HUSKYT培训070603

1、l高乙醛（高乙醛（AA）水平）水平l黑斑黑斑/污染污染l主体成椭圆形主体成椭圆形l气泡气泡l焦痕焦痕l色纹色纹l降解（瓶胚变黄）降解（瓶胚变黄）l降解（云状区域）降解（云状区域）l飞边飞边l注口空气沟注口空气沟/条纹条纹l注口结晶注口结晶l注口结晶（浇口痕迹）注口结晶（浇口痕迹）l注口变形（外部）注口变形（外部）l注口变形（内部）注口变形（内部）l注口流延注口流延l注口剥落注口剥落l注口剥离注口剥离l注口空心注口空心l注口起皱注口起皱l雾状浑浊雾状浑浊l高固有黏度（高固有黏度（IV）降）降l壁厚变化大壁厚变化大l内部陷窝内部陷窝l结合线结合线/熔接线熔接线l长注口痕迹长注口痕迹l畸形支撑环畸形

2、支撑环l畸形顶部密封面畸形顶部密封面l湿迹湿迹l瓶颈部分出现裂纹瓶颈部分出现裂纹l瓶颈部分流线瓶颈部分流线l瓶颈部分成椭圆形瓶颈部分成椭圆形l分型线凹陷分型线凹陷l分型线变形分型线变形l注口中的销孔注口中的销孔l瓶胚弯曲瓶胚弯曲l拉伸注口痕迹拉伸注口痕迹l划痕划痕/表面缺陷表面缺陷l欠注欠注l缩痕缩痕l喇叭形痕迹喇叭形痕迹l瓶颈拉伸瓶颈拉伸l粘丝粘丝l瓶颈部分剥离瓶颈部分剥离l彩色瓶胚上的表面剥离彩色瓶胚上的表面剥离l未熔融物未熔融物l安全罩中的白点安全罩中的白点l支撑环中的白点支撑环中的白点l由于熔融物过量降解而形成过多的AAl由于输入原料的颗粒温度过底而造成塑化过程中产生过多的剪切热l原料

3、已经降解l输入原料的AA水平和配方与应用不匹配 l降低机器温度l降低模具温度l通过降低螺杆速度和背压减少剪切生热l通过降低输料和注射速率减少剪切生热l通过减少螺杆回退位置而使余料降直最底（螺杆余料一般为（1020mm） l提高挤出机送料喉出的输入原料温度（取决于原料，一般为180） l确认原料没有绛解（例如IV）和变色l确保回料没有过度干燥，变色或者与原始原料颗粒粘合 l测量并确认原料干燥前后的AA水平可以接受l使用更适合于特定应用的备选原料 返回l有已降解熔体产生的黑色粒子l由于输入原料的颗粒温度过底而造成塑化过程中产生过多的剪切热l原料已经降解l输入原料的AA水平和配方与应用不匹配 l降低

4、模具注嘴温度l降低模具分流板温度l降低机器温度l通过降低螺杆速度，背压和/或输料/注射速率来减少剪切热l将启动时的预热降低至最低l在启动前进行机筒机注塑室清料，确保冲净所有黑斑及已降解原料（已变色）增大前几次的清料的注射量可能有助于提高清料速度l如果原料已经转化成一种需要更加高温的材料，除非旧的原料已经冲净，否则可能会产生黑斑l确认原料干燥器正常进行，确保温度，空气流量，露点和料抖滞留时间在规定范围之内。l确认模具注嘴/VESPEL隔热套/型腔底区域没有破损，否则会造成溶体中有悬浮斑点l回料是否降解。 l在关闭系统时，彻底进行挤出机及注射室清料，并降低机器加热。l在关闭系统加热时，立即关闭模具

5、注嘴加热器，然后关闭分流板加热器，并保持冷却水在整个模具循环流动，直到分流板温度降到100度以下为止l确认原料没有被污染。l确认料斗磁铁，料斗及原料入口处没有异物l确认原料输送系统没有异物。l确认回料和颜色添加设备没有异物 返回l由于冷却不足而造成下游翘曲l由于熔体温度过高而造成冷却要求提高l由于充料不足而造成翘曲。l由于模内冷却时间过长而造成凹陷l机械损坏l由于不均匀冷却造成翘曲。l型腔内熔体的流动受到限制l确认模具冷却管路没有堵塞并且具有足够的冷却能力，特别是模芯冷却管，型芯及御料管（如果有）l确认冷却温度正确l确认COOLJET气针通风道没有堵塞l延长保压时间/冷却时间l通过优化吹气延时

