机械制造技术基础答案2-5,7-10章

1、第二章1第三章9第四章10第五章12第七章14第八章21第九章25第十章36第二章2-1、什么叫主运动？什么叫进给运动？试以车削、钻削、端面铣削、龙门刨削、外圆磨削为例进行说明。答：主运动是由机床提供的刀具和工件之间最主要的相对运动，主运动是切削加工过程中速度最高、消耗功率最多的运动。切削加工通常只有一个主运动。进给运动是使主运动能够依次地或连续地切除工件上多余的金属，以便形成全部已加工表面的运动。进给运动可以只有一个（如车削、钻削），也可以有几个（如滚齿、磨削）。进给运动速度一般很低，消耗的功率也较少。表2-1加工类型与运动类型加工类型 运动类型主运动进给运动车削工件的旋转运动车刀的纵向、横

2、向运动钻削钻头的旋转运动钻头的垂直运动端面铣削铣刀的旋转运动工件的水平运动龙门刨削刨刀的往复运动工件的间歇运动外圆磨削砂轮的旋转运动工件的旋转运动2-2、根据表2-2和表2-3，分析下列机床型号所代表的意义：MM7132、CG6125B、X62W、M2110、Z5125、T68。答：MM7132：M-类别代号：磨床类；M-通用特性：精密；7-组别代号：平面磨床组；1-系别代号：卧轴矩台平面磨床系；32-主参数：最大磨削直径320mm。CG6125B：C-类别代号：车床类； G通用特性：高精度； 6组别代号：落地及卧式车床组； 1系别代号：卧式车床系； 25主参数：床身上最大回转直径250mm；

3、 B重大改进顺序号。X62W(X6132A)：X类别代号：铣床类； 6组别代号：升降台铣床组； 1系别代号：万能升降台铣床系； 32主参数：工作台面宽度320mm； A重大改进顺序号。M2110：M-类别代号：磨床类； 2组别代号：内圆磨床组； 1系别代号：内圆磨床系； 10主参数：最大磨削孔径100mm。Z5125：Z类别代号：钻床类； 5组别代号：立式钻床组； 1系别代号：方柱立式钻床系； 25主参数：最大钻孔直径25mm。T68：T类别代号：镗床类； 6组别代号：卧式铣镗床组； 8主参数：镗轴直径80mm。2-3、画出=10、ls=6、a0=6、=60、Kr=60、=15的外圆车刀切削部

4、分投影图。答：图1（典型外圆车刀切削部分结构图）图2（车刀正交平面参考系及其静止角度）图3（背平面、假定工作平面参考系及其静止角度）图4（车刀法平面参考系及其静止角度）理解好上面的参考系及其静止角度，按照要求画出静止角度就可以了，注意各视图之间的联系，位置关系。2-6、切削力是怎样产生的？为什么要把切削力分解为三个互相垂直的分力？各分力对切削过程有什么影响？答：切削过程中，刀具切入工件，使切削层变为切屑所需要克服的阻力，称为切削力。刀具作用在工件上的切削力，随着加工条件的不同，总切削力的方向和数值都是变化的。为了应用和测量的方便，常将总切削力分解三个互相垂直的分力。主切削力：总切削力F在主运动

5、方向上的投影。是也称切向力或主切削力，它是计算工艺装置（刀具、机床和夹具）的强度、刚度以及校验机床功率所必须的数据。背向力：总切削力在垂直于工作平面方向上的分力。也称为径向力，它能使工件变形或产生切削振动，故对加工精度及及加工表面的质量影响较大。进给力：总切削力在进给运动方向上的正投影。也称为轴向力，它是设计机床走刀机构、计算进给功率所必须的数据。2-7、按下列条件选择刀具材料类型或牌号。1) 45#钢锻件粗车；2) HT200铸铁件精车；3) 低速精车合金钢蜗杆；4) 高速精车调质钢长轴；5) 高速精密镗削铝合金缸套；6) 中速车削高强度淬火钢轴；7) 加工HRC65冷硬铸铁或淬硬钢；答：常

6、用刀具材料:高速钢是一种加入了较多金属（W、Cr、Mo 、V等）碳化物的、含碳量也比较高的合金工具钢。它可以加工从有色金属到高温合金范围广泛的材料通用高速钢的典型牌号是W18Cr4V 和W6Mo5Cr4V2。硬质合金钢硬质合金是由高硬度的难熔金属碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC等）和金属粘结剂（如Co、Ni等）用粉末冶金方法制成的一种刀具材料。YG类硬质合金主要用于加工铸铁，有色金属和非金属材料。粗加工时宜选用含钴量较多的牌号（例如YG8），因其抗弯强度和冲击韧性较高；精加工宜选用含钴量较少的牌号（例如YG3），因其耐磨性、耐热性较高。YT类硬质合金适用于加工钢料。粗加工时宜选用含钴较多

