水量为2578.94t/h，新鲜水用量为14.66t/h，年循环水用量为3253.512t，年新鲜水用量为11.728万吨，具体用水明细见表2-13。表2-13 用水明细表序号用水单元用水量（t/h）循环水利用率（%）循环量（t/h）新鲜水量（t/h）合计1碳化工段8908.2898.299.12净化工段15282.11530.199.83全厂生活水1.11.1合计243211.42443.499.49第三节 生产工艺流程本装置生产工艺过

14、程包括备煤、碳化（干馏）、煤气净化和筛分储存四部分，具体工艺流程如下图。原料煤备煤车间粉煤外售合格煤直立炉煤气净化空气风机机煤气鼓风金属镁厂氨水分离煤焦油荒煤气煤气煤气备煤工段1）原料煤的储运（1）原煤的厂外运输厂址距原煤供给运距较近，当地公路交通方便，采用汽车运输进厂。采用自卸汽车运输以减少装卸人力和物力，在厂内煤场设汽车卸车设施和受料设施。（2）原煤的厂内贮存煤矿距装置距离比较近，根据化工机械化运输设计原则规定的要求，贮存天数可确定为35d。煤采用原有的堆场储存，场内采用铲车、移动胶带式输送机进行倒堆、堆高和供料作业。（3）原煤加工和粉煤储存根据工艺要求，入炉原料煤粒度为20120mm，设

15、置筛分装置，选用14004000园滚筛4台。由园滚筛下小于20mm的粉煤，由胶带式输送机输送到粉煤仓库储存。（4）原煤的厂内运输原煤的厂内运输一般采用DT带式输送机和移动胶带式输送机。2）工艺流程根据低温干馏方炉生产用煤和外来煤情况，备煤部分采用机械化封闭运煤、筛分、布料，减少操作人员数量，改善操作条件。整个工段由贮煤场、铲车、筛煤楼、胶带输送机、胶带输送机栈桥等组成，每套生产装置线设置一套上煤系统、集中上煤。备煤部分工艺流程如下：A区：原料煤由汽车运输入厂，汽车将煤自卸到贮煤场储存，原料煤用铲车运送至A区1、2号受煤坑，初步块体经选煤装置过滤后小块及沫煤通过原煤上筛皮带L-311A/B进入原

16、煤滚筛M-307A/B；大块落入原煤颚式破碎机M-306A/B破碎后通过原煤上筛皮带L-311A/B进入原煤滚筛M-307A/B，破碎原煤经过原煤滚筛M-307A/B筛分后面煤流入筛下面煤皮带L-320输送至L-317主面煤皮带进入面煤储坑。原煤滚筛M-307A筛分出的合格煤经过L-312A手选皮带输送至L-313桁架斜坡皮带，L-313桁架斜坡皮带输送至L-314桁架卸料皮带卸料；原煤滚筛M-307B筛分出的合格煤经过L-312B手选皮带输送至L-313桁架斜坡皮带，L-313桁架斜坡皮带输送至L-314桁架卸料皮带卸料；合格煤卸料后通过800800受煤口受煤至L-323A/B地沟放选皮带，

17、L-323A/B地沟放选皮带合格煤经过板筛筛分后进入L-321AB选块桁架上煤皮带输送至A-T-301-A、B、C、D、E、F、G、H号炉内热式直立式炉顶煤仓。板筛筛出的面煤进入L-322尾筛面煤皮带，L-322尾筛面煤皮带输送至L-317主面煤皮带，通过L-317主面煤皮带储存在面煤储坑。在面煤储坑通过铲车或人工装入M-308面煤刮板机输送至M-309面煤滚筛进行筛选，筛选出的沫煤通过L-318沫煤皮带输送至L-319、L-320沫煤皮带沫煤场。主面煤M-309面煤滚筛进行筛分，筛分出的籽煤通过L-316桁架籽煤皮带输送至L-315桁架籽煤卸料皮带进行卸料。卸料后的籽煤通过受煤口进行受煤，受