6、计时器尽可能延长机械手的注塑后冷却时间。l降低机筒温度l降低模具分流板温度l通过降低背压，螺杆速度和输料速度来减少剪切生热。l延长保压时间l延长保压压力l减小注射保压切换位置l减少注射速率l确认瓶胚汇集箱没有溢出，以免瓶胚因重力而变形。l确认COOLJET已经对准并且位置正确l确认PMC/机械手取料管清洁，并且没有沉积物/冷疑水 返回l由于熔体压缩不够而造成气体或者空气在塑化中夹杂在熔体中l由于过度释压而造成空气吸入l由于挤出机送料区的温度过高而造成原料提前融化l由于干燥不足而造成原料潮湿l熔体中的IV降太大l由于挤出机送料喉中有过多粉末（边缘起毛）而造成桥接而造成送料不正确l由于回料和着色剂

7、的喂入过量或者不规则而造成螺杆储料不均匀l由于原料颗粒在挤出机的下游熔化而造成熔体中形成气体l由于颜色添加剂/载体的浓度不正确而产生的微观气泡。l增大螺杆背压l确认原料没有降解（例如IV降低）和变色l确认挤出机送料区没有发生塑料桥接。并在必要时清除桥接并降低挤出机送料区的温度l通过缩短抽胶行程和/或抽胶滞留时间降低释压l确认（干燥前后）瓶胚和原料的IV正常l降低挤出机的温度l通过缩短总的周期时间缩短熔体滞留时间l确认原料干燥器正常运行。确保温度，露点。空气流量。料斗中原料水平和滞留时间在规定的范围之内。l检查挤出机送料喉和送料管，并在必要时清洗l检查输入原料中是否有过多的碎屑，粉磨和细丝（边缘

8、起毛）l检查并清洗原料输送及过滤系统l提高挤压机温度l通过增大背压增加剪切生热l通过增加螺杆速度增加剪切生热 返回l降低模具注嘴温度l降低模具分流板的温度l降低机器的温度l通过降低螺杆速度，背压和/或输料/注塑速率来减少剪切生热l将启动时的预热时间降至最底l在启动前进行机筒及注塑室清料。确保冲净已讲解原料。这样可能有助于增加前几次清料的注射量l如果原料已经转化成一种需要更高加工温度的材料，除非原料完全冲净。否则可能产生黑斑。l在关闭系统时，彻底的进行挤出机机筒及注塑室清料并既降低机器加热l在关闭系统时，立即关闭模具注嘴的加热。然后关闭分流板加热，并保持冷却水在模具的循环流动。直到分流板降到10

9、0度 返回l在塑化之前，颜色填加剂和原始PET颗粒混合不均匀l熔体在塑化过程中未充分混合l由于输送过程中的挤出机余料不足而造成熔体前压力损失l检查从颜色配料单元输出的原料是否颜色一致l检查全部输入原料的着色剂分配是否正确。并在必要时使用颜色混合器l检查着色剂输送管的位置是否正确，并在必要时纠正l检查着色剂是否均匀l增大螺杆背压l增大螺杆速度l提高挤出机温度（特别是在计量区）l检查挤出机送料区中是否发生了塑料桥接。并在必要时清除桥接并降低挤出机送料区的温度l通过增加螺杆回退位置增加螺杆余料（螺杆余料一般为10-20MM） 返回l确认原料干燥器正常运行。确保温度（取决于原料）空气流量和料斗滞留时间

10、在规定范围之内l降低模具分流板的温度l降低机器温度l通过降低螺杆速度，背压和/或输料/注射速度减少剪切生热l将启动时的预热时间降至最底。l在启动前进行机筒及注塑室清料。l在关闭系统时，彻底的进行挤出机机筒和注塑室清料，并立即降低机器加热l在关闭系统时。立刻关闭注嘴加热器，然后关闭分流板温度加热器，并保持冷却水在整个模具中循环流动，直到分流板温度降到100度以下为止l确认原料没有降解（例如IV降低）和变色l确认回料没有过度干燥，变色或则与原始原料颗粒相粘合 返回l特定区域的熔体过热l容体温度过高l由于系统暂停/停滞造成容体降解l确认所有机器及模具的加热器均正常运行l确认所有机器及模具的热电偶均正