7、的牌号（例如YT5），精加工时宜选用含TiC较多的牌号（例如YT15）。在加工淬火钢、高强度钢和高温合金时，以及在低速下切削钢时，由于切削力很大，易造成崩刃，也不宜采用强度低、脆性大的YT类合金，而宜采用韧性较好的YG类合金。YN类硬质合金主要用于精加工，不适于重切削及断续切削，可加工钢也可以加工铸铁。表2-2 各种硬质合金的应用范围牌号应用范围YG3X硬度耐磨性切削速度 抗弯强度韧性进给量铸铁，有色金属及其合金的精加工、半精加工，不能承受冲击载荷YG3铸铁，有色金属及其合金的精加工、半精加工，不能承受冲击载荷YG6X普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工，半精加工YG6铸铁，有色金属及其合金的

8、半精加工和粗加工YG8铸铁、有色金属及其合金、非金属材料的粗加工，也可用于断续切削YG6A冷硬铸铁、有色金属及其合金的半精加工，亦可用于高锰钢、淬硬钢的半精加工和精加工YT30硬度耐磨性切削速度 抗弯强度韧性进给量碳素钢、合金钢的精加工YT15碳素钢、合金钢在连续切削时的粗加工、半精加工，亦可用于断续切削时的精加工YT14同YT15YT5碳素钢、合金钢的粗加工，可用于断续切削YW1硬度耐磨性切削速度 抗弯强度韧性进给量高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有色金属及其合金的半精加工和精加工YW2高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有色金属及其合金的半精加工和精

9、加工综上分析：1）YT5 5）W18Cr4V2）YG3X 6）YG83）YT30 7）YG6X 立方氮化硼4）YN102-9、什么叫刀具的工件角度参考系？什么叫刀具的静态角度参考系？这二者有何区别？在什么条件下工作角度参考系与静态角度参考系重合？答：刀具工作角度参考系，是以实际安装条件下的合成切削运动方向和进给运动方向为基准来建立的；刀具静止参考系，是以“假定主运动方向”和“假定进给运动方向”为基准来建立的。主要区别：建立参考系的基准不一样。重合条件：通常的进给速度远小于主运动速度（合成速度角2），所以在一般安装条件下，刀具的工作参考系与静止参考系差异甚小，可以用刀具的静态角度代替工作角度，也

10、就是说在大多数场合下（如普通车削、镗削、端铣、周铣等），不必考虑工作角度，即可以认为这两个参考系是重合的。2-10、主偏角对切削加工有何功用？一般选择原则是什么？Kr=90的车刀适用什么场合？答：主偏角对切削力的影响：随着的增大,先减后增,在=6075时，达到最小值，但的变化范围约在10以内。主偏角的功用：减小主偏角，参加切削的刀刃长度会增加，刀尖角增大，从而使刀具寿命提高；减小主偏角可使工件表面残留面积高度减小，从而可减小表面粗糙度。然而，减小主偏角会使径向力增大，在工艺系统刚性不足的情况下，容易引起振动，这不仅会降低刀具寿命，也会使加工表面粗糙度增大。主偏角的选择原则：由主偏角的功用可知，

11、当工艺系统刚性较好时宜选较小的主偏角，反之则选较大的主偏角。=90的车刀适用于系统刚性较差、车端面、车外圆、多阶梯轴等场合。2-11、用P10硬质合金车刀，车削sb为650N/mm2的40#钢外圆。切削用量为asp=4mm，f=0.6mm/r，v=110/min；刀具几何度为：g0=10，ls= 5，a0=8，Kr=60，ge=1mm。按公式计算及查表方法确定切削为Fr、FP、Fc及切削时所消耗的功率。答：有下列公式及其参数表格: 查课本表2-5公 式 中 的 系 数 及 指 数FCFpFf27951.00.75-0.1519400.900.6-0.328801.00.5-0.4查课本表2-6

12、参数数值参数FcFpFf主偏角/()600.940.771.11前角/()101.01.01.0刃倾角()-51.01.250.85最终计算出：Fc = 3539.8 NFp = 1168.2 NFf = 1284.5 NPc = 6.4896 KW2-12、甲、乙二人每秒钟切下的金属体积完全相同(即生产率相同)，只是甲的吃刀深度比大1倍，而走刀量f比乙小1倍。试比较二人主切削力的大小，由此可得出什么有益的论？答：生产率:由于甲乙两人的与的乘积相同,那么甲乙两人的主切削速度也相同.主切削力:通常情况下: 所以，Fc甲 Fc乙 即甲的主切削力较乙的主切削力大一些。有益的结论：在同等生产率下，应该

