FMEA基本知识培训课件(共114页).ppt

1、http:/管理改善 创造价值潜在的失效模式及后果分析潜在的失效模式及后果分析(FMEA)Potential Failure Mode and Effects AnalysisFMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/2第一单元第一单元FMEA FMEA 基本知识基本知识u概念概念u发展发展u分类分类u意义意义FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/3FMEA 的基本概念“早知道早知道 就不就不会会 ” ” 早知道 作好机场安检 就不会 造成 911美国国难 早知道 改进防洪排水设计 就不会 造成大洪水 早知道 不滥垦滥伐 就不会 造成土石流 早知道 作好桥梁维护 就不会 造

2、成大桥倒塌有些 早知道早知道 是必需的!有些 就不就不会会 是不允许发生的 核电厂、水库、卫星、飞机.有效运用 FMEAFMEA 可減少事后追悔FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/4FMEA 的基本概念”我先我先 所以所以没没有有 ” ” 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 我先 评估金融大楼高度所以没有影响飞行安全 我先 设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵有些 我先我先 是必需的!有些 所以所以沒沒有有 是预期可避免的有效运用 FMEAFMEA 可強化事先预防 核电厂、水库、卫星、飞机.FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/5对FMEA的认知 产品合格才能出厂

3、what is Impossible？ find a better way 只要你相信，就会看得到，不要等看到了，才去 相信它，到时候必须付费去相信別人的成果。有无退货有无抱怨产品风险止於至善止於至善Im possibleFMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/功能、特性或要求是什么？会有什么问题？无功能部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能后果是什么?有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探 测?该方法在探测 时有多好?产品生产有哪些方面的风险？产品生产有哪些方面的风险？6FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/An analytical tool

4、 for identifying in a product or process so that corrective action can be taken FMEA是一种识别产品或过程的潜在失效，以便在这些失效影响客户之前采取措施的风险分析和控制工具控制产品的风险7FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/8FMEAF:Failure失效、失败 定义：达不到预期的功能或目的Fail to reach Scope. Objective. Purpose.谈Failure，先谈定义要层别得够细，否则收集的资料会混乱Failure Mode (cause) Effect Analysis

5、 在规定条件下不能完成其规定的功能， 或参数不能保持在规定范围内， 或操作者失误，造成产品功能失效， 及因应环境力变化导致功能丧失。FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/9M:Mode在所有失效中，出现最多的 (众数)例：2, 3, 3, 3, 4, 5, 5, 6, 7在组织有限的资源下，从失效最多的状況、最高的频率开始着手，此即Failure ModeFMEAFailure Mode (cause) Effect Analysis模式FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/10FMEAE:Effect影响Effect三种：在有限resource的狀況下，从失效最多的状

6、况开始着手，此即Failure ModeFailure Mode (cause) Effect Analysis1.Local effect2.Next high level effect3.End effect(对本身的立即影响)(对同一Level的影响， 也可能对Next high level effect)(对产品使用者的影响)(对end product的user影响,产品跑到user身上，use用时才发现)Downstream Internal effectDownstream External effectFMEAhttp:/管理改善 创造价值11FMEA FMEA 的定义的定义 在

7、产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统 和零件，对构成制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有 潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的 措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 FMEA 关注设计。 FMEA 是对风险进行评估与分析的一种方法， 其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度， 其中对用户（顾客）利与弊也必须加以考虑。FMEAhttp:/管理改善 创造价值12FMEA是一组系统化的工作，其目的是：是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施； 将以上过程文件化，作为过

8、程控制计划的输入。FMEAhttp:/管理改善 创造价值13FMEA FMEA 的特点的特点 失效还未产生，可能会发生，但不一定会发生； 分析时机：在产品图纸设计或制造过程开发阶段之前开始； 合作：FMEA分析小组由各种有经验和专业知识的人员组成； FEMA 分析的文件： 记录专用表格； 作为动态文件使用； 按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改。 核心：预防（是事前的预防行为，不是事后的纠正措施）； 对潜在失效模式的风险和后果进行评定； 指导贯穿于整个过程、产品和服务周期。FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/14FMEA是预防性 的，不是反应性的。应当尽量避免失效，而不是等着