18、煤至L-324地沟籽煤放选皮带，L-324地沟籽煤放选皮带输送的籽煤通过L-321C选块桁架上煤皮带输送至A-T-301-I、J、K、L号炉内热式直立式炉顶煤仓。B区：原料煤由汽车运输入厂，汽车将煤自卸到贮煤场储存，原料煤用铲车运送至B区1号受煤坑，初步块体经选煤装置过滤后小块及沫煤通过原煤上筛皮带L-311B进入原煤滚筛M-307B，大块落入原煤颚式破碎机M-306A/B破碎后通过原煤上筛皮带L-311A进入原煤滚筛M-307A，破碎原煤经过原煤滚筛M-307A筛分后沫煤流入筛下面煤皮带L-317输送至沫煤场皮带L-318主面煤皮带进入面煤储存区，到面煤储存区后按照A区面煤流程输送，进行储存

19、和装车销售。原煤滚筛M-307A筛分出的合格块煤经过B/L-312A手选皮带输送至B/L-313A桁架斜坡皮带，B/L-313A桁架斜坡皮带输送至B/L-314A桁架卸料皮带卸料。原煤滚筛B/M-307B筛分出的合格煤通过B/L-312B手选皮带输送至B/L-313A桁架斜坡皮带进行输送。B/L-313A桁架斜坡皮带输送至B/L-314A桁架卸料皮带卸料。B区2号受煤坑，初步块体经选煤装置过滤后小块及沫煤通过原煤上筛皮带L-311C进入原煤滚筛M-307C，大块落入原煤颚式破碎机M-306C破碎后通过原煤上筛皮带L-311C进入原煤滚筛M-307C，破碎原煤经过原煤滚筛M-307C筛分后沫煤流

20、入主面煤皮带L-318输送进入面煤储存区，到面煤储存区后按照A区面煤流程输送，进行储存和装车销售。原煤滚筛B/M-307C筛分出的合格块煤经过B/L-312C手选皮带输送至B/L-313B桁架斜坡皮带，B/L-313B桁架斜坡皮带输送至B/L-314B桁架卸料皮带卸料。卸料后，在合格块煤进入内热式直立式炉顶煤仓时，通过DN800800的受煤口受煤至B/L-315A、B、C地沟放选块煤皮带，进入地沟放选块煤皮带时合格煤要经过板筛筛分，板筛筛出的合格煤块进入B/L-316A、B、C选块桁架上煤皮带输送至内热式直立式炉顶煤仓。筛出的面煤通过B/L-319A/B尾筛面煤皮带输送至B/L-320支线面煤

21、皮带，再通过B/L-320支线面煤皮带输送至B/L-318主面煤皮带输送至面煤储存区，到面煤储存区后按照A区面煤流程输送，进行储存和装车销售。B/L-315A地沟放选块煤皮带输送的合格煤通过B/L-316A选块桁架上煤皮带输送至B/K-301A/B/C/D内热式直立式炉顶煤仓，B/L-315B地沟放选块煤皮带输送的合格煤通过B/L-316B选块桁架上煤皮带输送至至B/K-301E/F/G/H内热式直立式炉顶煤仓，B/L-315C地沟放选块煤皮带输送的合格煤通过B/L-316C选块桁架上煤皮带输送至至B/K-301I、J、K、L内热式直立式炉顶煤仓碳化工段由备煤工段经皮带机运送的合格装炉煤首先装

22、入炭化炉（A/B-K-301AL）炉顶最上部的煤仓内，再经炉顶刮板机A/B-M-305AC刮送至进料口和辅助煤箱装入碳化室内。加入炉内的块煤向下移动，与布气花墙送入炉内的加热气体逆向接触，并逐渐加热升温，煤气经上升管从炉顶导出，炉顶温度应控制在7080。炉子分为三段，上部为干燥段，块煤逐步向下移动进入中部的干馏段，此段被加热到500650，完成低温干馏。（湿法熄焦B区）干馏煤通过炉子下部的冷却段时，被通入此段熄焦产生的蒸气生成水煤气，和熄焦水冷却到80左右，通过水封槽出焦刮板机（A/B-M-302AL）连续排出进入烘干机进行烘干。（干法熄焦A区）干馏煤通过炉子下部的冷却段时，由循环氨水喷淋系统