13、采用较大的进给量来减小主切削力，延长刀具寿命。2-14、切削用量(asp、f、vc)中，哪个因素对刀具寿命影响最大？哪一个因素对刀具寿命影响最小？为什么？答：切削用量与刀具寿命的关系为：当用硬质合金车刀车削b=0.65GPa的中碳钢时，切削用量与刀具寿命的关系为：由此可见，切削速度对刀具寿命影响最大，其次是进给量，背吃刀量的影响最小。2-15、甲、乙、丙三人高速车削sb=750N/mm2的碳钢。切削面积( asp f )各为100.2，50.4，40.5，三人的经济耐用度Tc=60min，比较三人的生产率，解释生产率不同的原因。答：生产率: 切削速度（硬质合金车刀）： 因为， 所以， 因此，即

14、甲的生产率最高，乙的生产率次之，丙的生产率最低。2-16、刀具寿命一定时，从提高生产率出发，选择切削用量的顺序如何？从降低切削功率出发，选择切削用量的顺序又如何？为什么？答：当用硬质合金车刀车削= 0.65GPa的中碳钢时，切削用量与刀具寿命的关系为：生产率: 从上面的公式中可以看出：切削速度对刀具寿命影响最大，其次是进给量，背吃刀量的影响最小。而切削速度，进给量，背吃刀量对生产率的影响是相同的。所以，从提高生产率出发，首先选择较大的背吃刀量，其次选择合适的进给量，最后确定切削速度。切削功率：而切削力：刀具寿命： 通常情况下:所以，从降低切削功率出发，首先选择较小的切削速度其次，选择较大的进给

15、量，最后确定背吃刀量。2-19、选择切削用量的原则是什么?从刀具寿命出发，按什么顺序选择切削用量?从机床动力出发，按什么顺序选择切削用量?为什么?答：选择切削用量时，要综合考虑切削过程的质量、生产率和成本等问题。所谓合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩）以及保证工件加工质量的前提下，能获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。从刀具寿命出发:选择切削用量的原则是在机床、刀具、工件的强度以及工艺系统刚性允许的前提下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次选择在加工条件和加工要求限制下允许的进给量，最后再按刀具寿命的要求确定一个合适的切削速度。从机床动力和刚性的限制等条件出发:

16、选取尽可能大的进给量；最后根据刀具寿命确定最佳的切削速度 。2-20、何谓砂轮硬度？它与磨粒的硬度是否是一回事？如何选择砂轮硬度？砂轮硬度选择不当会出现什么弊病？答：砂轮硬度是指砂轮表面的磨料在磨削力的作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示磨粒容易脱落; 砂轮硬度硬，表示磨粒较难脱落。显然砂轮硬度是由结合剂的粘结强度和数量所决定的，而与磨料本身的硬度无关。选择砂轮硬度的一般原则：磨削软材料时，选用硬砂轮；磨削硬材料时，选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离下来；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快地更新。砂轮硬度选择不当：砂轮选得

17、过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。第三章3-2 什么是内联系传动链，它与外联系传动链有和不同，试举例说明。答：内联系传动链：内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，因而传动链所联系的执行件相互之间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求，用来保证执行件运动的轨迹。例如，在卧式车床上用螺纹车刀车螺纹时，为了保证所需螺纹的导程大小，主轴（工件）转一周时，车刀必须移动一个规定的准确的距离（螺纹导程）。联系主轴刀架之间的螺纹传动链，就是一条传动比有严格要

18、求的内联系传动链。再如，用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮时，为了得到正确的渐开线齿形，滚刀转1 / K转（K是滚刀头数）时，工件就必须转1 / Z转（Z为齿轮齿数）。联系滚刀旋转B11和工件旋转B12的传动链，必须保证两者的严格运动关系。外联系传动链：外联系传动链是联系动力源（如电动机）和机床执行件（如主轴、刀架、工作台等）之间的传动链，使执行件得到运动，而且能改变运动的速度和方向，但不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系。例如，车削螺纹时，从电动机传到车床主轴的传动链就是外联系传动链，它只决定车螺纹速度的快慢，而不影响螺纹表面的成形。再如，在卧式车床上车削外圆柱表面时，由于工件旋转与刀具移动之

19、间不要求严格的传动比关系，两个执行件的运动可以互相独立调整。3-3 试列出CA6140车床主运动传动链的传动路线,并计算主轴最高、最低转速及转速级数。答：传动链的传动路线如下：主轴最高速度：r/min主轴最低速度：r/min正转转速级数：23(1+(22-1)=24级反转转速级数：13(1+(22-1)=12级3-4 CA6140车床主运动、车螺纹运动、机动进给运动、快速运动等传动链中，哪些传动链的两端件之间具有严格的传动比？答：车螺纹运动：两端件（主轴与刀架）之间具有严格的传动比。3-10 外圆磨削与外圆车削相比有何特点（试从机床、刀具、加工过程等方面进行分析）？并以此说明外圆磨削比外圆车削