9、顾客提出投诉！ 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。FMEAhttp:/管理改善 创造价值15各阶段纠正问题的成本各阶段纠正问题的成本 寻找方法及解决问题寻找方法及解决问题预防预防产品策划产品策划FMEAFMEA设计设计制造制造应用应用时间时间设计核准设计核准制造及装配制造及装配顾客抱怨顾客抱怨/ /投诉投诉1 1101010010010001000成本成本FMEAhttp:/管理改善 创造价值16FMEA FMEA 的发展历史（的发展历史（1/31/3） FMEA的前身是FMECA（故障模式影响及危害性分析），在1950年由格鲁 曼飞机提出，主要是对

10、飞机主控系统进行失效分析。 1957年波音与马丁公司正式编制FMEA的作业程序，并将其列在其工程 手册中。 60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划，美军也同时 开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-SID-1629 FMECA作业程序。 60年代中期，开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了净室文件 的作用。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的评审 项目中的一部分。 1972年，NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地 完善文件及作为自我检查的工具。 1974年，美海军制定舰艇装备的标准Mil-Std-1625 “

11、实行舰艇装备 失效模式及后果分析的程序”，首先将它用于军事项目合约。FMEAhttp:/管理改善 创造价值17FMEA FMEA 的发展历史（的发展历史（2/32/3） 1976年，美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作 的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。 1980年，FMEA 被修改为 MIL-SID-1629A，并延用至今。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使 FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩 展到其供应商。 1985年由国际电工委员会（IEC）参考MIL-SID-1629A加以部分修改而 出版FMECA

12、国际标准（IEC812）。 1988年：美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设 计及分析均使用FMEA。 1989年：美健康与人类服务部颁发“生产质量保证计划”（FDA90 4236）；FMEA被要求用于设施资格认可。 1990年：美汽油协会建议将FMEA溶于设计之中（ANSI Z21.64 and Z21.47）。美铁道业建议用 FMEA 来提高火车车厢的安全性。ISO9000 建议用FMEA作设计检讨。 1991年：ISO9000系列改版后建议用FMEA来提高产品及过程的设计。 FMEAhttp:/管理改善 创造价值18FMEA FMEA 的发展历史（的发展历史（3/33/3

13、） 1993年：美健康与人类服务部的FDA（食品与药品管理局）计划将目前 的GMP利用可靠性工具改变成综合性的研发文件；如：FMEA及FTA，来提 高产品安全性及顾客的保护。 1993年，包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的美汽车工业 行动集团（AIAG）组织编制和采用了FMEA参考手册。 1994年，FMEA 成为 QS-9000 体系证书获得的不可缺少的一部分。 1995年：美海军工作队将FMEA运用于2010项目的后勤支持计划。 1996年：美FDA GMP（如今的质量体系规定）更新后，结合设计控制及 规定作风险分析；如FMEA。 ISO9004 第8.5节将FMEA作为设计评审

14、之要项。 CE标志，以FMEA作为安全分析方法。 ISO14000，以FMEA作为重大环境影响面来作为其分析与改进的方法。 2001年7月发布了FMEA第三版。 FMEAhttp:/管理改善 创造价值19FMEAFMEA的分类的分类1、产品 FMEA（即：设计 FMEA,也叫做 D-FMEA）：针对产品本身，重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式。主要是设计工程师和其小组应用。 如： 1 系统 1.1 附属系统 1.2 附属装配 1.3 部件/零件 1.4 原料 1.5 特性/特质 FMEAhttp:/管理改善 创造价值202、 过程 FMEA（也叫做 P-FMEA）： 针对产品的制造过程，

15、重点分析由制造或装配过程 缺陷引起的潜在产品失效模式。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 如： 2 过程/流动过程 2.1 顺序/过程的步骤 2.2 设备/机器 2.3 工具/装置/夹具 2.4 操作者 2.5 制造影响的 2.6 材料质量FMEAhttp:/管理改善 创造价值213、 系统 FMEA（也叫做 S-FMEA）： 针对产品系统，考虑系统和系统间交互作用。 案例 1：接口和交互作用 子系統 B 子 系 統 D 子系統C 子系統A環 境系系 統統 FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/22第二单元第二单元FMEA FMEA 实施实施实施时机实施时机/流程及条件流程及条

16、件DFMEA DFMEA 实施实施/S/O/D/RPN/S/O/D/RPN/改善改善 PFMEA PFMEA 实施实施/S/O/D/RPN/S/O/D/RPN/改善改善 FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/232.1 2.1 FMEAFMEA实施实施时机时机1.1. 依照依照FMEAFMEA定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜在问题，以强化顾客满意至最大极限。因此，为了要在问题，以强化顾客满意至最大极限。因此，为了要达成此目的，展开达成此目的，展开FMEAFMEA的时机必须愈早愈好的时机必须愈早愈好! !纵使相纵使相关数据关数据/ /信息仍

