氰化法提金工艺

1、氰化法提金工艺概述概述:用氰化物作为浸出液提取黄金的工艺称为氰化法提金，是现代从矿石或精矿中提取金的主要方法。 基本工序基本工序 氰化法提金工艺包括：氰化浸出、浸出矿浆的洗涤过滤、氰化液或氰化矿浆中金的提取和成品的冶炼等几个基本工序。 传统的氰化法提金工艺主要包括浸出、洗涤、置换（沉淀）三个工序 浸出矿石中固体金溶解于含氧的氰化物溶液中的过程。 洗涤为回收浸出后的含金溶液，用水洗涤矿粒表面以及矿粒之间的已溶金，以实现固液分离的过程。 置换用金属锌从含金溶液中使其还原、沉淀，回收金的过程。 工艺分类工艺分类 我国黄金矿山现有氰化厂基本采用两类提金工艺流程，一类是以浓密机进行连续逆流洗涤，用锌粉置

2、换沉淀回收金的所谓常规氰化法提金工艺流程（CCD法和CCF法）；另一类则是无须过滤洗涤，采用活性炭直接从氰化矿浆中吸附回收金的无过滤氰化炭浆工艺流程(CIP法和CIL法)。 常规氰化法提金工艺按处理物料的不同又分两种：一种是处理浮选金精矿或处理混汞、重选尾矿的氰化厂。采用这种工艺的多是大型国营矿山。如河北金厂峪；辽宁五龙、河南杨寨峪；山东招远、新城、焦家、三山岛金矿.另一种是处理泥质氧化矿石，采用全泥搅拌氰化的提金厂。如吉林海沟；黑龙江团结沟；安徽新桥金银矿等矿山。 发展历史 我国早在30年代已开始使用氰化法提金工艺。台湾金瓜石金矿在19361938年期间，采用氰化-锌粉置换工艺提取黄金，年产

3、黄金15万两。 进入20世纪60年代后，为了适应国民经济的发展，大力发展矿产金的生产，在一些矿山先后采用间歇机械搅拌氰化法提金工艺和连续搅拌氰化法提金工艺取代渗滤氰化法提金工艺。1967年，首先在山东招远金矿灵山和玲珑选金厂实现了连续机械搅拌氰化工艺生产黄金，氰化法提金由70%提高到93.23%，从此连续机械搅拌氰化法提金工艺在全国各大金矿迅速获得推广。1970年金厂峪金矿、1977年五龙金矿氰化厂相继建成投产，此后国内又陆续建成投产了一批机械搅拌氰化厂，氰化法提金工艺进入了一个新的发展阶段。 黄金生产的不断发展和金矿资源的迅速开发，自20世纪80年代起泥质高的含金氧化矿石大量增加，开发对这类

4、矿石进行全泥氰化搅拌浸出的研究，并在黑龙江团结沟金矿建设一座日处理500t矿石的氰化厂，1983年投入生产。从此，全泥氰化法提金工艺日渐推广应用，先后在河南、吉林、河北、陕西、内蒙古等地采用此法建厂提金。与此同时，为解决泥质氧化矿石在浓密过滤固液分离上的困难，于1979年11月长春黄金研究所开始对团结沟金矿的矿石采用无过滤的炭浆法提金工艺，进行了历时两年的试验研究，获得了成功。在此基础上，于1984年8月在河南灵湖金矿自行设计利用国产设备建成我国第一座日处理50t矿石的炭浆法提金厂。使我国氰化法提金工艺向前迈进了一大步。炭浆法提金工艺成为处理泥质氧化矿石的岩金矿山就地产金的重要方法之一。此后在

5、吉林、河南、内蒙古、陕西等地建起了炭浆法提金厂。1984年末，冶金工业部黄金局为推动炭浆法提金工艺在我国的应用，移植消化国外先进技术和设备，与美国戴维麦基公司合作，在陕西省西潼峪金矿、河北省张家口金矿，分别建起了一座日处理矿石250t（西潼峪）和一座450t（张家口）的炭浸提金厂。据调查张家口金矿达到93.54%（1988年炭浆回收率为90.25%）的回收率。 依靠科学大搞技术革新的试验研究，使我国黄金生产技术水平有较大提高。如金厂峪金矿研究采用锌粉代替锌丝置换金泥成功，使置换率达到99.89%，金泥含金品位明显提高，锌耗量由原锌丝置换的2.2kg/t降到0.6kg/t，生产成本大幅度降低。继