20、质量高的原因。答：1） 机床结构方面：磨床结构较车床简单、紧凑、传动链更优化；2） 刀具方面：砂轮加工效果较车刀精细、高效；3） 加工过程方面：磨床操作方便，易于控制，主轴旋转平稳。由上可以看出：外圆磨削，操作方便、传动链短、主轴旋转平稳，刚度大、砂轮加工精度高；外圆车削，传动链长、主轴旋转平稳度不够好，刚度不大、车刀加工精度不高。因此，外圆磨削比外圆车削质量要高。3-11 为什么车床用丝杆和光杆分别担任车螺纹和车削进给的传动？如果只用其中的一个既车螺纹又传动进给，会产生什么问题？答：车螺纹时，要求主轴与刀架之间有严格的传动比，所以，只能用丝杆；车削进给时，不要求主轴与刀架之间有严格的传动比，

21、用光杆更经济高效；若用丝杆既车螺纹又传动进给，对于车螺纹没有问题（影响），对于传动进给有时不能满足快速进给要求，影响加工效率，总体上还会影响丝杆使用寿命；若用光杆既车螺纹又传动进给，对于传动进给没有问题（影响），对于车螺纹，由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比，无法正确加工。第四章4-2 什么是逆铣？什么是顺铣？试分析其工艺特点。在实际的平面铣削生产中，目前多采用哪种铣削方式？为什么？答：逆铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相反时称为逆铣；顺铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相同时称为顺铣。逆铣时，刀齿的切削厚度从零增加到最大值，切削力也由零逐渐增加到最大值，避免了刀齿因冲击而破损的可能

22、。但刀齿开始切削时，由于切削厚度很小, 刀齿要在加工表面上滑行一小段距离，直到切削厚度足够大时，刀齿才能切入工件，此时, 刀齿后刀面已在工件表面的冷硬层上挤压、滑行产生了严重磨损，因而刀具使用寿命大大降低，且使工件表面质量变差；此外,铣削过程中，还存在对工件上抬的垂向切削分力Fcn，它会影响到工件夹持的稳定性,使工件产生周期性振动,影响加工表面的粗糙度。顺铣时,刀齿切削厚度从最大开始，因而避免了挤压、滑行现象；同时，垂向铣削分力Fcn始终压向工件，不会使工件向上抬起，因而顺铣能提高铣刀的使用寿命和加工表面质量。 但由于顺铣时渐变的水平分力Fct与工件进给运动的方向相同，而铣床的进给丝杆与螺母间

23、必然有间隙。实际的平面铣削生产中，多采用顺铣。顺铣的最大缺点是进给丝杆与螺母间有间隙，多数铣床纵向工作台的丝杆螺母有消除间隙装置，即使没有消除间隙的装置，则当水平分力Fct较小时，工作台进给可以采用丝杆驱动。同时，顺铣避免了逆铣过程中的挤压、滑行问题，还能提高铣刀的使用寿命和加工表面质量。4-3 为什么顺铣时，如工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置，将会产生工作台窜动 ？答：由于顺铣时渐变的水平分力Fct与工件进给运动的方向相同，而铣床的进给丝杆与螺母间必然有间隙，若工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置，当水平分力Fct 变得足够大，间隙由最大变为零的过程中，工作台就会突然向前窜动，整过过程表

24、现为振动。4-4 试分析比较铣平面、刨平面、车平面、拉平面、磨平面的工艺特征和应用范围。答：铣平面：1）工艺特征：平面铣削分粗铣和精铣。精铣后的表面粗糙度可达Ra3.20.63m，尺寸公差可达IT8IT6，直线度可达0.080.12mm/m。2）应用范围：可加工各种不同形状的平面、沟槽等。刨平面：1）工艺特征：平面刨削分粗刨和精刨，精刨后的表面粗糙度可达Ra3.21.6m，两平面间的尺寸公差等级可达IT8IT7，直线度可达0.040.12/1000mm。在龙门刨床上采用宽刀精刨，其表面粗糙度可达Ra0.80.4m，直线度不超过0.02mm/m。2）应用范围：刨削一般适于单件小批生产及修理工作中

25、加工平面，可加工水平面、垂直面、直槽、V形槽、T形槽和燕尾槽等。车平面：1）工艺特征：容易保证回转体的端面与其内圆表面、外圆表面的垂直度要求，且工艺简单，效率较高。2）应用范围：平面车削一般用于加工回转体的端面。拉平面：1）工艺特征：拉削加工精度为IT9IT6，直线度可达0.080.12mm/m。2）应用范围：在大批大量生产中加工面积不大而要求较高(Ra1.6m)的零件平面时，可采用拉削加工方式。磨平面：1）工艺特征：磨削后的表面粗糙度可达Ra1.250.16m，尺寸公差可达IT6IT5，平面度可达0.010.03mm/m。2）应用范围：主要用于中、小型零件高精度表面及淬火钢等硬度较高的材料表