17、然未知时。信息仍然未知时。FMEAFMEA的口号为的口号为:(:(就你所有，尽全力而为就你所有，尽全力而为) )2.2. 经由品质机能展开经由品质机能展开(QFD)(QFD)已知某些数据时，就应立刻已知某些数据时，就应立刻展开展开FMEAFMEA。3.3. 当设计新的系统，新的设计，新产品，新过程，新的当设计新的系统，新的设计，新产品，新过程，新的服务时。服务时。当现有系统，设计，产品，过程，或服务等不管是何当现有系统，设计，产品，过程，或服务等不管是何种理由，将要变更时。种理由，将要变更时。5 5当既有的系统，设计，产品，过程，或当既有的系统，设计，产品，过程，或 FMEAhttp:/管理改

18、善 创造价值http:/242.1 2.1 FMEAFMEA作业展开作业展开流程流程任务确认任务确认决定决定分析层级分析层级列举列举故障模式故障模式机能机能方块图方块图流程步骤流程步骤分析表分析表选定选定故障模式故障模式制作制作FMEAFMEA表表列举列举故障原因故障原因提出提出对策方案对策方案RPNRPN评价评价选定对象选定对象B.SB.S故障事例故障事例试验报告试验报告不良报告不良报告顾客抱怨顾客抱怨经验累积经验累积系统、系统、子系统、子系统、零件零件FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/25过程/活动要求是什么?后果是什么?会有什么问题?- 目的没实现- 部分实现/ 过度/

19、下降- 非预期功能有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?这种方法发现这种问题有多好?能做些什么?- 设计变更- 过程更改- 特殊控制- 标准, 程序 或指南 的变更2.1 FMEA2.1 FMEA实施流程顺序实施流程顺序FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/26项目/功能(要求)潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行控制预防探测探测度RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采行措施严重度频度探测度RPN2.1 FMEA实施流程顺序实施流程顺序功能, 特征或要求是什么?后果是什么?会有什么问题?- 功能丧失- 部分/全部功能降低- 功能间歇

20、- 非预期功能有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?这种方法发现这种问题有多好?能做些什么?- 设计变更- 过程更改- 特殊控制- 标准化, 程序化 或成为一 指导方针FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/272.1 2.1 良好良好FMEA之具备条件之具备条件FMEAFMEA是早期预防失效及错误发生的最重要是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。且最有效的方法之一。一个良好的一个良好的FMEAFMEA必须具备：必须具备：1.1.确认已知及潜在失效模式确认已知及潜在失效模式2.2.确认每一失效模式的后果和原因确认每一失效模式的后果和原因3.3.依据

21、风险优先指数依据风险优先指数( (产品的严重度、频度产品的严重度、频度及探测度及探测度) )4.4.提供问题改正行动及跟催提供问题改正行动及跟催FMEAhttp:/管理改善 创造价值282.2潜在潜在设计失效模式和后果分析设计失效模式和后果分析（设计（设计FMEA）FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/29设计 FMEA 之作业时机设计设计 FMEA FMEA 是一个随时需要更新的文件是一个随时需要更新的文件 ( Living ( Living document document 动态动态) )，其作业时机如下：，其作业时机如下：p在设计起始概念形成前或形成之际。在设计起始概念形成

22、前或形成之际。p在整个产品研发阶段随着设计变更或取得新信息在整个产品研发阶段随着设计变更或取得新信息而不断更新。而不断更新。p在生产图面发行至制造模具前，基本架构已完成。在生产图面发行至制造模具前，基本架构已完成。FMEAhttp:/管理改善 创造价值30DFMEA的开发步骤 1. 组建多功能小组做全面负责 2. 列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收利用要求等确定。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以采取纠正预防措施 3. 明确系统、子系统和零部件，作出框图 4.

