混凝土施工方案定稿

1、5.5.1混凝土的制备与运输5.5.1.1 混凝土制备本工程混凝土制备采用具有自动计量装置的设备集中搅拌或由具有相应资质进入业主合格供应商名单的商品混凝土站制备供应。5.5.1.2 原材料（1）水泥的选用应符合下列规定：1）水泥品种与强度等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定；2）普通混凝土结构宜选用通用硅酸盐水泥；有特殊需要时，也可选用其他品 种水泥；3）对于有抗渗、抗冻融要求的混凝土，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；4）处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱水泥。（2）粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石，并应符合下列规定：1）粗骨料最大粒径不应超过

2、构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最小净间距的3/4；2）对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不应超过40mm；粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级；3）含泥量、泥块含量指标应符合现行相关规范规定（含泥量C30C55混凝土不大于1%，泥块含量不大于0.5%）。（3）细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂，并应符合下列规定：1）细骨料宜选用区中砂。当选用区砂时，应提高砂率，并应保持足够的胶凝材料用量，满足混凝土的工作性要求；当采用区砂时，宜适当降低砂率；2）含泥量、泥块含量指标应符合现行相关规范规定（含泥量C30C55混凝土不大于

3、3%，泥块含量不大于1%）。3）混凝土细骨料中氯离子含量应符合下列规定：对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.06%；对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.02%；（4）强度等级为 C60 及以上的混凝土所用骨料除应符合以上的规定外，尚应符合下列规定：1）粗骨料压碎指标的控制值应经试验确定；2）粗骨料最大粒径不宜超过25mm，针片状颗粒含量不宜大于8.0%，含泥量不应大于0.5%，泥块含量不应大于0.2%；3）细骨料细度模数宜控制为2.63.0，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不应大于0.5%。（5）对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，宜选用连续级配的粗骨料，最大粒

4、径不宜大于40mm，含泥量不应大于1.0%，泥块含量不应大于0.5%；所 用细骨料含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0%。（6）矿物掺合料的品种和等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定，并应符合国家现行有关标准的规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。（7）外加剂的选用应根据混凝土原材料、性能要求、施工工艺、工程所处环境条件和设计要求等因素通过试验确定，并应符合下列规定：1）当使用碱活性骨料时，由外加剂带入的碱含量（以当量氧化钠计）不宜超 过 1.0kg/m3，混凝土总碱含量尚应符合现行国家标准混凝土结构设计规范 GB50010 等的有关规定；2）不同品种外加剂首次复合使用时

5、，应检验混凝土外加剂的相容性。（8）混凝土拌合及养护用水应符合现行行业标准混凝土用水标准JGJ63 的有关规定。（9）原材料进场后，应按种类、批次分开贮存与堆放，应标识明晰，并应符合 下列规定：1）散装水泥、矿物掺合料等粉体材料应采用散装罐分开储存。袋装水泥、矿 物掺合料、外加剂等应按品种、批次分开码垛堆放，并应采取防雨、防潮措施， 高温季节应有防晒措施；2）骨料应按品种、规格分别堆放，不得混入杂物，并应保持洁净与颗粒级配 均匀。骨料堆放场地的地面应做硬化处理，并应采取排水、防尘和防雨等措施；3）液体外加剂应放置阴凉干燥处，应防止日晒、污染、浸水，使用前应搅拌 均匀；如有离析、变色等现象，应经

6、检验合格后再使用。5.5.1.3 混凝土配合比（1）混凝土配合比设计：配合比设计应在满足混凝土强度、耐久性和工作性要求的前提下，减少水泥和水的用量。当有抗冻、抗渗、抗氯离子侵蚀和化学腐蚀等耐久性要求时，尚应符合现行国家标准混凝土结构耐久性设计规范GB/T50476的有关规定。（2）配合比的主要参数要求1）坍落度：商品混凝土运至指定卸料地点后，试验人员进行混凝土坍落度测试。实测的混凝土坍落度与要求坍落度之间的允许偏差应符合下表要求：柱坍落度（mm）140 允许偏差（mm）±20墙板坍落度（mm）180 允许偏差（mm）±20在混凝土浇筑过程中，试验人员每五辆罐车测定混凝土坍落

7、度一次。2）水灰比：泵送混凝土时，水灰比宜为0.43045。3）砂率：泵送混凝土时，砂率宜为40%45%（中砂）。4）外加剂：经试配试验确定。5.5.1.4 混凝土运输 5.5.1.4.1 场外运输（1）采用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：1）接料前，搅拌运输车应排净罐内积水；2）在运输途中及等候卸料时，应保持搅拌运输车罐体正常转速，不得停转；3）卸料前，搅拌运输车罐体宜快速旋转搅拌20s 以上后再卸料。（2）采用混凝土搅拌运输车运输时，施工现场车辆出入口处应设置交通安全指挥人员，施工现场道路应顺畅，有条件时宜设置循环车道；危险区域应设警戒标志；夜间施工时，应有良好的照明。（3）