6、而在招远、焦家、新城、五龙等矿山推广应用也取得明显效果。低品位氧化矿石的堆浸工艺，在丹东虎山金矿试验成功后，相继在河南、河北、辽宁、云南、湖北、内蒙古、黑龙江、吉林、陕西等省区推广应用，经济效果明显，为低品位氧化矿的开发利用开辟了道路。据不完全统计，我国目前采用堆浸法生产的黄金年产量达到万两以上（仅河南省堆浸生产的黄金累计为1.3万两），但与发达国家相比，我国堆浸规模较小，一般为11033103t/堆，万t/堆的较少，在技术上也存在较大的差距，1988年陕西太白县双王金矿大型万吨级堆浸场投产，取得可喜的成果（矿石品位1.5g/t）。 国外先进技术和设备的引进消化（如美国的高效浓密机，双螺旋搅拌

7、浸出槽，日本的马尔斯泵，带式过滤机等），使我国黄金生产在装备水平和技术水平上又有了进一步的提高，同时也促进了我国黄金生产设备向高效、节能、大型化、自动化方向发展。在硫脲提金、硫代硫酸盐提金，预氧化细菌浸出，加压催化浸出，树脂吸附等新工艺的科学研究方面，近年来也有新的进展。1979年长春黄金研究所进行硫脲提金试验获得成功，并于1984年在广西龙水矿建成一座日处理浮选金精矿1020t的硫脲提金车间（1987年通过部级鉴定）。其他工艺虽处于试验研究阶段和正准备建厂投产，足以说明我国提金技术已发展到一个新的水平。 氰化法提金的基本原理 氰化法提金是从金矿石中提取金的主要方法之一。氰化物对金溶解作用机理

8、的解释目前尚不一致，多数认为金在氰化溶中有氧存在的情况下可以生成一种金的络合而溶解其基本反应式为：2Au+4NaCN+1/2O2+H2O=2NaAu(CN)2+2NaOH影响金矿氰化浸出的主要因素影响金矿氰化浸出的主要因素 矿浆预处理矿浆预处理金矿氰化浸出矿浆中除含有金属硫化矿物黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿和闪锌矿外,还含有一定量的Fe2+、Cu2+、Zn2+、S2-、Fe3+等离子,在氰化浸出过程中既消耗大量氰化物和溶解氧,又降低了氰化浸出效果。因此,在氰化浸出前需对矿浆进行预处理,设法消除其不利影响。矿浆不进行碱预处理时的氰化浸出效果很差,经过碱预处理后氰化浸出效果大大提高,但碱预处理只要达到

9、了一定程度后,处理时间的长短对浸出效果影响不明显。这是因为,矿浆未预处理,其中的游离CN-最少,说明CN-被Fe2+、Zn2+、S2-等离子消耗,其中的Cu2+、Fe3+、Zn2+离子量也最低;预处理后,矿浆中的游离CN-相对较高,Cu2+、Fe3+、Zn2+离子则比未预处理高,说明预处理后的游离CN-消耗减少,其中的有害离子也未被CN-消耗。因此,在氰化浸出前进行碱性预处理可减少氰化物消耗,有助于提高金的氰化浸出率。例如烟台鑫海矿山设计院创新研究的全泥氰化炭浆工艺处理金的方法，能有效避免有害离子对CN-的消耗，使金的回收率得到很大的提高。矿浆矿浆pH值值 氰化物在矿浆中发生水解反应,生成HC

10、N,一部分从溶液中挥发出来造成氰化物损失及污染环境。氰化浸出时溶液必须保持一定的碱度,以防止氰化物的分解,但氰化溶液的碱度不能过高,否则会降低金的溶解速度 氰化浸出时间氰化浸出时间 随着浸出时间的延长,金的浸出率提高,但到了一定程度后,再延长浸出时间,金的浸出率增加不多,因而氰化浸出时必须确保一定的时间,以保证金的有效浸出。 氰化物用量氰化物用量 氰化物浓度是决定金溶解速度的主要因素。因此,在氰化浸出时,矿浆中必须确保一定的游离CN-,保证金的氰化浸出。 温度的影响金在氰化液中的溶解速度随着矿浆温度的升高而增大。当温度为80时，溶解速度达到最大值（1）金的溶解速度随着温度的升高而增大，当80时