23、 识别各系统、子系统及零部件的功能和相互关系 5. 分析/开发DFMEA 6. 文件化FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/31设计FMEA 中对顾客的定义 设计设计FMEA FMEA 中，对顾客的定义通常不仅是指中，对顾客的定义通常不仅是指最终使用者，但也可能是车辆设计工程师最终使用者，但也可能是车辆设计工程师/ /小组，或较高阶层之组装作业，及小组，或较高阶层之组装作业，及/ /或生产过或生产过程程( (例如例如: :制造、组装作业、服务作业制造、组装作业、服务作业) )负责工负责工程师。程师。FMEAhttp:/管理改善 创造价值32D-FMEA 框 图 示 例D-FMEA应

24、从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能、及其输入和输出。例： 系统名称：闪光灯 车型：94XX 新产品 FEMA识别号：XXX110D01 工作温度：-2060?C 耐腐蚀性：试验规程B振动：不适用冲击：2m下落 湿度：0100%RH 外部环境：灰尘零件零件 连接方法连接方法A. 灯罩 1. 不连接(滑动配合)B. 电池(2号) 2. 铆接C. 开关 3. 螺纹连接D. 灯泡总成 4. 卡扣装配E. 电极 5. 压紧装配F. 弹簧 开关开/关C灯罩A弹簧F电池B极板E+灯泡总成D3455421FMEAhttp:/管理改善 创造价值

25、33设计设计 FMEA的标准表的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN项目功能潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号： 页码：共 页，第 页编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 系统 子系统 部件 设计责任 年车型年度/车辆类型 关键日期 年核心小组 等FMEAhttp:/管理改善 创造价值34设计设计 FMEA的标准表的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日

26、期措施结果预防探测采取的措施SODRPN项目功能潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号： 共 页，第 页编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 系统 子系统 部件 设计责任 年车型年度/车辆类型 关键日期 年核心小组 等FMEAhttp:/管理改善 创造价值35DFMEA的内容v FMEA的编号：FMEA的文件编号，以便查询v 系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称和编号。v 设计责任：负责设计的部门或小组，若需要需包括供方名称v 编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、电话及所在公司的名称v 年型

27、/车型：将使用或将被分析的设计冲击的预期车型年度/项目v 关键日期：初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的量产设计发布日期v FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期v 核心小组：列出被授权以确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名FMEAhttp:/管理改善 创造价值36 项目/功能：被分析的项目的名称和其他相关信息。 用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境相关的信息，如温湿度/压力/寿命等 如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出 潜在失效模式：指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所

28、描述的预期功能的情况（如预期功能丧失） 对于特定的项目和功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。 对只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定使用条件下（如超过平均里程、不平的路面等）的潜在失效模式应予以考虑。典型的失效模式有：破碎/松动/粘结/断裂/滑动/支撑不足/脱离过快/间歇信号/EMC/变形/泄漏/氧化/不稳定DFMEA的内容（续）FMEAhttp:/管理改善 创造价值37 潜在失效后果：顾客感受到的失效模式对功能的影响。 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果。顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。 失效的后果应按照所分析的具

29、体的系统、子系统或部件来说明 典型的失效后果有:噪音/运行不稳/外观不良/不稳定/间歇运行/泄漏/粗糙/无法运作/不适异味/发热/运行减损/定期不符合 严重度S（参见评价准则）：严重度是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。 严重度数值的降低只有通过改变设计才能实现。 不推荐修改确定为9和10的严重义数值。严重度值为1的失效模式不应再进一步分析。 有时，高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小，如“安全带可以减轻车辆碰撞的严重程度，平胎行驶(run flat tires) ” 可减轻瞬间轮胎爆裂造成伤害的严重度。DFMEA的内容（续）FMEAhttp:/管

30、理改善 创造价值http:/38后果后果标准后果的严重度标准后果的严重度等级等级危险无警讯危险无警讯潜在的故障模式如果会毫无预警的影响到汽车的安全操潜在的故障模式如果会毫无预警的影响到汽车的安全操作和作和/ /或违反政府的规定，则属于高度危险或违反政府的规定，则属于高度危险1010危险有警讯危险有警讯潜在的故障模式如果会有警讯的情况下，会影响到汽车潜在的故障模式如果会有警讯的情况下，会影响到汽车的安全操作和的安全操作和/ /或违反政府的规定，则属于非常危险或违反政府的规定，则属于非常危险9 9极高极高汽车汽车/ /零组件无法操作，失去主要功能零组件无法操作，失去主要功能8 8高高汽车汽车/ /