8、采用搅拌运输车运送混凝土，当坍落度损失较大不能满足施工要求时，可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由试验确定，并应做出记录。加入减水剂后，混凝土罐车应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑。（4）采用9m312m3混凝土搅拌运输车进行场外运输，每小时供灰量不小于90 m3。施工现场有特殊情况发生时，按照现场管理人员通知，可适当调整发车频率，应考虑夜间(21点钟前)施工。5.5.1.4.2现场混凝土的运输（1）地下部分混凝土运输1）汽车泵为主地泵塔吊配合使用进行分段混凝土的浇筑。架设汽车泵时要选择地势平坦承载力相对较高的位置进行架设，为了保证混凝

9、土施工质量，各段需要连续浇筑施工，以达到自防水抗渗混凝土要求。地泵泵管采取一次接长到最远处，边浇边拆的方式。混凝土浇筑采用一次浇筑。在混凝土尚未初凝前，用塔吊吊斗和溜槽配合浇筑底板周边反梁和外墙导墙的混凝土。地泵够不着的个别部位，由塔吊用吊斗补浇。2）地泵就位时，泵车的四角用木料支垫，保持平稳，利用135º度弯头沿土钉喷锚护壁进入基坑，在坑边搭设钢管架，泵管固定在架子上。安装输送管道应符合线路短，弯道少，接头严密的要求，并且安装输送管时应注意不使管道直接与结构模板接触。水平上每隔一段距离，用钢管支架支承固定，支架与管道加木垫块缓冲物，以减少振动。另外在用地泵浇筑时，易发生泵管阻塞现象

10、，影响混凝土的浇筑速度，现场设专人进行修理，疏通泵管。3）泵管的架设：地泵泵管不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，并应符合下列规定：水平管每隔1.5m左右用支架或台垫固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道。为了避免泵管的振动影响底板钢筋和基础梁模板的位置，泵管需架设在支设的钢管架上，钢管上铺放钢跳板作为工作面，混凝土浇筑完后及时把钢管拔出来。泵管架设见图5.5-1。（2）地上部分混凝土运输：主要以混凝土地泵泵送为主，汽车泵、塔吊辅助施工。1）管路铺设：混凝土输送管采用125mm管。根据施工现场特点，为保证配管的稳定和对钢筋的成品保护，本工程地上部分竖向部分泵管用钢管及木方子固定，地上部分凝土输送

11、管沿结构框架外柱或核心筒或电梯间引上，竖向部分泵管用钢管与框架柱锁定，保证泵管的稳定。且符合下列规定：水平管每隔3m左右用支架或台垫固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道。2）泵管要在以下部位进行固定：浇筑地上部分混凝土时泵管由水平转向竖向或由竖向转向水平的部位，转弯处受到混凝土的垂直压力和泵送冲击力，需用架子管进行固定。3）用架子管提前搭好布料杆的放置平台（平面尺寸应大于布料杆底座展开四角尺寸，以保证布料杆工作时的稳定），以便于布料杆的移动。浇筑顶板、梁时，将布料杆放置于十字交叉梁上，并下铺脚手板。 图5.5-1地泵甭管架设示意图5.5.1.5对预拌商品混凝土的要求（1）原材料进场复验应符合下

12、列规定：1）应对水泥的强度、安定性、凝结时间及其他必要指标进行检验。同一生产厂家、同一品种、同一等级且连续进场的水泥袋装不超过200t 为一检验批，散装不超过500t为一检验批；2）应对粗骨料的颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状含量指标进行检验，压碎指标可根据工程需要进行检验。应对细骨料颗粒级配、含泥量、泥块含量指标进行检验。当设计文件有要求或结构处于易发生碱骨料反应环境中时，应对骨料进行碱活性检验。抗冻等级 F100及以上的混凝土用骨料应进行坚固性检验。骨料不超过 400m3 或 600t 为一检验批；3）应对矿物掺合料细度（比表面积）、需水量比（流动度比）、活性指数（抗压强度比）、烧失量指

13、标进行检验。粉煤灰、矿渣粉、沸石粉不超过 200t 为一检验批，硅灰不超过 30t 为一检验批；4）应按外加剂产品标准规定对其主要匀质性指标和掺外加剂混凝土性能指标进行检验。同一品种外加剂不超过50t为一检验批；5）当采用饮用水作为混凝土用水时，可不检验。当采用中水、搅拌站清洗水 或施工现场循环水等其他来源水时，应对其成分进行检验。（2）当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并应按复验结果使用。（3）混凝土在生产过程中应按下列规定进行检查：1）混凝土在生产前应检查混凝土所用原材料的品种、规格是否与施工配合比一致。在生产过程中应检查原材料实际称