11、，达到最大值，此后温度升高，金溶解速度反而降低。（2）氧在溶液中的溶解度随着温度的升高而下降。（3）温度的升高，增加了氰化物的水解作用。这是因为水解反应（NaCN+H2O=HCN+NaOH）是可逆的，温度升高增加了HCN的挥发速度，从而促进了反应向右进行。（4）随着温度的升高，氰化物的消耗量大幅度增加。原因除了氰化物的水解外，矿石中其他非金属元素与氰化物的作用加剧，也是增加药剂消耗的直接原因。（5）保护碱的浓度随着温度的升高而降低，这主要是Ca(OH)2的溶解度是随着温度的升高而下降，部分碱从溶液中析出而造成的。综上所述，温度是影响金浸出效果的重要因素，氰化生产中，为了使浸出过程在较好的温度下

12、进行，不同地区的氰化厂，要区别对待。如我国北方的氰化厂，应该建在室内，并考虑保温、采暖措施；而南方的氰化厂，也应该注意夏季的矿浆温度。如果温度太高，不仅会增加氰化物的消耗，也会导致浸出过程的恶化。实践表明，为了保证较好的浸出效果，矿浆温度最好保持在1020。金粒大小和形状的影响当其它条件不变时，金的浸出数量随氰化液与金粒表面接触的面积成正比变化。如金粒表面完全暴露，则接触面的大小，完全取决于金粒的大小和形状。因而，金粒的大小和形状是影响金浸出效果的一个重要因素。物体单位重量的表面积，称为比表面。对于几何形状相同的物体来说，比表面的大小与几何尺寸成反比。也就是说，对于单位重量的金，它的几何尺寸越

13、小，表面积就越大，在氰化物溶液中的浸出速度就越快。矿浆粘度的影响氰化矿浆的粘度会直接影响氰化物和氧的扩散速度，当矿浆粘度较高时，对金粒与溶液间的相对流动产生阻碍作用。在矿浆温度等条件相同的情况下，矿浆浓度和含泥量是决定矿浆粘度的主要条件。因为固体颗粒在液体中被水润湿后，在其表面形成一个水层，水层与固体颗粒之间，由于吸附和水合等作用很难产生相对流动。矿浆浓度的高低，表明单位数量矿浆中固体矿物的多少。当矿浆浓度提高时，液体与固体的比值就会降低，这时氰化液中金的品位和其他杂质的浓度就会提高，从而降低了氰化物溶液的溶金活性。采用低浓度浸出时，虽然对金的浸出有利，但由于矿浆体积的增加，在浸出时间与药剂浓

14、度相同的条件下，增加了浸出设备的数量和药耗。同时，液体量的增加，还会给后继的作业增加负荷。最适宜的矿浆浓度应通过实验和生产经验来确定。对含泥较少，物料中能被氰化液溶解的杂质又较少时，可以采用高一些的浓度，通常可以达到4050%。相反，若物料含泥较多，矿石性质又比较复杂时，应该采用2030%较低的浓度2-4.5 浸出时间在整个浸出过程中，随着浸出时间的延长，金的浸出率在逐渐提高，但浸出速度也在不断降低，并使浸出率逐渐趋近于某一极限值。杂质离子的影响金通常是以自然金、银金矿、碲金矿等存在，共生金属矿物有黄铁矿、砷黄铁矿、方铅矿、闪锌矿、黄铜矿、毒砂、辉铋矿等。脉石矿物有石英、长石等、在氰化物溶液中