31、零组件还能运作，但是性能降低，导致顾客非常零组件还能运作，但是性能降低，导致顾客非常不满不满7 7中等中等汽车汽车/ /零组件还能运作，但是舒适零组件还能运作，但是舒适/ /便利的项目无法运作，便利的项目无法运作，导致顾客感到不满意导致顾客感到不满意6 6低低汽车汽车/ /零组件以及舒适零组件以及舒适/ /便利的项目都能运作，但是性能便利的项目都能运作，但是性能表现降低，让顾客感到有些不满意表现降低，让顾客感到有些不满意5 5极低极低安装加工安装加工/ /发出异音项目不合格，而且大部分的顾客都发出异音项目不合格，而且大部分的顾客都注意到注意到 ( (大于大于75%)75%)4 4轻微轻微安装加

32、工安装加工/ /发出异音项目不合格，而且发出异音项目不合格，而且50%50%顾客都注意到顾客都注意到3 3极轻微极轻微安装加工安装加工/ /发出异音项目不合格，而且挑剔的顾客会注发出异音项目不合格，而且挑剔的顾客会注意到意到2 2无无无影响无影响1 1建议的DFMEA严重度评估标准FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/39p等等级（重要程度）：可填入特殊特性的分级（如关键、主要、重要、重点）对于需要进一步设计或过程控制的零组件、子系统或对于需要进一步设计或过程控制的零组件、子系统或系统，可利用此栏区分其特殊的产品特性系统，可利用此栏区分其特殊的产品特性 ( ( 如：如：Critic

33、alCritical、KeyKey、MajorMajor、significant ) significant ) 。如果小组认为有助益的或管理阶层要求，本字段亦可如果小组认为有助益的或管理阶层要求，本字段亦可将工程评价高优先级模式者予以注记。将工程评价高优先级模式者予以注记。特殊的产品或过程特性符号及其使用，系由三大汽车特殊的产品或过程特性符号及其使用，系由三大汽车公司政策自订，本手册并未予以标准化。公司政策自订，本手册并未予以标准化。DFMEA的内容（续）FMEAhttp:/管理改善 创造价值40潜在失效的起因/机理：指设计弱点的迹象，其结果就是失效模式。 尽可能地列出每一失效模式的每一个潜

34、在起因和/或失效机理 典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确；设计寿命设想不足；应力过大；润滑能力不足；维护说明书不充分；算法不正确；维护说明书不当；表面精加工规范不当；行程规范不足；规定的磨擦材料不当；规定的公差不当；过热 典型的失效机理包括但不限于：屈服；化学氧化；疲劳；电位移；材料不稳定性；蠕变；磨损；腐蚀频度O（评价准则）：指在设计的寿命中某一特定的失效起因/机理的可能性 频度的评估分为1至10级，在确定时应考虑系列问题 通过设计变更或设计过程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。 应保持一致的频度分级规则，以保持连续性。频度数是FMEA范围内的

35、相对级别，它不一定反映实际出现的可能性。DFMEA的内容（续）FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/41失效的机率失效的机率可能的失效率可能的失效率等级等级极高极高 : : 失效几失效几乎不可避免乎不可避免 100 100 每一仟辆车每一仟辆车/ /项目项目101050 50 每一仟辆车每一仟辆车/ /项目项目9 9高高 : : 一再重复一再重复失效失效20 20 每一仟辆车每一仟辆车/ /项目项目8 810 10 每一仟辆车每一仟辆车/ /项目项目7 7中等中等 : : 偶尔发偶尔发生失效生失效5 5 每一仟辆车每一仟辆车/ /项目项目6 62 2 每一仟辆车每一仟辆车/ /项目

36、项目5 51 1 每一仟辆车每一仟辆车/ /项目项目4 4低低 : : 相对较少相对较少失效失效0.5 0.5 每一仟辆车每一仟辆车/ /项目项目3 30.1 0.1 每一仟辆车每一仟辆车/ /项目项目2 2极低极低 : : 不太可不太可能出现失效能出现失效0.010 0.010 每一仟辆车每一仟辆车/ /项目项目1 1建议的建议的DFMEADFMEA频度评估标准频度评估标准FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/42p现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其它活动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制方法（如设计审查、减压阀的

37、失效/安全设计、数学研究、试装/试验室测试、可行性审查、原型样件试验、道路试验和使用试验等）指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法。小组应该一再的把重点放在设计控制的改进上。如在实验室进行新系统试验或对演算法进行新系统的修改。p下列有两种类型的设计控制特性可考虑：n预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现或减少他们的出现率n探测：在该项目发放生产之前以任何解析或物理的方法，查出失效或失效的起因/机理组织应尽可能优先运用第一种的预防控制方法p一旦设计控制被鉴别，若发生任何频度等级被更改时，要审查所有的预防控制以供确认DFMEA的内容（续）FMEAhttp:/管理改善 创造价值ht