23、将氨水在下部冷却段入口以水幕形式进行喷淋冷却，被通入此段熄焦产生的蒸气生成水煤气，水煤气密度小，迅速上升至炉顶集气罩，剩余的蒸汽在底部形成汽封，汽封压力保持在2500-4000Pa左右，将兰炭冷却至到95左右，通过汽封槽出焦刮板机（A/B-M-302AL）连续排出，进入兰炭储焦箱A/B-V-308AL（料位控制在30%75%，以保持汽封压力），通过兰炭储焦箱A/B-V-308AL下料至A/B-L-301出焦皮带。煤料在干燥段产生的水蒸汽、干馏过程产生的煤气、加热燃烧后的废气以及冷却焦炭产生的水煤气的混合气（荒煤气），通过炉顶集气罩收集，通过上升管，进入净化回收系统。低温干馏方炉加热用的煤气是经

24、过煤气净化工段进一步冷却和净化后的煤气。低温干馏方炉加热用的空气由空气鼓风机A/B-C-302AL加压后供给。煤气和空气经支管混合器混合，通过炉内布气花墙上的布气孔，均匀喷入炉内层燃烧，给煤加热干馏。低温干馏内燃内热式直立式炉炉顶采用可逆式皮带定期、定量向炉顶煤仓加料，煤仓顶安装皮带称计量。炉底出焦采用可调往复式推焦机（A/B-M-301AL）和可调式水封槽刮板机（A/B-M-302AL），由一套调速电机传动刮板机将炉内干馏煤排出。可灵活的调控炉子运行状况，控制干馏煤的质量和产量。煤气净化工段煤气净化工艺采用直接冷却工艺流程。从直立炭化炉顶部出来的粗煤气经过上升管、桥管后进入集气槽，在桥管、集

25、气槽处用氨水喷嘴喷洒，将80左右的粗煤气冷却至65左右。桥管、集气槽处的氨水以及冷凝下来的焦油、冷凝液通过设在集气槽A/B-V-307AL底部的管道自流回到A/B-V-303A/B/C油水分离池沉淀后自流至焦油、氨水澄清分离槽(热环池)A-V-302-0144、B-V-302-0160；煤气则汇入荒煤气总管，再通过管体的支管由上部进入A/B-T-301A L文氏塔内，分离器底部的冷凝液通过回流管自流入A/B-V-303A/B/C油水分离池沉淀后自流至焦油、氨水澄清分离槽A-V-302-0144、B-V-302-0160 (热环池)内。A/B-T-301A L文氏塔上部设有20个氨水喷洒管（注：

26、A区A-T-301-I、J、K、L号炉煤气净化冷却为管式空气冷却装置，采用风速和风机台数控制冷却温度），由此均匀喷洒热循环水。煤气由A/B-T-301A L文氏塔底部出来进入A/B-T-302AL旋喷塔底部，A/B-T-302AL旋喷塔内设有三层旋流塔板，在底部用冷循氨水进行喷洒、冷却、净化（原则上在底部用冷氨水喷洒、冷却），由A/B-T-302AL旋喷塔出来的煤气经A/B-Z-301AL电捕除焦油器除焦油雾滴后自顶部逸出，沿煤气管道经A/B-C-301AL煤气鼓风机加压后，经A/B-V-304AL螺旋板捕雾器进一步脱除焦油雾后去送金属镁厂作为燃料气，其中一部分返回直立炭化炉作为干馏煤的热源。

27、煤气在A/B-T-302AL旋喷塔内经冷循环氨水喷洒冷却至55左右，煤气中大部分的焦油、氨气、水蒸汽被冷凝下来从塔体底部通过冷环回流管自流到A/B-V-303A/B/C油水分离池沉淀后自流至A-V-302-0144、B-V-302-0160冷环槽内。从集气槽底部下来的焦油、氨水混合液进入A/B-V-303A/B/C油水分离池沉淀后自流至A-V-302-0144、B-V-302-0160热循环槽。在A-V-302-0144、B-V-302-0160热循环槽内，焦油氨水冷却、静置、分离后，混合液分三层，表层轻油捕入轻油罐（水上油），沉积池底的重质焦油用焦油泵（A/B-P302A/B）抽到水下煤焦油