15、，多数的伴生矿物都不同程度地溶解，给金的浸出带来影响。其中金属矿物的影响比较严重，有的会加速金的溶解，而有的会阻滞金的溶解 增速效应：适量的铅、汞、铋和铊的存在，对金的溶解是有利的。例如，铅离子（Pb+2），当加入适量的铅盐时，对金的溶解有增速效应。这是由于铅与金构成原电池，金在原电池中为阳极，而促进金转入溶液。阻滞效应：在氰化物溶液中，由于某些杂质的存在，对金的溶解会带来不良的影响。助浸剂的使用助浸剂的使用 由于氰化法存在氰化物剧毒性,氰化浸出时间长、氰化物用量大等缺点,必须针对这些问题进行研究改进。而加入助浸剂可提高矿浆中的有效溶解氧,改善氰化浸出环境,提高浸出速度,缩短氰化浸出时间,降低

16、氰化物用量。 为达氰化浸出的最优效果,助浸剂除了能增加矿浆中的“有效活性氧”含量外,一般还应具备如下功能: (1)分散作用:利用分散作用,使矿浆得到充分分散,增加氰化物与金的有效接触机会。 (2)除杂作用:利用除杂作用,消除或减弱矿浆中杂质对金矿浸出的不利影响,提高金的浸出效果。 (3)螯合作用:利用螯合作用,增加对金的溶出效果并消除影响金浸出的杂质元素。1金粒表面的薄膜浸出生产中的误区及问题1、有人说“只要氰化物加得足够多，就能够保证较高的浸出率”，这种说法对吗？为什么？ 由金在浸出过程中溶解的方程式可知，金的溶解速度与CN-/O2有关。当该比值小于临界值（理论值为6，实验值为4.6-7.4

17、）时，金的溶解速度与CN-成比例，而与O2无关；当比值超过临界值时，速度与O2成比例，而与CN-无关；比值达到临界值时，金的溶解速度最快。另外，金的溶解是一个扩散控制的反应过程，因此，使金得到较快溶解速度的合理条件既不单是溶解氧的浓度，也不单是游离氰化物的浓度，而是两者浓度的合理比值和适宜的搅拌强度。 就在2010年，有一家氰化厂就出现了氰渣跑高的现象，现场操作加大氰化钠用量，氰渣当时仍最高达10-20g/t，现场操作加大氰化钠用量，最后排查工艺操作条件，发现溶解氧严重不足，原因是矿石含药量高冒槽严重，部分操作人员将浸出用风管全关闭，造成氧量低，浸出效果恶化。2、我国的氰化厂应用最广泛的保护碱

18、，保护碱的浓度愈高愈好，什么样我国的氰化厂应用最广泛的保护碱，保护碱的浓度愈高愈好，什么样的氰化厂不宜用它作为保护碱？的氰化厂不宜用它作为保护碱？ 我国氰化厂应用最广泛的保护碱是石灰。我国氰化厂应用最广泛的保护碱是石灰。 对处理金碲矿石的氰化厂，不宜用石灰作为保护碱，通常对处理金碲矿石的氰化厂，不宜用石灰作为保护碱，通常用氢氧化钠作保护碱并在高碱度下浸出。用氢氧化钠作保护碱并在高碱度下浸出。对于氰化物浸出、锌粉置换的氰化流程，其有利影响有二：对于氰化物浸出、锌粉置换的氰化流程，其有利影响有二：其一是作为保护碱可以避免氰化物的损失；其二是有助于其一是作为保护碱可以避免氰化物的损失；其二是有助于矿

19、浆中细粒矿物和矿泥的絮凝，从而提高了洗涤和脱水作矿浆中细粒矿物和矿泥的絮凝，从而提高了洗涤和脱水作业的效果。业的效果。其不利影响是当过量使用石灰时，钙离子与溶于矿浆的二氧其不利影响是当过量使用石灰时，钙离子与溶于矿浆的二氧化碳、硫化矿氧化后生成的酸作用生成碳酸钙和硫酸钙沉化碳、硫化矿氧化后生成的酸作用生成碳酸钙和硫酸钙沉淀，既影响洗涤和脱水作业效果，又可能使净化设备和置淀，既影响洗涤和脱水作业效果，又可能使净化设备和置换压滤机的滤布孔堵塞、滤布钙质化，影响置换作业的正换压滤机的滤布孔堵塞、滤布钙质化，影响置换作业的正常进行。常进行。3、对于含铁铅等杂质相对高的精矿原料，应该加大碱浸力度，并大幅