14、量误差是否满足要求，每一工作班应至少2次；2）每次开盘前应检查生产设备和控制系统是否正常，计量设备是否归零；3）混凝土拌合物的工作性检查每 100m3 不应少于1次，且每一工作班不应少于2次，必要时可增加检查次数；4）骨料含水率的检验每工作班不应少于1次；当雨雪天气等外界影响导致混凝土骨料含水率变化时，应及时检验；5）同一工程、同一配合比的混凝土的凝结时间应至少在开盘前检验1次。（4）混凝土应进行抗压强度试验。对有抗冻、抗渗等耐久性要求的混凝土，还应进行抗冻性、抗渗性等耐久性项目的试验。其试件留置方法和数量应按现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204 的有关规定执行。（5）采用

15、预拌混凝土时，供方商品混凝土搅拌站应提供混凝土配合比通知单、混凝土抗压强度报告、混凝土质量合格证和混凝土运输单；当需要其他资料时，供需双方应在合同中明确约定。预拌混凝土质量控制资料的保存期限，应满足工程质量追溯的要求。（6）混凝土拌合物工作性应检验其坍落度或维勃稠度，检验应符合下列规定：1）坍落度和维勃稠度的检验方法应符合现行国家标准普通混凝土拌合物性能试验方法GB/T50080 的有关规定；2）坍落度、维勃稠度的允许偏差应分别符合表5.5-1的规定；3）预拌混凝土的坍落度检查应在交货地点进行；4）坍落度大于 220mm 的混凝土，可根据需要测定其坍落扩展度，扩展度的 允许偏差为±

16、30mm。 坍落度、维勃稠度的允许偏差 表5.5-1 坍落度（mm）设计值（mm） 4050 90100允许偏差（mm）± 10± 2± 30维勃稠度（s）设计值（s）116 105允许偏差（s）± 3± 2± 1（7）对掺引气型外加剂的混凝土拌合物应检验其含气量，含气量检验应符合下列规定：1）掺引气型外加剂混凝土的含气量应满足设计和施工工艺的要求。根据混凝土采用粗骨料的最大公称粒径，其含气量不宜超过表5.5-2的规定；掺引气型外加剂混凝土含气量限值 表5.5-2粗骨料最大公称粒径（mm）混凝土含气量限值（%）备注107.0156.0

17、205.5255.0404.52）混凝土拌合物含气量应按现行国家标准普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB/T50080 的有关规定进行检测。（8）施工单位应根据设计图纸结合工程特点对商品混凝土提出相应的技术要求，技术要求应以书面形式通知混凝土搅拌站，包括：混凝土的设计强度、抗渗等级；混凝土原材料要求：石子粒径、水泥、外加剂种类等；混凝土的坍落度、初终凝时间等；混凝土施工日期、混凝土施工部位、混凝土方量等。并向搅拌站索要混凝土施工配合比报告或开盘鉴定资料等技术交工资料。（9）预拌混凝土应采用9m312m3混凝土搅拌运输车进行场外运输，且每小时供灰量不小于90 m3。如施工现场有特殊情况发生时，按

18、照现场管理人员通知，可适当调整发车频率，应考虑夜间(21点钟前)施工。（10）商品混凝土送到施工现场后，预拌商品混凝土站应安排技术人员要配合施工单位进行混凝土塌落度检测并提交送料单或混凝土开盘鉴定或混凝土配合比设计报告等技术资料。（11）接料前，搅拌运输车应排净罐内积水；在运输途中及等候卸料时，应保持搅拌运输车罐体正常转速，不得停转；卸料前，搅拌运输车罐体宜快速旋转搅拌20s 以上后再卸料。输过程中及出料前，严禁私自任意加水。（12）加强现场与搅拌站的通讯联络，及时向搅拌站报告现场施工情况和对混凝土的各种要求，以便混凝土搅拌站随时调整。尤其是当混凝土浇筑即将完成时，应准确预报所需的混凝土方量，

19、保证现场混凝土浇筑量的需求。按时提交预拌混凝土试压报告单。5.5.2混凝土浇筑一般规定（1）浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、 模板上应洒水湿润；现场环境温度高于35时宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不得留有积水。（2）混凝土浇筑应保证混凝土的均匀性和密实性。混凝土宜一次连续浇筑；当不能一次连续浇筑时，可留设施工缝或后浇带分块浇筑。（3）混凝土浇筑过程应分层进行，分层厚度采用振动棒振捣时，不大于振动棒作用部分长度的1.25倍，且不大于450mm500mm，采用平式振动板时，分层厚度不大于200mm；上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。混凝土运输、浇筑及间歇的

20、全部时间，不得超过混凝土初凝时间。柱梁、板整体一次浇筑时，应在柱浇筑完毕后适当停歇(1-1.5h)使混凝土初步沉实，再继续浇筑，梁和板宜同时浇筑。排架柱宜从两边向中间浇注，以防产生侧向位移。浇捣后必须复核柱垂直度及预埋铁位置，并及时调整。（4）混凝土运输、输送入模的过程宜连续进行，从运输到输送入模的延续时间不宜超过表 5.5-3 的规定，且不应超过表 5.5-4 的限值规定。掺早强型减水外 加剂、早强剂的混凝土以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过试验确定允许时间。表5.5-3 运输到输送入模的延续时间（min）条件气温 25 25不掺外加剂9060掺外加剂150120表 5.5-