26、面的加工。4-7 试述下列零件上平面的加工方案：1) 单件小批生产中，机座（铸铁）的底面：500mm300mm，Ra3.2m。2) 成批生产中，铣床工作台（铸铁）台面：1250mm300mm，Ra1.6m。3) 大批量生产中，发动机连杆（45调质钢， 217255 HBS）侧面：25mm10mm，Ra3.2m。答：1） 粗铣-精铣（平面铣削加工）；2） 粗刨-精刨（平面刨削加工）；3） 粗拉-精拉（平面拉削加工）或粗铣-精铣（平面铣削加工）第五章5-1试分析比较钻头、扩孔钻和铰刀的结构特点。答：标准麻花钻由四部分组成：柄部、颈部、导向部分、切削部分；扩孔钻：与麻花钻相比，扩孔钻的齿数较多（一般

27、34齿），切削刃未从外圆延至中心；铰刀：由柄部、颈部和工作部分组成，铰刀有612刀齿。5-4镗床上镗孔和车床上镗孔有何不同，分别用于什么场合？答：在镗床上镗孔时，通常镗刀随镗刀杆一起被镗床主轴驱动作旋转主运动，工作台带动工件作纵向进给运动，此外，工作台还有横向进给运动，主轴箱还有垂向运动，可用此调整工件孔系各个孔的位置。镗床主要用于加工工件上已经有了铸造的孔或加工过的孔（或孔系），常用于加工尺寸较大及精度较高的场合，特别适宜于加工分布在不同表面上、孔距尺寸精度和位置精度要求十分严格的孔系，镗床主要适用于批量较小的加工。在车床上镗孔，夹紧在车床卡盘上的工件被主轴带动进行主运动旋转，镗刀杆随车床床

28、鞍一起沿纵向作进给运动，通过对刀架横向位置的调整来设定背吃刀量。车床镗孔是一种用刀具将内孔或者内部轮廓尺寸扩大的工序。镗孔加工一般都是半精加工或者精加工，一般使用单刃的切削镗刀。5-6拉削速度并不高，但拉削却是一种高生产率的加工方法，原因何在？拉孔为什么无需精确的预加工？拉削能否保持孔与外圆的同轴度要求？答：在拉削长度内，拉刀的同时工作齿数多，并且一把（或一组）拉刀可连续完成粗切、半精切、精切及挤压修光和校准加工，故生产率极高。拉刀的齿升量被设计成从大到小的阶梯式递减方式，即对应于粗加工，齿升量较大，而对应于半精加工和精加工，齿升量较小，工件加工表面的形状和尺寸是由拉刀最后几颗校准刀齿来保证，

29、所以，无需精确的预加工。工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其他表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其他表面。5-8下列零件上的孔，用何种加工方案比较合理：1) 单件小批生产中，铸铁齿轮上的孔，20H7，Ra1.6m。2) 大批量生产中，铸铁齿轮上的孔，50H7，Ra0.8m。3) 变速箱体（铸铁）上传动轴的轴承孔，62J7，Ra0.8m。4) 高速钢三面刃铣刀上的孔，27H6，Ra0.2m。答：1) 粗镗-半精镗-精镗（粗扩-精扩-铰）2) 扩-拉3) 粗镗（扩）-半精镗-精镗-浮动

30、镗刀精镗4) 钻孔-扩-粗铰-精铰-珩磨第七章7-1定位、夹紧的定义是什么？定位与夹紧有何区别？答： 定位是使工件在机床上或夹具中占据一个正确位置的过程。而夹紧是对工件施加一定的外力，使工件在加工过程中保持定位后的正确位置且不发生变动的过程。定位是确保工件加工的正确位置，保证工件有好的定位方案和定位精度，定位后不能直接加工。而夹紧是保证工件的定位位置不变，定位在前，夹紧在后。保证加工精度和安全生产。（一般夹紧面和定位面是重合的,否则会引起工件变形和定位不准.允许加一定的辅助支承供夹紧使用,但不能破坏定位基准）7-2 机床夹具由哪几个部分组成？各部分的作用是什么？ 解：机床夹具由定位元件、夹紧装

31、置、对刀及导向装置、夹具体和其他装置或元件组成。作用：(1) 定位元件 定位元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置。（2） 夹紧装置 夹紧装置的作用是将工件夹紧夹牢，保证工件在加工过程中位置不变。（3） 对刀及导向装置 对刀及导向装置的作用是迅速确定刀具与工件间的相对位置，防止加工过程中刀具的偏斜。（4） 夹具体 夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有部分连接成一个整体。（5） 其他装置或元件 按照工序的加工要求，有些夹具上还设置有如用作分度的分度元件、动力装置的操纵系统、自动上下料装置、夹具与机床的连接元件等其他装置或元件。7-3 什么叫六点定位原理？什么叫完全定位？答：在机械加工中，