11、常工作l降低机筒温度l降低模具分流板温度l尽可能缩短在加热器打开情况下的系统故障时间和停机时间l确认机器锁闭式注口运行正常并且处于正确位置l检查注塑机注口和模具浇道是否匹配 返回l由于注入过量的材料而迫使塑料进入到分型线及排气孔l由于熔体粘度过低而造成塑料流入到分型线及排气孔中l锁模压力不足以承受塑料的压力而造成半模分开l由于模具元件磨损或者没有对齐而造成分型线及排气孔处微微开启l减少注射量l增大注射保压切换点位置l确保保压压力l降低注射压力l降低模具分流板温度l降低机器温度l将启动时的预热时间降至最底l降低注射速度，以使熔体流峰在注料过程中冷却l确认原料及瓶胚的IV在规定范围之内l确认模具，

12、模唇及型腔锥面没有磨损或者损坏，并在必要时处理l确认模具模唇，模芯底及型腔锥面上没有可能影响模唇正确定位的污染物l将模唇与模芯及型腔锥面对齐l确认模具锥面的预加载荷足够大l检查模板平行度l检查机器水平度 返回l由于注口孔中的夹带气体/空气造成的熔融流扰动l由于熔体粘度低而造成空气/气体吸入l型腔中的压缩空气迫使气体进入到注口中l将释压（抽胶距离及时间）降至最低l延迟机器锁闭式注口开启计时器l延迟针形阀开启计时器l增大背压和/或注塑室背压l增大保压压力l将模具注嘴加热降至最底l将分流板加热减至最底l将机筒温度降至最低l确认模具排气孔中没有堵塞或者被挤入，在必要的时候清洗或者修理l确认型腔吹气阀（

13、空气辅助）没有泄露空气l确认模芯吹气阀（空气辅助）没有泄露空气 返回l模具注嘴的熔体温度过底l由于模具注嘴和/或瓶胚注口区的温度过高而产生的白色雾状浑浊（特别是对于具有壁厚截面的瓶胚l由于阀针与模腔底浇口周围的接触时间过长而造成模具注口区的熔体温度过低l由于充料压力过大而造成诱发结晶。l由于高剪切率而造成应力诱发结晶l在注射之前，当针形阀/分配阀处于开启状态时，热流道中的熔体受到过大压力而流入模腔与模芯接触l提高模具注嘴的温度l优化机器干燥周期时间l降低模具注嘴温度l确认模具冷却水系统运行正常。确保温度，流量和压力均在规定范围之内l确认模具型腔底水道没有污染或者堵塞l确认注嘴加热圈与型腔没有接

14、触l通过降低注射速率减少注嘴/注口通道中的熔体剪切生热l确认瓶胚（在机械手取料管中）与球行底座相接触l延长冷却时间l在注射之前先打开针形阀l延长保压（保证瓶胚注口质量）后的针形阀开启时间l缩短保压时间l通过增大抽胶行程增大释压l通过延长抽胶滞留时间增大释压l确认模具注嘴和注口区没有污染或者堵塞l确认阀针开启动作正常l减慢向注塑室的熔体输送，从而在不延时注射开始时间的情况下使分配阀同步l采用分配阀开启延时，使其在注射即将开始时开启l采用阀针开启延时，使其在注射即将开始时开启l在开始合模时起用针形阀打开功能l增大抽胶参数，以增大热流道内部的释压l采用一个短时间针形阀关闭延迟l降低注射速率（特别是在

15、充料刚开始时） 返回l浇口痕迹冷却不足l由于受压时间过长而诱发浇道痕迹结晶l确认模具冷却系统没有堵塞并且冷却能力足够（特别是型腔底）l确认冷却温度正确l延长冷却时间l尽可能缩短针形阀的关闭时间l确认针阀和型腔底没有磨损或者破坏l确认瓶胚正确的位于机械手卸料管插件l增大COOLJET吹气时间和/或气压l确认COOLJET销被正确的插入到瓶胚中l缩短保压时间，同时增加保压压力和冷却时间以进行补偿 返回l由于充料和/或冷却不足以补偿收缩，造成浇道痕迹周围发生熔体收缩，从而形成凹陷l浇口痕迹周围区域发生变形，形成一个平面。这是由于模具和机械手的冷却不足l由于熔体温度过高而造成过度收缩l增大保压压力l延