38、tp:/43p探测度：探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级。探测度在个别的FMEA范围中的一个比较的等级。为了获取较低的探测度数值，计划的设计控制 ( 如：确认、和或查证活动 )需要不断的改进。附注：附注：在定出探测度评分后，小组应再审查频度，在定出探测度评分后，小组应再审查频度，以确定频度是否仍然恰当。以确定频度是否仍然恰当。DFMEA的内容（续）FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/44探测度探测度标准标准 : : 设计控制检测的可能性设计控制检测的可能性等级等级绝对不确定绝对不确定设计控制不会也设计控制不会也/ /或不能检测出潜在原因或不能检测出潜在原因/ / 失效

39、机制和后续的失失效机制和后续的失效模式效模式 ，或者根本就没有设计控制，或者根本就没有设计控制1010极微小极微小设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/ /失效机制和后续失效模式的机率极其失效机制和后续失效模式的机率极其微小微小9 9微小微小设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/ /失效机制和故障失效模式的机率微小失效机制和故障失效模式的机率微小8 8极低极低设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/ /失效机制和故障失效模式的机率极低失效机制和故障失效模式的机率极低7 7低低设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/ /失效机制和故障失效模式的机率低失效机制和故障失效

40、模式的机率低6 6中等中等设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/ /失效机制和故障失效模式的机率中等失效机制和故障失效模式的机率中等5 5中高中高设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/ /失效机制和故障失效模式的机率中高失效机制和故障失效模式的机率中高4 4高高设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/ /失效机制和故障失效模式的机率高失效机制和故障失效模式的机率高3 3极高极高设计控制检测出潜在原因设计控制检测出潜在原因/ /失效机制和故障失效模式的机率极高失效机制和故障失效模式的机率极高2 2几乎肯定几乎肯定设计控制一定可以检测出潜在原因设计控制一定可以检测出潜在原因/

41、 /失效机制和后续失效模式失效机制和后续失效模式1 1建议的建议的DFMEADFMEA探测度评估标准探测度评估标准FMEAhttp:/管理改善 创造价值45风险顺序数：RPN=S*O*D 在单一FMEA范围内，此值（11000之间）可用于对设计中关注的等级排序建议措施 应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低风险级别：严重度，频度和探测度 不管RPN是多大，应对严重度达到9或10的项目给予特别关注；之后再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再其次探测度。 应考虑但不限于以下措施： 修改设计几何尺寸和/

42、或公差 修改材料规范 试验设计 修改试验计划 只有设计更改才能导致严重度降低；只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个 起因/机理才能有效地降低频度 如果针对特定失效模式原因控制整体无建议事项，可于该字段注记无 DFMEA的内容（续）FMEAhttp:/管理改善 创造价值46 对建议措施的责任：每一项建议措施的责任组织名称和个人的姓名以及目标对建议措施的责任：每一项建议措施的责任组织名称和个人的姓名以及目标完成日期完成日期 采取的措施：在措施实施之后，填入实际措施的简要说明及生效日期采取的措施：在措施实施之后，填入实际措施的简要说明及生效日期 纠正后的纠正后的RPNn 在确定了预防在确定

43、了预防/纠正措施以后纠正措施以后 ，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。n 所有修改了的等级应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复所有修改了的等级应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复分析该项。分析该项。n 重点应随时放在持续改进上重点应随时放在持续改进上 跟踪行动：跟踪行动：n FMEA是一个动态文件，它不仅应该随时体现最新的设计版本，还应体现最是一个动态文件，它不仅应该随时体现最新的设计版本，还应体现

44、最新的有关纠正措施，包括开始量产后发生的事件。新的有关纠正措施，包括开始量产后发生的事件。n 设计设计负责工程师可使用下列方法负责工程师可使用下列方法 ( 不仅限于下列方法不仅限于下列方法 )确定建议措施以执行：确定建议措施以执行： 确定设计要求已达到确定设计要求已达到 审查工程图面和规格审查工程图面和规格 确定所包含的组装制造文件，及确定所包含的组装制造文件，及 审查审查 PFMEA 和控制计划和控制计划DFMEA的内容（续）FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/47FMEA实例演练:手电筒1.任务：必要的时候，发出光源，达到照明功能2.分解层次(PFMEA)3.机能方块图4.参