32、用六个适当分布的定位支承点来分别限制工件的六个自由度,从而使工件在夹具中有唯一确定的正确位置，称为“六点定位原理”。在工件实际装夹中，六个自由度被六个支承点完全限制的定位方式即为完全定位。7-4 什么叫欠定位？为什么不能采用欠定位？试举例说明。答：欠定位是由于工艺设计或者夹具设计上的疏忽，造成对必须加以限制的自由度没有得到限制的不良结果，欠定位不能保证工件的加工精度。所以欠定位是在任何情况下都不被允许的。例如，书上P195的图7-13中，若去除侧挡销，则工件绕着Z轴转动的自由度没有被限制，无法满足加工要求。7-5 辅助支承的作用是什么？辅助支承统与可调支承在功能和结构上的区别是什么？(课件有详

33、细说明)解：辅助支承在夹具中仅起支承作用，用于增加工件的支承刚性和稳定性，以防止在切削时因切削力的作用使工件发生变形，影响加工精度。区别： 功能：可调支承的可调性完全是为了弥补粗基准面的制造误差而设计的,常用于毛坯表面的定位。而辅助支承在夹具中仅起支承作用，不起定位作用，亦不限制工件的自由度。 结构： 7-6试分析题7-6图中的定位元件所限制的自由度，判断有无欠定位或过定位，并对方案中不合理处提出改进意见。题7-6图答：a）V型块1限制了工件，自由度即沿X方向的移动，沿Y方向的移动；y xV型块2限制了工件 自由度即绕X轴的转动，绕Y轴的转动；zz V型块3限制了工件 自由度即沿Z方向的移动，

34、绕Z轴的转动； 定位方式属于完全定位，无过定位。b）支承平面限制了，即沿Z方向的移动，绕X轴转动，绕Y轴转动三个自由度；V形块1和2限制即沿X方向的移动，沿Y方向的移动两个自由度。定位方式属于不完全定位，无过定位，无不合理处。c）平面限制了，即沿Z方向的移动，绕X轴转动，绕Y轴转动三个自由度；短定位销限制了，即沿X方向的移动，沿Y方向的移动两个自由度；固定V型块限制了，即绕Z轴的转动和沿X方向的移动两个自由度。属于过定位。改进：将固定V型块改为活动V型块或换成削边销，只限定绕Z轴的转动。7-7试分析题7-7图所列加工零件所必须限制的自由度；选择定位基准和定位元件，并在图中示意画出。题图7-7a

35、在小轴上铣槽，要求保证尺寸H和L；题7-7b图在支座零件上加工两孔，保证尺寸A和H。题7-7图答：a） 定位基准选外圆柱面和侧面。用两个短V型块，确定四个自由度，再在零件右端加一支承钉，限制一个自由度，不完全定位。b）H的设计基准为底面，在零件底面加两个支承板限制工件三个自由度；A的设计基准为大孔，大孔处加一个削边销限制1个自由度，最后在外圆弧处加一短V型块，限制两个自由度，完全定位。7-8 如图7-122所示，齿轮坯的内孔和外圆均已加工合格。现在插床上用调整法加工内键槽，要求保证尺寸。忽略内孔与外圆同轴度公差，试计算该定位方案能否满足加工要求？若不能满足，应如何改进？解：由于工序定位基准不重

36、合将产生基准不重合误差基准位移误差 因为 因此该定位方案不能满足加工要求。 改进措施: 提高齿轮坯外圆的制造精度，增大V形块的夹角a、或者把键槽转成水平方向等都可以减小定位误差。7-9 工件装夹如图7-123所示。现欲在的圆柱工件上铣一平面，保证尺寸。已知的V型块所确定的标准工件（）的中心距安装面为，塞尺厚度。试求：当保证对刀误差为h公差（0.05mm）的三分之一时，夹具上安装对刀块的高度H为多少？工件的定位误差为多少？解：（1）对刀基本尺寸为，且，上下偏差分别为，则，夹具上对刀块高度H为：(2)jb=H=0.003*2=0.006mmjy= d=jb+jy=0.006+0.02=0.026m

37、m7-10 在图7-124所示套筒零件上铣键槽，要求保证尺寸及对称度。现有三种定位方案，分别如图7-124b、c、d所示。试计算三种不同定位方案的定位误差，并从中选择最优方案（已知内孔与外圆的同轴度公差不大于0.02mm）。答：b）图中，尺寸H的定位误差，有，对称度的定位误差，又有，故此方案能满足加工要求。c）图中，尺寸H的定位误差，有而由于铣键槽时，心轴为水平放置，故：故，该定位方案不能满足加工要求。对称度的定位误差 故，该定位方案不能满足加工要求。d）图中，尺寸H的定位误差，有，而，对称度的定位误差故，该定位方案不能满足加工要求。综上所述，应选择b方案为最优方案。7-11分析题7-11图所