21、4 运输、输送入模及其间歇总的时间限值（min）条件气温 25 25不掺外加剂180150掺外加剂240210（5）混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施，并应符合下列规定：1）宜先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构构件；2）浇筑区域结构平面有高差时，宜先浇筑低区部分再浇筑高区部分。（6）柱、墙模板内的混凝土浇筑倾落高度应符合表5.5-5 的规定；当不能满足表5.5-5 的要求时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置。 表 5.5-5 柱、墙模板内混凝土浇筑倾落高度限值(m)条件浇筑倾落高度限值粗骨料粒径大于 25mm3粗骨料粒径小于等于 25mm6注：当有可靠措施能保证混凝土

22、不产生离析时，混凝土倾落高度可不受本表限制。（7）混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。若采用压实抹光后在扫毛的处理方式，必须顺同一方向用扫帚扫毛，扫毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致。（8）柱、墙混凝土设计强度等级高于梁、板混凝土设计强度等级时，混凝土浇 筑应符合下列规定：1）柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高一个等级时，柱、墙位 置梁、板高度范围内的混凝土经设计单位同意，可采用与梁、板混凝土设计强度等级相同的混凝土进行浇筑；2）柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施。分隔位置应在低强度等级的构件中，且

23、距高强度等级构件边缘不应小于 500mm；3）宜先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土。（9）泵送混凝土浇筑应符合下列规定：1）宜根据结构形状及尺寸、混凝土供应、混凝土浇筑设备、场地内外条件等划分每台输送泵浇筑区域及浇筑顺序；2）采用输送管浇筑混凝土时，宜由远而近浇筑；采用多根输送管同时浇筑时，其浇筑速度宜保持一致；3）润滑输送管的水泥砂浆用于湿润结构施工缝时，水泥砂浆应与混凝土浆液同成份；接浆厚度不应大30mm，多余水泥砂浆应收集后运出；4）混凝土泵送浇筑应保持连续；当混凝土供应不及时，应采取间歇泵送方式；5）混凝土浇筑后，应按要求完成输送泵和输送管的清理。（10）施工缝或后浇带处浇

24、筑混凝土应符合下列规定：1）结合面应采用粗糙面；结合面应清除浮浆、疏松石子、软弱混凝土层， 并应清理干净；2）结合面处应采用洒水方法进行充分湿润，并不得有积水；3）施工缝处已浇筑混凝土的强度不应小于1.2MPa；4）柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm，接浆层水泥砂浆应与混凝土浆液同成份；5）后浇带混凝土强度等级及性能应符合设计要求；当设计无要求时，后浇带强度等级宜比两侧混凝土提高一级，并宜采用减少收缩的技术措施进行浇筑。（11）超长结构混凝土浇筑应符合下列规定：1）可留设施工缝分仓浇筑，分仓浇筑间隔时间不应少于7d；2）当留设后浇带时，后浇带封闭时间不得少于14d；3）超长整体

25、基础中调节沉降的后浇带，混凝土封闭时间应通过监测确定，差异沉降应趋于稳定后再封闭后浇带；4）后浇带的封闭时间尚应经设计单位认可。（11）插入式振动器的使用要点1） 使用前，应检查各部件是否完好，各处连接是否紧固，电动机绝缘是否可靠，电压和频率是否符合规定，检查合格后，方可接通电源进行试运转。2）作业时，要使振动棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中50100mm，以使上下层相互结合。3）振动棒各插点间距应均匀，插点间距不应超过振动棒有效半径的1.25倍，最大不超过50cm。振捣时，应注意“快插慢拔”的操作方法，确保构件振捣密实。4） 振动棒在混凝土内振捣时间，

26、每插点约2030s，见到混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止。振捣时应将振动棒上下抽动50100mm，使混凝土振实均匀。5）作业中要避免将振动棒触及钢筋、芯管及预埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实；作业时振动棒插入混凝土中的深度不应超过棒长的2/33/4，更不宜将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。6）振动器在使用中如温度过高，应立即停机冷却检查，冬季低温下，振动器使用前，要缓慢加温，使振动棒内的润滑油解冻后，方能使用；振动器软管的弯曲半径不得小于500mm，并不得多与两个弯。软管不得有断裂，死弯现象，若软管使用过久，长度变长时，应及