45、考数据5.制作FMEA表?6.检讨是否须要设计变更?FMEA FMEA 演练一演练一: :手电筒手电筒FMEAhttp:/管理改善 创造价值482.3 潜在制造和装配过程潜在制造和装配过程失效模式及后果分析失效模式及后果分析（过程（过程FMEA）FMEAhttp:/管理改善 创造价值49 PFMEA is focussed on the PFMEA 关注对的影响FMEAhttp:/管理改善 创造价值50 建立P-FMEA时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由D-FMEA来解决。 PFMEA 是一个动态文件，它应： 考虑到从单个部

46、件到总成的所有制造工序。 从原材料采购到交付给顾客！ 包括样件、试生产、批量生产，批量生产后如发生更改（产品和过程）、采取了纠正/预防措施等现象时，必须重新评审FMEA的有效性。如果没有，至少每半年对 FMEA 的有效性进行一次评估。 过程FMEA应从过程的流程图开始，应包括流程图中的所有过程。 针对新产品，企业应建立和制订其单独的PFMEA； 针对常规产品（即：老产品和旧产品），可建立通用的PFMEA。 PFMFA建立？FMEAhttp:/管理改善 创造价值51工具在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方和调查工具， 包括：3 脑力风暴3 因果图3 试验设计3 柏拉图3 回归分析(散

47、布图)3 其它方法PFMFA建立？FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/52Do a PFMEA (or at least review the old one) if:以下情况需进行PFMEA(或至少评审过去的PFMEA) ：+the process is new 是新的过程+the product is new, or has never been made with this process新产品，或从未用本过程加工的产品+an existing process changes原有的过程发生变化+customer requirements or desires change顾

48、客要求或希望发生变化何时进行何时进行PFMEA？FMEAhttp:/管理改善 创造价值53Do a PFMEA (or at least review the old one) if:以下情况需进行PFMEA(或至少评审过去的PFMEA)：+the competitive, business, or legal environment changes竞争环境、业务环境或法律环境发生变化+PPAP conditions apply需提交PPAP+actual failures occur发生实际失效何时进行PFMFA？FMEAhttp:/管理改善 创造价值54Cross-Functional T

49、eam跨部门小组5-9 people from，5-9人，由从事如下工作的人员组成 Design，设计 Assembly，装配manufacturing (operators, supervisors)，制造 (操作工，班组长)Industrial, mfg. And tool engineering，工业工程，工艺及工装设计quality，质量管理materials engineering，材料工程Service personnel，机修Supplier of product and machinery，零件和设备供应商Representatives from the next proces

50、s, 后续工序代表One person (e.g. the leader) should be assigned to maintaining the FMEA form 应指定一个人(如组长)保管FMEA表格 Be sure to write the names and functions of the team members on the FMEA form应将小组成员的姓名和职责填入FMEA表格FMEAhttp:/管理改善 创造价值55mold part注塑零部件fab加工move搬运store存放insp检验step步骤oper. descr.作业说明item#编号KPCitem#编

51、号KCCinspect partfor flash检验零件有无飞边store part in container将零部件放入周转箱内carry parts to assy area将零部件送往装配区1no flash无飞边pressure压力11234FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/56项目/功能(要求)潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度现行控制预防探测探测度RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采行措施严重度频度探测度RPNFMEA实施流程实施流程功能, 特征或要求是什么?后果是什么?会有什么问题?- 功能丧失- 部分/全部功能降低- 功能间歇- 非

52、预期功能有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?这种方法发现这种问题有多好?能做些什么?- 设计变更- 过程更改- 特殊控制- 标准化, 程序化 或成为一 指导方针FMEAhttp:/管理改善 创造价值57 怎样完成一份PFMEA1. FMEA 编号 用于查询和追溯过程FMEA的编号 GM -001A过程失效模式及后果分析FMEAhttp:/管理改善 创造价值58 PFMEA 例如：PFMEA 2001001A0 版本号 流水号 年份 过程FMEA名称简称 l怎样完成一份PFMEA1. FMEA 编号l用于查询和追溯过程FMEA的编号nGM -001A过程失效模式及后果分析

53、FMEAhttp:/管理改善 创造价值PFMEA过程失效模式及后果分析 怎样完成一份过程FMEA2. 项目 填入本过程所分析的系统、子系统或零件的名称和编号。 后活动车顶阻流板 92078645 汽车动力系统电机系统车身系统引擎系统供油系统制动系统照明系统空调系统前车后车59FMEAhttp:/管理改善 创造价值60过程失效模式及后果分析 怎样完成一份过程FMEA3. 过程责任 填入负责本过程的主机厂(OEM)、部门和或小组，如果知道，应包括供方的名称。 阻流板设计小组FMEAhttp:/管理改善 创造价值61过程失效模式及后果分析 怎样完成一份过程FMEA4. 编制者: 填入负责准备过程FM