20、度提高氰化钠浓度，以保证浸出效果 这也是一个操作上经常出现的问题，对于碱浸在强通风的情况下能够除掉部分贱金属铁和铅，根据莱州某金矿的生产实践，碱浸PH值达11，风量达20m3/h,浸出原料中铁的去除率最高达12.5%，铅的去除率最高达8.65%，当然这对浸出是有利的。对于精矿中含铜高的精矿浸出，一是在现场通过氰化钠浓度的变化情况判定，二是定期进行原料矿物分析。因为有些铜溶解率特别低，对氰化钠消耗及指标影响不大，没必要加大氰化钠量.浸出溶液出现蓝色说明什么？浸出溶液出现蓝色说明什么？ 一种情形是在含硫化铁矿石（特别是含磁黄铁矿和一种情形是在含硫化铁矿石（特别是含磁黄铁矿和 白铁矿）的氰化生产中，

21、当溶液中无碱或碱不足时，会发白铁矿）的氰化生产中，当溶液中无碱或碱不足时，会发 生普鲁士蓝反应：生普鲁士蓝反应： 3Na4Fe(CN)6+2Fe2(SO4)3=Fe4Fe(CN)63(蓝蓝色色)+6Na2SO4 因此，溶液染成蓝色说明缺乏保护碱。因此，溶液染成蓝色说明缺乏保护碱。 二是溶液中铜离子富集严重，贵贫液中铜的浓度达二是溶液中铜离子富集严重，贵贫液中铜的浓度达8-10g/l，原仓上金矿氰化厂在，原仓上金矿氰化厂在2002年因为搬迁，贫液除杂年因为搬迁，贫液除杂近近10个月没开车，流程中铜富集，流程中溶液出现深蓝色。个月没开车，流程中铜富集，流程中溶液出现深蓝色。这两种情况对氰化流程的负

22、面影响都是显而易见的；氰化这两种情况对氰化流程的负面影响都是显而易见的；氰化流程中成本增加，氰化钠用量增加了流程中成本增加，氰化钠用量增加了50-100%，最高时达，最高时达20kg/t(目前氰化厂氰化钠只有目前氰化厂氰化钠只有5.0kg/t),金泥质量（金泥最金泥质量（金泥最高含铜达高含铜达21.3%）等指标都出现了不同程度的恶化。）等指标都出现了不同程度的恶化。为什么对有的氰化厂氰化液出现了为什么对有的氰化厂氰化液出现了“疲劳疲劳”现象？现象？氰化浸出液在提金后循环使用，导致杂质积累，从而使氰化液浸出金能力（活性）氰化浸出液在提金后循环使用，导致杂质积累，从而使氰化液浸出金能力（活性）降低

23、，这种现象称之为降低，这种现象称之为“疲劳疲劳”。一、氰化液出现了一、氰化液出现了“疲劳疲劳”具体表现有：具体表现有：1 1、浸出指标下降，回收率可能随着时间的延长在降低、浸出指标下降，回收率可能随着时间的延长在降低2 2、溶液中杂质离子积累，氰化钠及保护碱的用量加大，生产中形成恶性循环；、溶液中杂质离子积累，氰化钠及保护碱的用量加大，生产中形成恶性循环；二、活性降低内因：有些杂质离子在金银表面形成了不同类型的膜，阻碍了二、活性降低内因：有些杂质离子在金银表面形成了不同类型的膜，阻碍了CN-CN-与与O O2 2的扩散。在氰化液中存在锑砷化合物时，只要有碱存在，氰化液容易形的扩散。在氰化液中存

24、在锑砷化合物时，只要有碱存在，氰化液容易形成砷酸钙等强烈抑制金银溶解的物质，因此此时保护碱的浓度维持在氰化水成砷酸钙等强烈抑制金银溶解的物质，因此此时保护碱的浓度维持在氰化水解最低水平即可。解最低水平即可。三、解决方法：三、解决方法： 这是一个系统工程，只有减少流程中杂质离子，使其在低位达到一个动态平衡这是一个系统工程，只有减少流程中杂质离子，使其在低位达到一个动态平衡才能消除这种影响。可采用的方法：才能消除这种影响。可采用的方法：1 1、生产操作不能通过调大氰化钠量来保证指标，以免造成恶性循环。、生产操作不能通过调大氰化钠量来保证指标，以免造成恶性循环。2 2、最根本的方法是要对贫液进行处理