16、长冷却时间，以强化瓶胚的外部边界层l将保压时间降至最底（同时压力升高，并延长冷却时间l通过禁用真空释放功能来增大机械手卸料的真空吸力，确认卸料管冷却时间足够l确认模芯冷却足够并没有障碍（冷却水管堵塞，损坏，弯曲等）l检查注嘴加热l通过减少机筒加热区降低熔体温度l减少注嘴加热l降低模具分流板的温度 返回l充料不足以补偿收缩l由于熔体温度过高而造成过度收缩l由于模具冷却不足而造成过度收缩l由于熔体过度释压而造成变形l由于机械手卸料管中为真空状态而造成形变l增大保压压力l延长保压时间l降低机筒温度l降低模具温度l降低注嘴温度l检查冷却水温度，压力，流量均在规定范围之内l确认模具冷却水道没有污染和/或

17、堵塞，并在必要时修理l延长冷却时间l通过缩短抽胶位置和/或抽胶滞留时间减少减压l延长模具冷却时间，以固化瓶胚注口区l确认处于机械手卸料管中的瓶胚没有障碍l缩短保压后的针形阀关闭延迟时间，以改善注口的冷却l通过开启真空释放功能来减少机械手卸料的真空吸力l确认模芯冷却足够并且没有障碍（冷却水管 堵塞，损坏，弯曲等）l减少注嘴加热l通过减少机筒加热区降低融化温度 返回l减少模具注嘴加热l减少模具分流板加热l确认模具冷却系统没有堵塞并且冷却能力足够（特别是型腔底部）l确认冷却温度正确l延迟针形阀的开启时间l增大释压（抽胶距离和时间）l减少机器闭锁式注口开启延迟计时器的设置l减少针形阀开启延迟计时器的设

18、置l降低挤出机背压和/或注塑室填充保压压力l降低保压压力（特别是最末端区域）l确认针阀在保压后真确关闭l确认阀针及型腔没有磨损或者损坏 返回l由于型腔底浇口和针阀之间的间隙过大而造成注口没有关闭l由于阀针和型腔底之间的间隙中存在固化注口痕迹而造成瓶胚注口没有分离l确认模具阀针和型腔底没有磨损，并在必要时更换l确认VESPEL隔热套和注嘴没有变形或者磨损并在必要时更换l提高模具注嘴温度以融化瓶胚注口痕迹，以便分离，并且实现针形阀的正常关闭l降低保压压力以降低冷却速率和注嘴区的熔体压力l通过增大抽胶行程和抽胶滞留时间增大释压，以降低冷却速率和注嘴的熔体温度l在必要时调节阀针关闭延迟计时器 返回l检

19、查模具阀针和型腔底是否磨损。并在必要时更换l检查VESPEL隔热套和注嘴是否变形或者磨损，并在必要时更换l提高模具注嘴温度以融化瓶胚注口痕迹，以便分离，并且实现针形阀的正常关闭l降低保压压力以降低冷却速率和注嘴的熔体压力l通过增大抽胶行程和抽胶滞留时间增大释压，以降低冷却速率和注嘴的熔体温度l延长冷却时间l确认冷却水系统的运行正常。确保压力，流量和温度均在规定范围之内l确认模具型腔底冷却水道没有污染和/或堵塞 返回l由于注口过热而造成过度收缩l针阀没有准时或者不正确的关闭l由于过度释压而减少注口区的热交换l充料不足以补偿收缩l滞留在模具注嘴中的空气被压入到瓶胚注口中（由于针阀的开启动作）l确认

20、冷却水系统的正常运行。确保压力，流量和温度均在规定范围之内l确认模具模腔底浇口冷却水道没有污染或者堵塞并在必要时清洗l降低注嘴温度l降低熔体温度l确认注嘴加热圈与型腔底没有接触l延长冷却时间l在必要时缩短保压后的针阀开启时间l提高模具分流板的温度l确认阀针气压正确l确认针形阀的空气过滤器没有堵塞。并在必要时清洗或者更换l模具注嘴中没有异物，并在必要时清洗l确认模具注嘴/VESPEL隔热套/型腔底区域没有损坏，否则会造成熔体中出现悬浮斑点l确认阀针没有损坏。并在必要时更换。l确认阀针活塞密封件没有磨损。并在必要时更换。l通过减少抽胶行程和/或抽胶滞留时间减少释压。l降低保压压力（特别是最末端区域