28、罐内贮存，中层经分离、冷却后的氨水用A/B-P-301AF热循环泵送至炭化炉桥管、集气槽再进行喷洒、冷却粗煤气。A/B-T-302AL旋喷塔塔体底部的氨水、焦油混合液自流入A/B-V-303A/B/C油水分离池沉淀后自流至A-V-302-0144、B-V-302-0160冷循环槽。在A-V-302-0144、B-V-302-0160冷循环槽内，氨水焦油冷却、静置、分离后，混合液分三层，表层轻油捕入轻油槽，池底沉积的焦油用A/B-P-302A/B焦油泵抽到焦油槽内贮存，中层经分离、冷却后的氨水用A/B-P-301AF冷环泵送至各塔顶进行循环洗涤、净化煤气。注：旋扑焦油器只有在A区K-301I/J

29、/K/L内热式直立式炉设置，其余各净化系统未设置，故工艺系统在此不再重复叙述。筛分、存储工段筛分工段采用机械化封闭运输、筛分以减少操作人员的数量，改善操作条件。整个工段由干馏煤烘干、运输、筛分和贮存组成。A区冷却段采用水幕喷洒冷却，在底部形成汽封，故在A区AK-301AL不设置烘干作业。B区冷却段采用氨水冷却直接冷却，故在B区AK-301AL设置烘干阶段。A区：从低温干馏内燃内热式直立式炉A/K-301AL炉底通过汽封槽刮板机排出的干馏煤进入A/V-308AL储焦箱（A/V-308AL储焦箱下料通过液动闸板阀控制，储焦箱料位要保持在30%-70%之间才能满足汽封要求），储焦箱下料进入A/L-3

30、01出焦皮带，A/L-301出焦皮带输送的焦炭至A/L-302送焦皮带，A/L-302送焦皮带输送至A/L-303选筛皮带，A/L-303选筛皮带输送至A/M-303大料滚筒筛，A/M-303大料滚筒筛筛出的大料通过A/L-304大料入库皮带入库，储存在储焦场。A/M-303大料滚筒筛筛出的中料和小料混合物自流入A/M-304小料滚筒筛，A/M-304小料滚筒筛筛出的小料通过A/L-305小料斜坡皮带输送至A/L-306小料入库皮带入库，储存至储焦场。A/M-304小料滚筒筛筛出的中料通过A/L-307中料斜坡皮带输送至A/L-308中料入库皮带入库，储存至储焦场。兰炭销售装车经过受煤坑受煤至

31、A/L-310A/B/C将中料、大料、小料输送至装车振动筛A/M-310A/B/C筛分装车。兰炭分为小块（25mm）三种粒度等级的成品。 B区：从低温干馏内燃内热式直立式炉A/B-K-301AL炉底通过水封槽刮板机排出的干馏煤因水份较高需要进行干燥，采用刮板式烘干机进行烘干作业，烘干所需热量由低温干馏内燃内热式直立式炉自产剩余煤气燃烧供给。烘干后的干馏煤由皮带运输机运送到筛分楼进行筛分，将干馏煤筛分为小块（25mm）三种粒度等级的成品，成品分别由皮带运输机送到兰炭堆场堆放。每座低温干馏内燃内热式直立式炉设置一套刮板式烘干机和中间贮仓。具体工艺流程如下：从低温干馏内燃内热式直立式炉A/K-301

32、AL炉底通过水封槽刮板机排出的干馏煤进入B/V-308AL储焦箱（B/V-308AL储焦箱下料通过手动闸板阀控制），储焦箱下料进入B/L-301出焦皮带，B/L-301出焦皮带输送的焦炭至B/L-302送焦皮带，B/L-302送焦皮带输送至B/L-303选筛皮带，B/L-303选筛皮带输送至B/M-303大料滚筒筛，B/M-303大料滚筒筛筛出的大料通过B/L-304大料入库皮带入库，储存在储焦场。B/M-303大料滚筒筛筛出的中料和小料混合物自流入B/M-304小料滚筒筛，B/M-304小料滚筒筛筛出的小料通过B/L-305小料斜坡皮带输送至B/L-306小料入库皮带入库，储存至储焦场。B/