27、时更换。7）振动器不得在初凝的混凝土上及干硬的地面上试振。8）严禁用振动棒撬动钢筋和模板，或将振动棒当锤使用；不得将振动棒头夹到钢筋中；移动振动器时，必须切断电源，不得用软管或电缆线拖拉振动器。9）作业完毕，应将电动机、软管、振动棒擦刷干净，按规定要求进行保养作业。振动器应放在干燥处，不要堆压软管。5.5.3 基础及地下室混凝土浇筑（1）基础垫层混凝土浇筑与养护1）工艺流程：清理基底土方 混凝土浇筑 振捣 找平 养护2） 基底表面清理：基底表面的淤泥、杂物均应清理干净；并应有防水和排水的措施。表面不得留有积水。3）运输混凝土：商品混凝土运至现场采用流槽淌入基槽。4） 浇筑混凝土：浇筑混凝土一般

28、从一端开始，或跳仓进行，并应连续浇筑。如连续进行面积较大时，应根据规范规定留置施工缝。混凝土浇筑后，应及时振捣，在2h内必须振捣完毕。否则应按规范规定留置施工缝。浇筑高度超过2m时，应使用串桶、溜管，以防止混凝土发生离析现象。5）混凝土振捣：采用平板式振捣器振捣密实。6）找平：混凝土振捣密实后，按标杆检查一下上平，然后用大杠刮平、表面再用木抹子搓平。7）混凝土的养护。已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖土工布或浇水养护，一般养护不得少于7d。（2) 条基混凝土浇筑：采用分段分层，踏步式推进的浇筑方法。混凝土从底层开始浇筑，进行一定距离后回来浇筑第二层，如此依次向前浇筑以上各分层。条基混凝土浇筑

29、应注意顶面收平，一般在模板上弹出高于混凝土面100mm的控制墨线，待混凝土泌水后排除泌水，根据控制墨线用木抹搓平压实。（3) 独基混凝土浇筑：独立基础振捣时应沿独基浇筑的顺序方向采用斜向振捣法振捣，其振动棒与水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面泛浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。独基二级台在一级台浇筑间歇4050min后进行（即顺序先浇筑一排基础第一级混凝土，间歇4050min再回转依次浇筑第二级），浇筑完毕待混凝土沉缩后进行二次振捣，仔细检查一、二级台处混凝土的密实和收平，预防该处出现烂根、麻面等质量缺陷。

30、（4)基础梁混凝土浇筑:混凝土同时浇筑应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。本工程工期非常紧，基础、主体混凝土要求添加早强减水剂，其掺量应商混站实验室根据水泥、组细集料、外加剂的技术性能试验确定。（5)筏板及反梁混凝土浇筑1）工艺流程：浇筑面清理 钢筋、模板、水电预埋验收人员安排到位上人架子、马道搭设好地泵及汽车泵试运行搅拌站供货分层浇筑混凝土 标尺分层量取高度 分层振捣 基础梁及导墙上口混凝土标高检查

31、清除混凝土表面浮浆 调整插筋位置 养护 拆模 成品保护。2）将钢筋内的杂物清理干净，基础底板、梁钢筋经施工班组自检合格后，上报专业工长和质检员，经专业工长和质检员检查验收后，发现问题及时整改，整改合格后再由专业工长上报监理进行钢筋隐蔽工程验收，支基础梁、导墙模板后，经过验收程序且合格后，进行混凝土施工交接检查。工程部安排好施工班组、专业工长、试验人员、测温人员、看筋看模人员、后勤人员等并通知混凝土班组进行施工。标高抄测在底板砖模、柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。3）本工程基础底板厚为0.5m，根据设计图纸后浇带留置位置分段进行浇筑。即在浇筑区域内全面分层浇筑混凝土，要做到最上

32、层混凝土浇筑完毕回来浇筑最下层时，最下层混凝土还未初凝，如此逐层推进，直至整个底板浇筑完毕。先浇筑梁，根据高度分层浇筑成阶梯形，当达到板位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。4）用刮杠将混凝土面层刮平，在初凝前用木抹子抹平，根据混凝土凝结情况，用木抹子反复抹（至少3遍）搓平压实，最后一遍必须在混凝土初凝前，脚踏无脚印再抹压，以减少由于混凝土的沉降及干缩产生表面裂缝。特别在墙、柱根部100mm宽处用刮杠找平、铁抹子压光，以利于模板支设，在混凝土终凝前必须用铁抹子把由于混凝土的沉降及干缩产生表面裂缝修整压平。5）根据墙柱上标高控制线控制混凝土水平标高。将多余的

33、浮浆清除干净。混凝土浇筑过程中及时调整各种墙柱插筋位置， 保证混凝土中凝后钢筋的保护层厚度符合要求。 5.5.4主体结构混凝土浇筑5.5.4.1柱混凝土浇筑（1）柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或去掉石子的同配比混凝土。砂浆或混凝土应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。（2）柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。振动棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。（3）柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子

34、洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严密，并用柱箍箍牢。（4）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇11.5H，使其获得初步沉实，再继续浇筑。（5）浇筑完毕后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。（6）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。（7）柱(墙)混凝土强度等级高于梁(板),且相差>10MPa时,梁(板)柱(墙)节点区混凝土强度等级应与柱(墙)同,不同强度等级的混凝土交界面应按图5.5-2。 图5.5-2梁板柱墙交接处混凝土强度不同时浇筑做法5.5.4.