21、）l通过增大螺杆背压增大熔体压力l延长保压时间l确认在机器分配器及注口开启动作发生后（紧随着输料），阀针开启动作发生，以便来自注塑室的熔体压力向模具分流板释压，迫使夹带的空气溢出 返回l降低保压压力l增大注射保压切换点位置l减少注射量l通过增大抽胶行程增大释压l通过延长抽胶滞留时间增大释压l延长保压（保证瓶胚注口质量）后的针阀开启时间l延长冷却时间l确认冷却水系统运行正常。确保压力，温度流量均在规定范围之内l确认模具冷却水道没有污染和/或堵塞l降低模具注嘴温度l确认模具已经正确对齐，检查水平和平行度（有关指导参见机器和模具手册） 返回l由于输入原料的湿度过高而造成塑化时发生原料IV损失及原料再

22、结晶率增大l由于输入原料的温度过低和/或不均匀而造成所需融化时间延长l由于塑化时挤出机压缩不足而诱发剪切生热l熔体温度过底l由于挤出机余料不足而造成书了时发生熔体前端压力损失l由于模具冷却不足而造成再结晶l检查挤出机送料喉处的湿度（应该低于50PPM）l确认原料干燥器正常运行。确保温度（取决于原料）空气流量，露点和料斗滞留时间均在规定范围之内l确认原料干燥器正常运行。确保温度（取决于原料）空气流量，露点和料斗滞留时间均在规定范围之内l确认料斗中为首选原料流（通道）l增大螺杠背压l确认挤出机送料区中无塑料性原料桥接。在必要时清除桥接并降低挤出机送料区温度l提高挤出机温度l通过增大背压增加剪切生热

23、l通过提高螺肝速度增加剪切生热l通过增大螺杆回退位置增加螺杆余料（螺杆余料一般为10-20MM）l确认冷却水系统正常运行。确保压力，流量和温度在规定的范围之内l确认模具冷却水道没有污染和堵塞l延长冷却时间 返回l由于输入的原料的湿度过高而造成在塑化过程中发生水解降解l由于热降解而造成IV下降l确认输入原料的IV符合规定l检查挤出机送料喉处的湿度（应该低于50PPM）l确认原料干燥器正常运行。确保温度（取决于原料）空气流量，露点和料斗滞留时间均在规定范围之内l降低机器温度l通过降低螺杆速度和背压减少剪切生热l通过降低输料/注射速率减少剪切生热l将螺杠余料降至最低（一般为10-20MM）l通过缩短

24、周期时间来缩短熔体滞留时间l降低模具温度l测量原料干燥前后的IV，以确认质量可以接受 返回l由于注射压力极高而造成模芯弯曲l由于熔融流不均匀而造成模芯在注射过程中弯曲l模芯与型腔没有对齐l降低注射压力l降低注射速度l减低保压压力l降低保压时间l确认模具分流板的温度与机器温度（特别是注塑室。分配阀和注口区）相近，以获得更佳的熔体均匀性l确认模具元件（例如模唇，模芯底，型腔锥面，导柱，衬套等）没有磨损l确认模芯没有损坏l检查模芯和型腔半模的水平度，并在必要时调节机器水平和/或模板的平行度l确认模芯半模与型腔半模对齐l确认模芯冷却水管的定心，直线性，和位置正确l确认模芯冷却水管和通道没有污染堵塞 返

25、回l由于模芯冷却不足而造成模芯边界在收缩过程中产生凹陷l由于排气不良而造成气体滞留在成型表面上l由于充料不足而造成不可控收缩l确认滤水器没有堵塞或者损坏l确认滤罐没有堵塞l确认到达模芯的水流在规定范围之内l确认模具冷却温度正确l确认模芯冷却水管没有磨损或/和污染l确认模芯冷却水回路挡板安装正确l确认模唇架水道喷嘴安装正确l确认排气孔没有堵塞，并在必要时清洗l确认模唇/模芯底/模芯排气孔没有损坏/挤入l降低注射速率l确认缩模吨位没有过大l延长保压时间l增大保压压力l确认释压没有过度 返回l提高注射速率l增大注射压力l减小注射保压切换点位置l增大保压压力l提高模具冷却水温度，以补偿熔体流峰的冷却l

26、清洗模具模唇和模芯底排气孔l确认排气孔尺寸与图纸相符，并且没有塌陷的迹象。l确认注塑区的环境露点低于模具冷却水的温度。并在必要时调节除湿系统l将模具冷却水的温度提高至注塑区环境温度之上，以发生结露l确认型腔和型腔底处的模具型腔板没有漏水并在必要时修理l确认模芯底，模唇和模唇架处的模芯侧没有漏水。并在必要时进行修理l确认供应及回流分流板和模唇架上的软管及接头处没有漏水。并在必要的时候进行修理l确认成型表面没有污染物。（例如模具喷料残留物，飞边等） 返回l瓶胚注口过冷，以至于不能关闭l阀针未正常关闭l由于瓶胚未正常释压而造成熔体在开模后通过注口溢出l提高注嘴温度l缩短针形阀的关闭延迟时间l提高模具