33、M-304小料滚筒筛筛出的中料通过B/L-307中料斜坡皮带输送至B/L-308中料入库皮带入库，储存至储焦场。兰炭销售装车经过受煤坑受煤至A/L-310D/E/F将小料、大料、中料输送至装车振动筛A/M-310D/E/F筛分装车。第四节 SH2007低温干馏炉体结构图1、SJ-低温干馏炉体剖面图2、位号说明1.辅助煤箱；2. 集气阵伞；3. 爬梯；4. 花墙；5.炉体；6. 拱墙；7. 排焦箱；8.炉底平台；9. 推焦盘；10. 刮板机；11.水封箱3、设计参数周转时间：24小时年产焦炭：10万吨单炉日装干煤量：360吨；产焦量：180吨；日产煤气量：15万立方米焦仓容积：43.67m4、焦

34、炉的主要尺寸：炭化室横截面积：7390mm3000mm炉子有效容积；131.3m3。干馏段高（即花墙喷孔至阵伞边的距离)；6520mm，花墙厚度；200mm。花墙间距；580mm。中心距；1200mm。集气阵伞距炉；5.5m。布气墙；6条(五条完整花墙、二条半花墙)。花墙总高；3400mm。5、焦化三维效果图1.上煤皮带；2. SJ-低温干馏炉；3.文氏塔；4.旋喷塔；5、电扑焦油器（蜂窝式）；6.回炉煤气干管；7.出焦刮板机8.煤气总管；9.氨水循环泵10.操作及配电室第五节 产品控制指标表2-6 煤焦油质量指标(DB61T385-2006)序号装置一级二级1外观黑褐色或紫红色粘稠状液体，无

35、粗颗粒和异物2密度(20)， gcm31.02l.O51.031.083甲苯不溶物(无水基)，3.57.04灰分， 0.13O.l55水份， 3.55.06粘度(E80) 3.04.0煤焦油的规格参照内蒙当地主要中低温煤焦油的分析结果见表2-7。表2-7 当地主要中低温煤焦油分析检验报告序号分析装置单位实测结果采用标准备注1水份%2.8GB/T2289942密度（20）g/cm31.037GB/T2289943灰份%0.06GB/T2289944粘度E80cp2.47GB/T2289945萘含量%4.39GB/T22899460180馏分%0.36GB/T2289947180210馏分%1.5

36、8GB/T2289948210230馏分%1.98GB/T2289949230270馏分%11.2GB/T22899410270300馏分%9.7GB/T22899411300360馏分%35GB/T22899412360沥青馏分%40.18GB/T22899413吡啶含量%2.1GB/T22899414蒽含量%2.17GB/T22899415酚含量%6.22GB/T228994直立炉兰炭生产系统产品产量表序号指 标 名 称单 位指 标备 注一主产品1兰炭104t/a120二副产品1粉煤104t/a16.962煤气104m3/a1600003焦油t/a120000兰炭表2-9 兰炭化学成份表组

37、分固定炭灰分挥发分SPWt%75-8218.0-23.01.5-5.00.30.010.003煤气煤气组成：本装置直立炉产生的干煤气成分见表2-10。表2-10 直立炉干煤气成分成份H2CH4COCmHnCO2N2O2Q(KJ/Nm3)含量(v)12.817.610.20.88.449.40.87500净化后煤气指标净化后的煤气杂质含量见表2-11。表2-11 净化后的煤气杂质含量焦油H2SNH30.05g/m3120mg/m30.05g/m3第六节 工艺卡片项 目仪表位号单 位工艺条件控制权限备 注炉顶桥管温度60-80炭化炉温度100-750炉膛左侧底部温度400-750炉膛左侧中部温度3