35、2梁、板混凝土浇筑（1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶段形，当达到楼板板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶段形不断延伸，梁板混凝土连续向前进行。（2）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振动棒振捣。（3）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。（4）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇11.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。（5） 施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板

36、，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工颖留置在平行于板的短边的任何位置。1） 施工缝用木板、钢丝网挡牢。2）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。3）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。5.5.4.3墙混凝土浇筑（1）浇筑工艺流程：铺筑同强度减石子混凝土或同强度等级的砂浆 分层浇筑混凝土 标尺分层量取高度 分层振捣 墙体上口混凝土标高检查 清除混凝土表面浮浆（2）操作工艺1）搅拌同配比无石子砂

37、浆，先根据浇筑段墙体轴线长度、墙厚、高度计算出接缝砂浆或同配比无石子砂浆方量，且在剪力墙浇筑前通知商品混凝土搅拌站。搅拌站根据配合比搅拌同配比的无石子砂浆或减半石子同配比的混凝土。2）铺筑接缝砂浆，剪力墙混凝土浇筑前，先浇筑同配比无石子砂浆在底部接槎处，其铺筑砂浆厚度约50mm厚，用铁锹均匀入模，不得用泵管直接灌入模内，入模应根据墙体混凝土浇筑顺序进行（应根据现场情况确定浇筑混凝土顺序），随浇筑砂浆随浇筑混凝土，禁止一次将一段全部浇筑，以免砂浆凝结。 图5.5-3剪力墙分层布料厚度示意图 3）浇筑时，要将泵管中混凝土喷射在溜槽内，由溜槽入模。在设置溜槽确有难度时，布料软管出口离模板内侧面不应小

38、于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；混凝土下料点宜分散布置，间距控制在2m左右。注意随时用布料尺杆丈量混凝土浇筑厚度，分层厚度为振捣棒作用有效高度的1.25倍,即400×1.25500mm，取混凝土分层浇筑厚度500mm，并以标尺杆控制(如下图)，墙体要连续浇筑，严格按 照墙体混凝土浇筑顺序图的要求按顺序分层浇筑、振捣。混凝土下料点应分三点布置。在混凝土接槎处应振捣密实，浇筑时随时清理落地灰。 4）洞口进行浇筑时，洞口两侧浇筑应均匀对称，振捣棒距洞边30cm，从两侧同时振捣，以防洞口变形或底部不密实。对于洞口过梁钢筋较密处，用30型小棒均匀振捣。振捣时间以混凝

39、土表面出现浮浆，不再下沉为止，时间为20秒左右。振捣棒不得触及模板钢筋预埋管件；浇筑时，应设专人看护模板、钢筋有无位移、变形，发现问题及时处理。 图5.5-4 布料标尺示意图5）在钢筋密集处或墙体交叉节点处，要加强振捣，保证密实。 6）在振捣时，要派专人看模，发现有涨模、移位等情况时及时处理，以保证混凝土的结构尺寸及外观。7）振捣：振捣器的水平移动间距根据振捣棒的有效半径确定，振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土内的深度不小于50mm，振捣要做到“快插慢拔”，插点要均匀排列，逐点移动，点的间距控制在300mm为宜，并在模板上口用横向标尺杆控制(如图)。振捣时,振动棒要上下微微抽动，以使上下振捣均

40、匀。在振捣时，是混凝土表面呈水平，不再显著下沉、不再出现气泡表面泛出灰浆为度。振捣中，避免碰撞钢筋、模板、预埋件等，发现有位移、变形，与各工种配合及时处理。 图5.5-5振动棒插点距离示意图8）墙上口找平：混凝土的标高控制以投测到墙体钢筋上的标高线为依据。墙体钢筋绑扎完毕后拉通线调整钢筋，墙体上口处放置保护层厚度的通长方木条，如5.5-7图。同时该木条固定水平用以控制混凝土的浇筑高度。待浇筑完毕后，对墙上口甩出钢筋加以整理。5.5.4.4楼梯混凝土浇筑楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平

41、。 图5.5-6振动棒振捣上层插入下层深度示意图5.5.4.5 大体积（筏板）混凝土浇筑 （1）大体积混凝土的重点和难点分析：大体积混凝土与普通钢筋混凝土相比，具有结构厚，体积大，钢筋密、混凝土工程量大、工程条件复杂和施工技术要求高的特点，在混凝土硬化期间水泥水化过程中所释放的水化热所产生的温度变化和混凝土收缩，以及外界约束条件的共同作用，而产生的温度应力和收缩应力，是导致大体积混凝土结构出现裂缝的主要因素。因此，除了必须满足普通混凝土的强度、刚度、整体性和耐久性等要求外，大体积最重要就是如何控制其温度变形裂缝的发生和开展。由于大体积混凝土工程条件比较复杂，施工情况各异，混凝土原材料品质的差异