38、示的夹紧力方向和作用点，并判断其合理性及如何改进。题7-11图 答：a）夹紧力应指向主要定位支承，不合理，不能保证平行度。夹紧力的作用点应该位于上斜面。b）夹紧力应指向主要定位支承，不合理，不能保证垂直度。夹紧力的方向为箭头指向左，作用点在右端面。c）不合理，夹紧力的方向指向左，作用点在右边轮廓线d）不合理，夹紧力方向正确但作用点不应该离加工位置太远，改进如图。7-12 指出图7-126所示各定位、夹紧方案及机构设计中不正确的地方，并提出改进意见。解：图a）夹紧力的作用点未落在支承元件上，破坏了工件的定位。改进方法是使夹紧力的作用点落在支承元件上。图b）夹紧力会使工件产生变形，影响加工精度。改

39、进方法是在夹紧力作用的地方加辅助支承，以提高零件的刚度。图c）图中的定位方案未欠定位，不能满足定位要求。改进方案为增加两个支承钉。图d）同图a）一样夹紧力的作用点未落在支承元件上，破坏了工件的定位。改进方案为右边的夹紧元件下调对准左面的支承钉。图e）该定位方案使工件上表面定位产生过定位，工件的夹紧力作用点不确定。改进方案是在盖板上增加一个自位支承。图f）同图e)一样，工件的夹紧力作用点不确定。改进方案是在是将两个支承安装在一个自位支承上，如P198页图7-20-b所示。第八章8-1 试述影响加工精度的主要因素。答：加工精度主要包含了三个方面：尺寸精度、形状精度、位置精度。而影响加工精度的主要因

40、素包括：定位误差，安装误差，对刀误差，因机床精度、刀具精度、工艺系统弹性变形和热变形以及残余应力等原因引起的过程误差。8-2 何谓调整误差？在单件小批生产或大批大量生产中各会产生哪些方面的调整误差，他们对零件的加工精度会产生怎样的影响？答：切削加工时，要获得规定的尺寸就必须对机床、刀具和夹具进行调整。无论哪种调整方法，想获得绝对准确的规定尺寸是不可能的，这就产生了调整误差。在单件小批生产中，普遍用试切法调整；而在成批、大量生产中，则常用调整法。显然，试切法不可避免会产生误差，而调整法中，对刀有误差，挡块、电器行程开关行程控制阀等的精度和灵敏度都影响调整的准确性。8-3 试述主轴回转精度对加工精

41、度的影响。答：主轴回转精度直接影响工件的圆度、圆柱度和端面对轴线的垂直度等多项精度。主轴的回转误差主要表现在以下几方面：（1）径向圆跳动，又称径向飘移，是指主轴瞬时回转中心线相对平均回转中心线所做的公转运动。车外圆时，该误差将影响工件圆柱面的形状精度，如圆度误差。（2）轴向窜动，又称轴向飘移，是指瞬时回转中心线相对于平均回转中心线在轴线方向上的周期性移动。轴向窜动将不影响加工圆柱面的形状精度，但会影响端面与内、外圆的垂直精度。加工螺纹时还会使螺纹导程产生周期性误差。（3）角度摆动误差，又称角度飘移，是指主轴瞬时回转中心线相对于平均回转中心线在角度方向上的周期性偏移。它主要影响工件的形状精度，车

42、削外圆时产生锥度误差。在实际的工作中，主轴回转中心线的误差运动是上述三种基本形式的合成，所以它既影响工件圆柱面的形状精度，也影响端面的形状精度，同时还影响端面与内、外圆的位置精度。8-4 试举例说明在加工过程中，工艺系统受力变形和磨损怎样影响零件的加工精度，各应采取什么措施来克服这些影响？答：由机床、夹具、工件和刀具所组成的工艺系统在外力作用下（主要是切削力）会产生弹性变形。这种变形会使切削过程中发生振动，从而严重恶化加工精度和表面质量，还会限制加工的生产率。而在机床的使用过程中，由于各摩擦部分的磨损，机床的精度会逐渐下降，从而影响加工精度。刀具的径向磨损量NB不仅会影响工件尺寸精度，还影响工