38、00-450炉膛左侧上部温度100-120炉膛右侧下部温度350-700炉膛右侧上部温度200-350热环温度50-65炉顶压力Pa0-200回炉空气压力Pa3000-7000回炉煤气压力Pa800-1800空气总管压力Pa4000-8000煤气总管压力Pa1800-2500单位风量m/t260-300单位煤气量m/t540-640空气与煤气稀释比%1:1.8-2集气管压力Pa-150-0回炉煤气流量m/h3800-4200回炉空气流量m/h1800-2400煤气单炉流量m/h4500-5500推焦机速度Hz0-20刮板机速度Hz0-40烘干机速度Hz0-40汽封槽压力Pa2500-4000汽

39、封槽温度0-95汽封槽冷却氨水流量m/h8-15储焦槽料位%30-75第七节 自控方案1、每小时温度波动50以上时，必须随时监测，并十分钟做一次记录，同时配以当时空气、煤气流量和压力记录。（波动过大时，每升降10时做一次记录）2、炉顶温度正常在80以下，A、B两点温差应该控制在10以内，若超过10，应通知调火工及时处理，并随时监控，两点温差不允许超过20。若长时间超过20应作为技术问题，同时以书面形式上报车间主管技术领导、车间主任。3、炉顶温度超过120时，应随时监测及时通知调火工及生产班长，督促各点严格按照操作规程，尤其不允许炉顶缺煤，不允许炉顶高负压，更严禁在高负压状态下进行加煤操作。4、

40、炉顶温度超过150时，已接近着火范围，此时严禁将炉顶压力调至微正压，以防止外逸煤气着火引发事故。应将炉顶压力保证在0-200pa范围内，同时及时通知调火工和生产班长处理，同时密切注意水泵运行情况，严禁此时停止供水。5、正常情况下，炉顶压力在0-200pa范围内，以炉顶不冒烟的情况下，压力越低越好为准，或炉顶集气管防爆盖冒出微量烟气。6、炉体下部温度应保持在400-750之间，各点温差应不大于50，若个点温差在50以外，应通知调火工及时处理，并密切监测，随时做好记录，同时记录空气、煤气流量和压力，以备详查。7、炉体上部温度应保持在300-450之间，各点温差应不超过100，若超过应详查原因，及时

41、通知调火工处理，同时以书面形式上报车间主管技术领导及车间主任。8、弄清各点温度流量、压力在系统中的位置，在领导查阅时必须迅速、准确的指出该点所在位置，并对该点16小时情况了然于胸，随时回答调火工和主管领导提出的问题。9、实时对电捕焦氧含量进行检测，当氧含量达到报警线0.8%以下并稳定时通知电捕焦值班室开启电捕焦油器。10、电捕氧含量在0.8%-1.5%之间时为黄色报警，1.5%以上时为红色报警，出现黄色报警时通知电捕值班室当时报警电捕焦的氧含量，并通知班长检查氧含量超标的原因，解决问题，当出现红色报警时，直接通知电捕值班室关闭电捕焦油器，待查明原因；继续检测氧含量，待氧含量降到0.8%以下并稳

42、定时，通知班长可再次开启电捕焦油器，电捕焦再次启动时间要与上次停止时间间隔30分钟以上。11、熟悉并掌握系统中各工艺参数，严格按照参数要求对兰炭炉进行实时监控，对不合格操作参数的点位，及时通知调火工处理，对较大问题以书面形式向车间和主管领导汇报。第二章 工艺原理及操作指南第一节 工艺原理半焦是焦炭的一种，俗称兰炭。是弱黏煤，不黏煤，褐煤干馏的产物。在煤储量中占相当的比例。由于煤碳的特点，不能制造冶金焦。兰炭生产工艺原理是将块煤(30mm-120mm)在炭化炉内干馏(700左右)，在干馏过程中所产煤气，经冷却、洗涤后，形成副产品-煤焦油。其产品兰炭具有高固定碳、低灰、低硫、低磷、低水、电阻率高、