25、，确保杂质元素降低，当然处理方式，处、最根本的方法是要对贫液进行处理，确保杂质元素降低，当然处理方式，处理的大小还需要通过理论计算得出。理的大小还需要通过理论计算得出。浸出作业的操作应掌握的基本原则浸出作业的操作应掌握的基本原则树立全流程概念，氰化系统的各个工序都是相互协树立全流程概念，氰化系统的各个工序都是相互协调，相互制约的。调，相互制约的。（1 1）严格控制矿浆中的氰化钠、游离碱和溶解氧含量。）严格控制矿浆中的氰化钠、游离碱和溶解氧含量。（2 2）保证生产过程的连续性和稳定性，尽量减少生产波动。）保证生产过程的连续性和稳定性，尽量减少生产波动。（3 3）密切注意生产过程的一切变化，经常与

26、有关工序联系，及时适）密切注意生产过程的一切变化，经常与有关工序联系，及时适当地调整操作条件。当地调整操作条件。（4 4）经常检查风管路、药管路是否畅通，应确保浸出槽的风量和药）经常检查风管路、药管路是否畅通，应确保浸出槽的风量和药量；经常检查调浆水量、药剂添加量，保证在规定的范围之内。量；经常检查调浆水量、药剂添加量，保证在规定的范围之内。（5 5）保证搅拌槽的搅拌能力，使搅拌槽内各处矿浆浓度和粒度一致，）保证搅拌槽的搅拌能力，使搅拌槽内各处矿浆浓度和粒度一致，及时更换已磨损的叶轮。及时更换已磨损的叶轮。（6 6）为防止浸出槽）为防止浸出槽“坐死坐死”，尽量缩短停车时间，在停车检修或事，尽量

27、缩短停车时间，在停车检修或事故放矿时，为保证其他工序的正常工作应均匀、连续放矿，矿量不超故放矿时，为保证其他工序的正常工作应均匀、连续放矿，矿量不超过正常生产的排放量。过正常生产的排放量。氰化洗涤洗涤的意义 矿石经氰化浸出后，金生成Au(CN)2溶于溶液中。洗涤的目的就是使含金溶液与固体分离。含金较低的固体可以废弃或进一步处理。而将含金溶液用于金的沉淀。含金溶液的回收是采用各种固液分离技术实现的。多级逆流洗涤国内连续搅拌氰化厂大多采用多台单层浓密机或多层浓密机组成的多级 三级 逆流洗涤系统X-第一级逆流洗涤浓密机；Y-第二级逆流洗涤浓密机；Z-第三级逆流洗涤浓密机逆流洗涤流程。上图是一个三级逆

28、流洗涤系统，被洗涤的矿浆给入第一台浓密机，其排矿给入下一台浓密机，直至最后一级洗涤浓密机的排矿作为氰化矿尾排放。而洗涤水加到最后一台浓密机，并与矿浆逆流向前运动在多层浓密机组成的逆流洗涤流程中，被洗涤的矿浆给入多层浓密机的上层，最后由下层排出。洗涤水则给入下层，含金贵液由上层排出。在多层浓密机内被洗涤的矿浆和洗涤水也是逆向流动的。浓密机的使用和维护浓密机的使用和维护 为了保证浓密机正常工作，应当均匀连续地给矿。当给矿为了保证浓密机正常工作，应当均匀连续地给矿。当给矿量过大时，不但使溢流中固体量增加，而且会造成浓密机量过大时，不但使溢流中固体量增加，而且会造成浓密机内积矿引起过负荷。浓密机应保持