43、件的形状精度。将工艺系统抵抗外力变形的能力称为工艺系统的刚度，并将它定义为：。要克服这些影响，就可以通过提高机床的刚度、刀具的刚度以及工件的刚度实现。具体的说，就是提高配合零件的接触刚度；提高机床零件本身的刚度；增加连接件的刚度；减少零件间的配合间隙等等。8-5 车削细长轴时，工人经常在车削一刀后，将后顶尖松一下在车下一刀，试分析其原因何在？答：轴在切削热的作用下，会产生热伸长，将后顶尖松一下可以为工件在轴向提供伸缩的余地，避免长轴发生挠曲。8-6在卧式铣床上铣键槽，如图8-45所示，经测量发现靠工件两端比中间的深度尺寸大，且都比调整尺寸深度小分，析产生这一现象的原因。答：产生这一现象的原因是

44、由于工件的刚度不足引起的。工件装夹在两固定顶尖之间加工，相似于一根梁自由支承在两个支点上，若垂直铣削分力为Fcn对于光轴最大的挠曲变形发生在中间位置，此处弹性变形为：Ygj=Fcnl3/48EI对于圆钢工件的刚度为：Jgj=48EI/l3受工件刚度的影响在铣刀的整个行程中，铣刀所切下的切削层厚度将不等，在工件的中点（挠曲度最大的地方）最薄，两端的切削层最厚，故键槽深度两端比中间的深度尺寸大，且均小于调整尺寸。8-7 车床床身导轨在垂直平面及水平面内的直线度对车削轴类零件的加工误差有何影响？影响程度有何不同？答：1）车床导轨在水平面内有直线度误差，则车外圆时工件会产生半径误差R，即；2）若车床导

45、轨在垂直面内有直线度误差，车外圆时，引起的工件半径误差。垂直面内的直线度误差对工件的尺寸精度影响不大，可忽视；而在水平面内的直线度误差，对工件尺寸精度的影响甚大，不能忽视。8-8 在车床上加工一批光轴的外圆，加工后经测量发现工件有下列几何误差（图8-46），试分别说明产生上述误差的各种可能因素。解： a）由于机床主轴有角度摆动b）机床的刚度不是一个常值，是车刀所处位置的函数。受此影响，即使工件系统所受的力为恒值，沿着工件轴线方向，机床的变形也是变化的。受此影响，加工工件将产生形状误差，被加工成马鞍形。 c）受工件刚度的影响，在刀具的整个工作行程中，车刀所切下的切削层厚度将不相等，在工件中点处，

46、即挠曲最大的地方最薄，而两端切削层厚度最厚。 d）加工时工件装夹在卡盘上并用后顶尖支承，这种装夹方式属静不定系统，若工件时光轴，加工后的形状如图。8-9 试分析在车床上加工时产生下列误差的原因：1）在车床上镗孔时，引起被加工孔的圆度和圆柱度误差。2）在车床三爪自定心卡盘上镗孔时，引起内孔与外圆的同轴度误差。答：（1）当刀杆的旋伸长度不变时，刀尖因镗杆变形而产生的位移在孔的全长上是相等的，孔的轴向剖面的直径一致，孔与主轴同轴，但由于主轴的刚度在各个方向上不等，孔的横剖面形状有圆度误差。当进给运动由镗杆实现时，加工过程中，镗杆上镗刀主切削刃据主轴端面的距离逐渐增加，镗刀受镗杆和主轴弹性变形的综合影

47、响，产生圆度和圆柱度误差。（2） 三爪自定心卡盘能找准工件的回转轴线，但不能保证它找正的工件的回转中心与车床主轴的回转轴线同轴，因而不能保证内孔和外圆的同8-10 何谓误差复映规律？误差复映系数的含义是什么？减小误差复映有哪些主要工艺措施？答：误差复映规律是指在车床加工中，偏心毛坯加工后所得到的表面仍然是偏心的，即毛坯误差被复映下来了，只不过误差减小了的现象。误差复映系数是衡量加工后工件精度提高的程度，值越小，表示加工后零件的精度越高。由于式可知，则减小误差复映的主要工艺措施：增大工艺系统的刚度。8-11 已知工艺系统的误差复映系数为0.25，工件毛坯的圆柱度误差为0.45mm,如本工序形状精

48、度公差为0.01mm，问至少要走刀几次才能使形状精度合格？解：已知：=0.25 b=0.45mm 1= b=0.450.25=0.1125mm 0.01mm2=1=0.11250.25=0.0281mm 0.01mm3=2=0.02810.25=0.007315mm 99.73%；第二台机床： 故合格率99.73%。第九章9-1 什么是机械制造工艺过程？机械制造工艺过程主要包括哪些内容？答：机械制造工艺过程是指在机械加工制造过程中，人们使用各种设备和工具将毛坯制成合格的零件，直接改变了毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质等的过程。此过程主要包括：原材料的运输、保管和准备；生产的准备工作；毛坯的制造；零件的机械加工与热处理；零件装配成机器；机器的质量检查及运行试验；机器的涂漆、包装和入库。9-2 某机床厂