54、EA的人员的联络细节：姓名、电话及所属公司。此人一般是工艺产品工程师。 Max Smart姓名：XXX部门：XXX电话：XXX公司名称：XXXFMEAhttp:/管理改善 创造价值62过程失效模式及后果分析 怎样完成一份过程FMEA5. 车型年车型 填入将使用的和或将受该过程影响的预期的车型年及车型，如果已知的话。 非汽车零件时用产品替代 WH 1999什么牌子什么车型什么年份FMEAhttp:/管理改善 创造价值63过程失效模式及后果分析 怎样完成一份过程FMEA6. 关键日期 关键日期被定义为初次PFMEA应完成的时间/日期- APQP进度计划安排日期。 该日期不应超过计划的投入试生产的日

55、期。 1999年7月 注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（PPAP）的提交日期。关键日期计划开始生产日期FMEAhttp:/管理改善 创造价值64过程失效模式及后果分析 怎样完成一份过程FMEA7. FMEA 日期 此日期被定义为编制过程FMEA原始稿的日期及最新的修订日期。 1998年6月5日, 1999年8月10日第八次修订第一版第二版第三版原始稿日期最新修訂日期FMEAhttp:/管理改善 创造价值65过程失效模式及后果分析 怎样完成一份过程FMEA8. 核心小组 列出参加了过程失效模式及后果分析编制过程的责任部门和个人的姓名。 AW, PS, JA, RK

56、, MH（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张附表上）FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/66PFMEA PFMEA 核心小组成员清单核心小组成员清单 制定部门：技术部制定部门：技术部 制定日期：制定日期：20042004年年0808月月0101日日产品名称规格/型号顾客名称序号姓 名部门职务住 址家庭住址电 话公司内部电 话传 真备注1刘工技术部经理上海市XXX路XXX弄10楼13812345678021-98765432021-98766666组长2刘甲质量部部长上海市XXX路XXX弄10楼13823456789021-12345678021-987666

57、66成员3张三生产部部长上海市XXX路XXX弄10楼13909876543021-23456789021-98766666成员4李四销售部部长上海市XXX路XXX弄10楼13567890123021-34567890021-98766666成员5王五采购部部长上海市XXX路XXX弄10楼13165432109021-87654321021-98766666成员6钱已技术部部长上海市XXX路XXX弄10楼13923987654021-76543210021-98766666成员备 注FMEAhttp:/管理改善 创造价值67过程失效模式及后果分析 怎样完成一份过程FMEA9. 过程步骤功能 /要

58、求9.1步骤/功能 填入被分析的过程的或工序的简要说明（如：车削、钻孔、攻丝、修整、真空成型、焊接、装配等），并记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。 所用的过程编号、顺序、术语应与过程流程图一样。 如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），则可以把这些工序作为独立过程列出。FMEAhttp:/管理改善 创造价值68列出每个过程的功能 A function is what the operation does 过程功能描述了作业的目的和意图 State the function as， 说明功能为： mold part，零件成型 crimp terminal onto cable

59、在线端压接端子 form bend in part, 零件弯曲成型 Dont forget auxiliary functions as well a primary functions基本功能和辅助功能都要考虑examples例如FMEAhttp:/管理改善 创造价值69列出质量要求 怎样完成一份过程FMEA9.2. 要求列出每个过程功能的要求。要求就是用以满足设计意图和其他顾客需求而指定的过程输入 a customer want or desire顾客的希望或要求 could seriously affect customer perception有可能严重影响顾客的看法 could le

60、ad to a customer complaint 有可能导致顾客投诉FMEAhttp:/管理改善 创造价值70过程失效模式及后果分析 怎样完成一份过程FMEA10. 潜在失效模式 填入该过程的潜在失效模式。 失效模式体现在产品上头脑风暴法Brain StormFMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/71列出制造流程图与过程要求思考不满足过程要求时之产品现象FMEAhttp:/管理改善 创造价值http:/72失效模式：尽可能的思考，在这台汽车上会出现那些的故障呢？没有剎车、空调不冷、照明不亮等等。FMEAhttp:/管理改善 创造价值73典型的失效模式典型的失效模式 变 曲 粘