29、适宜的压缩层高度，这内积矿引起过负荷。浓密机应保持适宜的压缩层高度，这样可使样可使 浓缩产品达到较高的浓度，而有利于提高洗涤和脱药效果，浓缩产品达到较高的浓度，而有利于提高洗涤和脱药效果，又不发生过负荷。又不发生过负荷。 在实际操作中，浓缩产品的浓度可通过控制排矿速度来调在实际操作中，浓缩产品的浓度可通过控制排矿速度来调节。在调节排矿速度时，要注意防止机械过负荷或溢流中节。在调节排矿速度时，要注意防止机械过负荷或溢流中固体损失增加。在保证溢流排出速度小于矿粒沉降速度的固体损失增加。在保证溢流排出速度小于矿粒沉降速度的前提下，适当降低给矿浓度，可以改善浓缩效果，减少溢前提下，适当降低给矿浓度，可

30、以改善浓缩效果，减少溢流中固体的损失。流中固体的损失。 浓密机在检修或运转中因故停车以后，再启动时，应先进浓密机在检修或运转中因故停车以后，再启动时，应先进行盘车。如停车时间较长，应先放出都分排矿，直至盘车行盘车。如停车时间较长，应先放出都分排矿，直至盘车顺利后，再启动。顺利后，再启动。浓密机常见故障及排除方法浓密机常见故障及排除方法常见故障常见故障发生原因发生原因排出方法排出方法1.轴承过热轴承过热 1.缺油或油质不良缺油或油质不良 1.补加油或更换新油补加油或更换新油 2.竖轴安装不正竖轴安装不正 2.停车调整或重新安装停车调整或重新安装 3.轴承磨损或碎裂轴承磨损或碎裂 3.更换轴承更换

31、轴承2.减速机发热或有噪音减速机发热或有噪音 1.缺油或油质不良缺油或油质不良 1.补加油或更换新油补加油或更换新油 2.齿轮啮合不好齿轮啮合不好 2.调整齿轮啮合间隙调整齿轮啮合间隙 3.齿轮磨损过甚齿轮磨损过甚 3.修复或更换齿轮修复或更换齿轮3.电动机电流过高，耙电动机电流过高，耙 架或传动机构有噪音架或传动机构有噪音 1.负荷过重负荷过重 1.调整负荷，提耙或增加排矿调整负荷，提耙或增加排矿 2.耙臂齿安装不当或松动耙臂齿安装不当或松动 2.调整安装或补焊调整安装或补焊 3.竖轴弯曲或摆动竖轴弯曲或摆动 3.校正竖轴或调整紧固校正竖轴或调整紧固4.滚轮打滑滚轮打滑 1.负荷过重负荷过重

32、 1.增大排矿增大排矿 2.摩擦力不够摩擦力不够 2.擦净轨道上油污和水擦净轨道上油污和水 3.滚轮磨小滚轮磨小 3.修复或更换滚轮修复或更换滚轮锌粉置换法 用氰化法提取金银时，从含金溶液中沉淀金银的方法较多，如吸附法、电解法、沉淀法等。吸附法是将含金溶液中的金银吸附到作为载体的吸附剂上，然后从载体上将金银洗脱下来，再用沉淀剂或电解法从洗脱液中沉淀金，常用的吸附剂为活性碳及树脂等。电解法是将含金溶液直接电解得到电金和电银。沉淀法是在贵液中加入沉淀剂，通过化学反应使金银沉淀，而得到含金银品位较高的金泥，作为冶炼的原料。最常用的沉淀剂为金属锌，特殊情况下也可用金属铝。因为用金属锌沉淀金银过程是置换

33、反应过程，故称为锌置换法。锌置换法是目前黄金矿山普遍采用的方法。锌粉置换法工艺金 泥P b (A C )2贵 液矿 泥净 化脱 氧空 气锌 粉 置 换锌 粉脱 金 贫 液锌 粉 置 换 工 艺 流 程 图锌粉添加要求添加量准确、均匀、连续，尽量避免锌粉氧化，受潮结块。锌粉添加是由锌粉加料机和锌粉混合器联合完成的。锌粉加料机有胶带运输机、圆盘给料机及各种振动式加料机。混合器要求带有液面控制装置。当锌粉加入贵液中置换反应立即开始，而由置换机完成最终的置换和金泥过滤。常用的置换机为板框式压滤机、置换过滤机或布袋置换器等。净化、脱氧与置换三个作业在生产工艺安排中应连续进行，避免中间间断，贵液从净化到脱