43、反应性好，块度和强度适中，高化学活性等特点，在化学还原反应中，能起到催化剂的作用。目前广泛应用于矿热电炉、铁合金、电石、活性炭、合成氨和民用无烟燃料等领域，尤其在电炉反应中能起到降低电耗，节约能源，增加产量，降低铝含量，提高产品质量，是电石产品的主要生产原料，具有成本低、产油多、效益高、应用广的优点。第二节 操作指南一、炭化炉1、装炉（1）用焦炭垫底（共需垫底焦炭60T，粒度大于25mm）。1）启动上煤刮板机，转速50转，通过上煤系统给炉内装垫底焦，装至高出花墙1米左右。2）入炉内人工将焦炭找平。3）启动拉焦盘见均匀下料时为止。4）再次将焦炭找平，此时的焦炭高度应和花墙顶部找平或高100mm3

44、00mm。（2）铺容易着火的软柴。1）先在炉外把软柴捆好，装入炉内后把它们铺在焦炭上，厚度为100mm左右，然后喷洒上柴油。2）此时炉内严禁烟火。（3）铺电热丝。1）事先准备好电热丝，用22#细铁丝在f8的圆钢上绕成电热丝，每根电热丝的电阻应为10欧姆，一共10根。把电热丝每5根为一组，分成两组，固定在16mm2黑皮线上，每400500mm为一个接头，然后在两侧面从热电偶孔分别甩出去（卸掉2个热电偶）。2）铺好电热丝以后再测电阻，每组的电阻应为2 欧姆左右。3）备好220V的电源接口，注意做好绝缘。4）每5根电热丝形成一个并联电路。5）电源线与电热丝之间要求接触良好，电热丝与电源线连接处的直线

45、段不要大于10mm。然后用大木柴分别放在电热丝两侧，防止电热丝被压坏或变形。6）电热丝上再铺第二层易着火的柴，然后喷洒上柴油。（4）铺木柴。1）在软柴上最好能铺一层厚100mm的细柴，以便好引着火。2）细柴上铺中等大小的木柴，中木柴上再铺大木柴，铺木柴时每层木柴互相垂直铺放厚约300mm。3）最上面一层大木柴互相之间不留间隙，以免碎煤掉进去，铺完木柴后喷洒柴油，柴油需25kg。（5）装煤。1）木柴铺好后，检查上煤系统。2）启动上煤系统把炉子和炉顶煤箱装满。2、点火和开炉操作（1）点火前的全面检查：1) 出焦机水封槽补满水。2) 接好点火电源线和开关。3) 封好炉顶人孔。4) 桥管上两个防爆盖打

46、开。5) 煤气风机出入口阀门全开。6) 回炉煤气阀门关闭。7) 煤气放散旋捕器上面放空阀打开，烘干煤气阀关闭。8) 空气总阀关闭。9) 各处脱油脱水阀打开阀门给水。10) 空气风机和煤气风机作好启动前的检查和准备。11) 油水分离池加满水。12) 各水泵作起动前的检查和准备。（2）开始点火：1) 启动空气风机，电流正常后，打开出口蝶阀，然后开炉前门管空气总阀向炉内给风。5万t/a炉的起使点火风量为1600m3/h。2) 风给好以后，启动点火开关点火，十分钟后，炉内柴已点着，并冒出浓烟，断电并抽出电源线，安装点火孔热电偶。3) 注意桥管上两个放散的冒烟情况，开始是白烟，30分钟后，烟很大并带有黄

47、色，表明煤已着火，即开始压煤气。（3）压煤气和煤气回炉：1）压煤气前用蒸气应吹扫煤气管道。2) 点火后启动热环水泵、冷环水泵。3) 点火后30分钟开始压煤气。4) 顺序开关： 关闭桥管上两个防爆盖； 旋流板塔顶放空阀，打开冒出烟气后关闭，让煤气从剩余放散放空； 电捕器顶放空阀打开冒出验气后关闭； 放散放空阀打开，让系统内空气从此排尽。5）点火1小时后开始启动推焦机，推焦速度放到最低速度2050转之间进行，同时启动刮板机和烘干机（湿法熄焦）。干法熄焦无烘干系统，故无烘干机。6）煤气自压通过放散系统，即可启动煤气风机并可立即回炉，稀释比按1:1.8配给（因为此时煤气不纯，回炉较安全）从点火到回炉可