42、较大，因此控制温度变形裂缝就不是单纯的问题，而是涉及到构造要求、混凝土配合材料组成和其物理力学指标，施工工艺、养护方法等方面的综合影响因素。（2）大体积混凝土施工的应对和浇筑措施1）为了防止混凝土的有害裂缝的发生，同时有效控制表面裂缝的发展，大体积混凝土在施工方法上拟采取整体水平分层浇筑、分层捣实的方法（但必须保证上下层混凝土在初凝之前结合好，不致形成施工冷缝），同时在混凝土内掺加优质高效抗裂膨胀剂方法，优化混凝土配合比，采用低热化的水泥、掺加优质粉煤灰和减水剂，减少水泥用量，延缓混凝土初凝时间，增长混凝土的散热时间，同时降低混凝土的出管温度，加强混凝土养护，以达到控制混凝土内外温差、减少混凝

43、土变形，防止有害裂缝的发生和开展。2）大体积混凝土全部采用商品混凝土，为满足混凝土浇筑的连续性，避免出现施工冷缝，必须选择生产量大质优的商品混凝土生产厂家供应混凝土，精心组织施工，混凝土供应量满足施工需求，浇筑时间内不间断供应混凝土，同时在浇筑混凝土前，应组织至少一台高速的泵机进行配合施工，以确保混凝土连续输送施工，保证混凝土施工质量。 图5.5-7墙体标高控制方木设置示意图3）混凝土的输送主要采用泵送，塔吊运输为辅，如承台、基础梁、梁混凝土采用泵送浇筑，对结构柱、剪力墙混凝土采用泵送与塔吊运输浇筑，所以浇筑大面积、大方量混凝土时，施工设备必须具备齐全，分区段施工，确保混凝土的连续作业。4）针

44、对大体积混凝土的特殊部位，主要是在底板、承台、外侧墙及剪力墙等重要部位，质量的好坏直接影响结构性能及使用性能，故混凝土浇筑时，承台、基础梁、底板等构件一起浇筑，不留施工缝（除设计要求的除外），这样可减少人为接缝，提高混凝土的自身密实性，降低外墙、底板的渗水机率，确保大体积混凝土的施工质量。 （3）大体积混凝土施工的具体措施1） 大体积混凝土施工 混凝土输送泵需用台数计算采用公式N=qn/qmax进行计算，式中符号意义如下：qn 混凝土浇筑数量（m3/h），根据工期要求取每小时浇筑方量最大的混凝土底板进行计算，为60m3/h；qmax 混凝土输送泵车最大排量（m3/h），取60 m3/h； 泵车

45、作业效率，一般取0.50.7，取0.6。则此区混凝土输送泵需用数量为：N = 60/（60×0.6）= 1.67台，取2台。 混凝土搅拌运输车需用台数计算采用公式n=qm（60×l/v+t）/60Q 进行计算，式中符号意义如下：qm 泵车计划排量（m3/h），按公式qm =qmax计算，取60×0.6×0.8=28.8 m3/h；取qm = 29m3/hQ 混凝土搅拌运输车容量，取8 m3；l 搅拌站到施工现场的往返距离，取22km；v 搅拌运输车车速，按平均取为40km/h；t 客观原因造成的停车时间，取60min；则每台混凝土输送泵需配备混凝土搅拌运

46、输车台数为：n= 29×（60×22/40+60）/（60×8）=5.6台，取6 台；则底板混凝土浇筑共需3×8=24 台混凝土搅拌运输车。考虑到设备故障及其他特殊情况，除要求混凝土泵的使用状况良好外，还要求施工现场放一台备用泵，搅拌站需配备48 台备用搅拌运输车。因此地下室施工阶段现场配备4台汽车泵。2） 大体积混凝土浇注施工 混凝土的分层浇筑:混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高（图5.5-8示意图以1300mm厚

47、筏板为例，明确浇筑层厚度、浇筑方向），混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，便每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。 图5.5-7 混凝土浇筑振捣分层示意图 严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水，浇筑区段的划分应同时解决频繁移动泵管和浇筑完的部位进行覆盖和保温的间题。混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过6h，如遇特殊情况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。即在己浇筑的混凝土表面上插直径12短插筋，长度1m，间距50mm，呈梅花形布置。同时将混凝土表面用塑料薄膜加草席覆盖保温

48、。以保证混凝土表面与内部温差不会太大。 混凝土的振捣: 混凝土振捣采用振动棒振捣，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；插点间距为300mm400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。每一振点的振捣延续时间30秒，使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。图5.5-8 插点排列图后振捣棒中振捣棒前振捣棒每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，齐头并进。为使混凝土振捣密实，每台混凝土泵出料口配备4台振捣棒(3台工作，分三