34、氧主要是靠真空抽吸而传送，而脱氧后的贵液进入置换是由对空气密封的水泵扬送，整个锌粉置换系统对外部空气是个密闭系统，漏气将破坏该系统的正常工作。锌置换金的工艺条件和以下因素有关锌置换金的工艺条件和以下因素有关 氰与碱的浓度氰与碱的浓度 锌置换金时对贵液中氰化物和碱的浓度应有一定的要求。锌置换金时对贵液中氰化物和碱的浓度应有一定的要求。一般来说，氰化物和碱的浓度取决于浸出时氰和碱的浓度一般来说，氰化物和碱的浓度取决于浸出时氰和碱的浓度高低。生产中常用贫液作为洗水，这样有利于保持氰和碱高低。生产中常用贫液作为洗水，这样有利于保持氰和碱的浓度，特殊情况下采用新水作洗水，将大大降低氰和碱的浓度，特殊情况

35、下采用新水作洗水，将大大降低氰和碱的浓度，这时应补加适量的氰化物和碱。的浓度，这时应补加适量的氰化物和碱。 氰化物和碱的浓度太高，会使锌的溶解速度加快。当碱度氰化物和碱的浓度太高，会使锌的溶解速度加快。当碱度过高时，锌可以在无氧的条件下溶解，使锌的耗量增加，过高时，锌可以在无氧的条件下溶解，使锌的耗量增加，但由于锌的溶解也会使锌不断暴露新鲜表面而有利于金的但由于锌的溶解也会使锌不断暴露新鲜表面而有利于金的置换。一般来说，氰离子浓度不得低于置换。一般来说，氰离子浓度不得低于0.02%，生产中通，生产中通常在常在0.03%0.06%之间，而碱的浓度为之间，而碱的浓度为0.01%左右。太左右。太低不

36、能满足生产低不能满足生产 氧的浓度 溶液中溶解氧对置换是有害的。在有氧存在时，溶液中具备了金溶解的条件，已经沉淀的金将发生返溶现象，影响置换效果；另外氧的存在会加快锌的溶解速度，增加锌耗，大量产生氢氧化锌和氰化锌而影响置换。所以在锌粉置换之前必须脱氧，以确保置换顺利进行。生产中一般要求溶液中的溶氧量为0.5毫克/升以下。 锌的用量 锌作为沉淀剂，其用量的大小对金置换效果起着决定性作用 。锌量太少，满足不了置换要求，而用量过多又会造成不必要的浪费，使置换成本增高。由于不同的矿石出的贵液性质不同，锌的用量也必然不同，因而生产中适宜的锌用量必须通过试验来确定。影响锌用量的因素较多，溶液中氰和碱的浓度

37、高低，被置换的金属量多少，脱氧效果的好坏，置换时间的长短以及温度和锌本身的质量等都对锌的用量有影响。锌粉置换的锌用量较低，一般为1550克/米2溶液，而锌丝置换耗锌量高达200400克/米2溶液。对锌的质量要求必须严格，特别是对锌粉，要求含金属锌98%以上，细度为95%325目。锌粉越细，表面积越大，金的置换速度越快。锌粉不许受潮结块，并避免与空气接触而被氧化。锌的质量好坏直接关系到锌的耗量和金泥的质量。 铅盐的作用 铅在置换过程中的主要作用为锌与铅形成锌铅电偶使金溶解，所以在锌置换金时铅是必不可少的。因为铅的存在可加速金的置换。另外在置换反应过程中，溶液中的氢离子从铅极获得电子生成氢气，源源不断地从铅极析出。析出的氢与溶液中的氧作用生成水，从而消耗了溶解氧，这一点对没有脱氧作业的锌丝置换来说，就显得更加有意义 铅离子还具有除去溶液中杂质的作用，如溶液中硫离子与铅离子反应，可以生成硫化铅沉淀而被除去，其反应式为：PbS-2PbS生产中常用的铅盐为硝酸铅和醋酸铅。但铅的用量也不宜过多，过量的铅会覆盖于锌的表面，减慢置换速度。另外铅进入金泥后使金泥重量增加，含金品位下降，不但增加火法冶炼成本且会造成污染，影响工人健康。所以生产中铅盐用量要适当，一般全泥氰化用量为510克/米2贵液，精矿氰化为