48、在12小时内完成。（4） 正常操作：1) 逐步加大风量和回炉煤气量，稀释比按1:1.71.8调整，每次加风量不得超过500m3/h，花墙内不许着火。2) 当出口温度和点火口温度稳定上升时，可加大推焦机速度，每次加处理量不得超过50转。3) 低产量运行时，适当减小风量和回炉煤气量，稀释比不变。4) 炉中部温度控制在650750之间，正常运转时应按最大处理量运行。3、系统操作1）正常操作指标：炉顶温度： 70150炉中部温度：650750单位风量： 260300m3/吨煤（单位风量加工吨煤需空气量，总风量每小时入炉煤量）稀释比： 1：1.82（稀释比就是空气总量与回炉煤气总量之比）炉顶压力： 0

49、-200Pa2）各项操作指标所代表的意义(1) 炉顶温度在炉内气流分布比较均匀的条件下，炉顶温度的高低代表着炉内的供热状况是多还是少，炉顶温度高于上述指标表示供热多了。低于上述指标表示热量不足，达到上述指标表示供热正好。当炉内气体分布不均匀时也会出现一些假象，这就需参看单位风量来判断。(2) 单位风量（加工吨煤需空气量）风量就是热量，有风才能进行燃烧产生热量总风量大，产生热量就多，由于处理量大小的影响，供热量不一定充足，所以要用单位风量来衡量供热量是否充足，是多还是少，单位风量可以准确反映出炉子的供热情况。(3) 炉中部温度表示加热的强度，也表示着气体热载体的温度，其高低主要和稀释比有关。(4

50、) 稀释比实际上就是代表着煤气燃烧的温度，煤气完全燃烧时的稀释比为0.531。此时的燃烧最高温度为1700，随着稀释比的增加燃烧温度降低，低温干馏炉所需温度在650750之间，稀释比控制在1.62之间。由于我们的供热方式是内燃内热式，煤气和空气混合好以后在干馏段内的煤层之间燃烧，燃烧过程中热量被煤吸收，所以当稀释比为1.82时，干馏段的温度只有650750。(5) 炉顶压力是一个安全指标，负压大了会往炉内吸空气，就有煤气爆炸的危险，小了炉顶冒烟不但浪费了煤气，还造成大气污染，实际操作过程中最好以炉顶刚好不冒烟为准。3) 操作原则和操作方法低温干馏的目的就是为了得到质量合格的焦炭产品和尽可能多的

51、煤焦油，并把剩余煤气回收利用，为了实现这个目标，必须保证两个条件即供给足够的热量和达到一定的干馏温度，光热量够还不行，还必须达到一定的温度，因为煤本身必须加温到550以上，煤焦油才可能干馏完全，挥发份才能合格，因此热载体的温度以650750为宜，温度过高也不好，直接影响半焦和焦油产量。 操作原则：稳定风量，用增减处理量的方法来控制炉顶温度，用稀释比的大小来调节干馏段的温度。4）炉顶压力和回炉煤气量的调节方法既要保证回炉煤气量的稳定，又要使炉顶压力保持负压，同时要求满足两个指标，这是互相关联经常自动变化的两个参数，所以要求系统和司炉岗位的操作工上班时间不得离岗，并经常注意两个参数的变化，及时进行

52、调整。调节的方法即把煤气风机出入口阀全开，用回炉煤气阀和放散煤气阀进行调节，前者用来调节回炉煤气量的大小，后者调节炉顶压力的大小，炉顶负压不要过大，以炉顶不跑烟为准。二、上煤操作上煤工要认真执行本岗位的安全操作规程，同时必须严格遵守劳动纪律。操作中发现事故隐患及时报告有关领导，严防人为事故的发生。煤块的大小和质量，严重影响着兰炭、焦炉煤气、煤焦油产品的质量，对此在整个生产工艺过程中，严格把控原煤至关重要。在合格煤块的选取过程中，主要调节以下两个主要设备：1）颚式破碎机开口度的大小，主要调节两主轴之间的间距，主轴间距主要指标范围125mm 140mm。颚式破碎机开口度为30度至45度。2）原煤滚筛的筛网目数决定着面