49、道布置。第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度，第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实，第三道布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。混凝土由大斜面分层下料，分皮振捣，每皮厚度为50 cm左右，采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法确保避免出现施工冷缝。如下图5.5-9。图5.5-9大体积混凝土浇筑振捣棒布设位置示意图 混凝土表面处理:大体积混凝土的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用木拍板压实，长刮尺刮平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平，以闭合

50、混凝土收水裂缝。 对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将水引向低洼边部，处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水井。在混凝土浇筑后48小时内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。4）大体积混凝土热工计算、测温及养护 大体积混凝土热工计算A.高温施工混凝土不加冰拌合时，混凝土拌合物出机温度可按下式进行估算（下式为现行国家混凝土结构施工规范（GB50666-2011）内计算式） 高温施工混凝土加冰拌合时，混凝土拌合物出机温度可按下式进行估算： 式中： Tg 、 Ts 粗骨料、

51、细骨料入机温度（）； Tc 、 Tm 水泥、掺合料（粉煤灰、矿粉等）入机温度（）； Tw 正常搅拌水温度（）； Wg 、Ws 粗骨料、细骨料干重量（kg）； Wc 、Wm 水泥、掺合料（粉煤灰、矿粉等）重量（kg）； Ww 、Wi 搅拌水、冰重量（kg）； Wwg 、Wws 粗骨料、细骨料中所含水重量（kg）。B1.混凝土最大绝热升值可按下式计算：式中： Tr 混凝土最大绝热温升值（）； W每立方米混凝土中的胶凝材料用量（kg/ m3）； Q胶凝材料水化热总量，可按国家标准大体积混凝土施工规范GB50496 第 B.1 节 进行计算（kJ/kg）； c 混凝土的比热容，可取（0.921.0）k

52、J/(kg·K)； 混凝土的质量密度，可取 2400kg/m32500kg/m3。B2混凝土的出机温度可按下式计算： 式中： T0 混凝土的出机温度（）；i 分别为每 m3混凝土中水泥、各种矿物外加剂、砂、石、水的实际干重量 （kg/m3）； 对砂、石应按含水量扣除水进行计算，并将其中 所含的水按水的 比热容进行计算； Ti 分别为水泥、各种矿物外加剂、砂、石、水的入罐温度（）； Ci 分别为水泥、各种矿物外加剂、砂、石、水的比热容kJ/(kg·K)； 对水泥、各 种矿物外加剂、砂、石可取 0.9 kJ/(kg·K)，水的比热容 可取 4.2 kJ/(kg

53、3;K)。B3混凝土的浇筑温度可按下式估算： 式中： T j 混凝土的浇筑温度（）； T0¢ 混凝土运输、泵送、浇筑时段的温度补偿值（）；当运输、泵送、浇筑所 用全部时间在 1h 以内时，日平均气温低于 15取T0¢ = 0，日平均气温 在 15 25之间取T0¢ = 1，日平均气温高于 25取T0¢ = 2B4 混凝土内部最高温度，可按下式估算： 式中： Tmax 混凝土内部最高温度（）； 与水化热龄期、结构厚度、浇筑温度等有关的系数：混凝土内部 温度达到最高值 时，可取 = 0.600.72，结构厚度较小、浇筑温 度较低时取小值，结构厚度 较大、浇筑

54、温度较高时取大值。 测温控温方案a. 测温点的布置方法采用热电偶测温，每个测温孔高出底板面150mm，第一根在距表面50mm处，第二根在板厚1/2深度处，第三根在距底面50mm处，用于测表面温度、中部温度和下部温度。其测温点布置应按照以下原则进行布置；监测点的布置范围应以所选混凝土浇筑体平面图对称轴线的半条轴线为测试区，在测试区内监测点按平面分层布置；在测试区内，监测点的位置与数量可根据温凝土浇筑体内温度场分布情况及温控的要求确定；在每条测试轴线上，监测点位宜不少于4处，应根据结构的几何尺寸布置；沿混凝土浇筑体厚度方向，必须布置外面、底面和中凡温度测点，其余测点宜按测点间距不大于600mm布置

55、；保温养护效果及环境温度监测点数量应根据具体需要确定；混凝土浇筑体的外表温度，宜为混凝土外表以内50mm处的温度；混凝土浇筑体底面的温度，宜为混凝土浇筑体底面上50mm处的温度。 b. 温度控制指标宜符合下列规定：混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于50；混凝土浇筑块体的里表温差(不含混凝土收缩的当量温度) 不宜大于25；混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0/d。混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20。c.监测周期与频率如下：混凝土内部温度测试工作从混凝土浇筑完备后12小时（最后浇筑混凝土终凝后）开始，混凝土浇注结束后3天内：每2小时测一次。混凝土浇注结束后415天：每4小时测一次。混凝土浇注结束后16天：每24小时测一次。当内外温差小于15时 ，停止测温。d. 测温设备测温设备采用“环宇夺标一线通大体积混凝土测温系统温度传感器 ，精度1%。系统自动测温采集时间间隔为1h，可随时调整，随时测