27、分流板的温度l确认针形阀的气压正常l确认针形阀的空气过滤器没有堵塞，并在必要时清洗或者更换l确认模具注嘴中没有异物并在必要时清洗l确认模具注嘴/VESPEL隔热套/型腔底区没有损坏，否则会造成熔体出现悬浮斑点l确认阀针没有损坏，并在必要时更换l确认阀针活塞密封件没有磨损，并在必要时更换。l通过增大抽胶行程增大释压l降低保压压力l通过增大抽胶滞留时间增大释压 返回l模具在注射过程中排气不足l由于锁模吨位过大而造成模具排气不足l熔体填充不正确l熔体黏度过高l确认模具排气孔没有堵塞或者挤入。并在必要时清洗或者修理l在工艺允许的情况下，尽量减小锁磨吨位l确认瓶颈部分的成型表面清洁没有成积物l仅增大整个

28、瓶胚主体的注射速度，并将瓶颈部分的注射速度降至最低l增大保压压力（特别是在第一区）l减小注射保压切换点位置l提高熔体温度l确认原料具有正确的IVl通过确认干燥器具有正确的滞留时间和温度来确认原料没有结块 返回l模具在注射过程中排气不足l由于锁模吨位过大而造成模具排气不足l确认模具 模唇/模芯底排气孔清洁l确认模具排气孔尺寸与图纸相符l在工艺允许的情况下，尽量减小锁模吨位 返回l由于成型表面发生冷凝而造成熔融流爱注射过程中中断l由于成型表面存在冷却水而造成熔融流在注射过程中中断l确认注塑区的环境露点低于模具冷却水 的温度，并在必要时调节除湿系统l将模具冷却水温度提高至注塑区环境露点至上，以防止发

29、生冷凝。（这可能会延长周期时间或者造成新的缺陷）l确认型腔和型腔底处的模具型腔板没有漏水。并在必要时修理l确认模芯底，模唇和模唇架处的模芯侧没有漏水。并在必要时修理l确认供应及回流分流板和模唇架上的软管及接头处没有漏水。并在必要时修理 返回l由于瓶胚在模芯侧的过度收缩而在顶出时造成裂纹l瓶胚在顶出时粘在模芯上l瓶胚在顶出时翘起l缩短冷却时间l降低保压压力l提高模具冷却水温度l提高熔体温度l缩短保压时间l确认着色剂没有积聚在模芯成型表面上，并在必要时清洗l确认顶针油杆和顶针正常/同步地工作l确认模具凸轮和滑座的润滑足够l确认模具顶针板组件没有损坏l确认模具顶针板/滑座/模唇组件处没有污染或者碎屑

30、 返回l由于熔融流在瓶颈部分的轮廓几何形状变化处中断而造成气体/空气滞留在熔体中l由于潮湿而造成熔融流中断l由于成型表面被污染而造成熔融流中断l熔体温度不足以实现足够充料l确认模具排气孔没有堵塞或者挤入，并在必要时清洗或者修理l将注射速率降至最底，特别是在熔体流过瓶颈部分时。l确认瓶颈成型表面清洁并且没有成积物l确认注塑区的环境温度露点低于模具冷却水温度，确认除湿系统正常运行l提高模具冷却水温度，以补偿过高的露点l确认模具和连接水管路没有漏水l确认成型表面没有过多的沉积物，例如脱模剂，模具清洗液，抑制剂和/或润滑剂l确认模芯侧辅助顶出气源已经正确干燥并过滤。l提高分流板温度l提高机筒温度l增大

31、注射速率l减小注射保压切换点位置l增大保压压力（仅在第一区） 返回l由于瓶颈部分的冷却不足而翘曲l机械损坏l确认模唇冷却水道没有堵塞并且冷却能力足够l确认模芯的冷却足够l延长模具冷却/保压时间l用国将吹气延时计时器设置为最大，尽可能延长注塑后冷却时间l尽可能延长COOLJET吹气时间l确认瓶胚汇集箱没有溢出，以免瓶胚因受重力而变形l减小机械手卸料板的顶出力l确认机械手卸料板与模芯对齐 返回l由于过度充料而造成瓶胚粘在型腔上l由于释压不足而造成瓶胚粘在型腔上l由于收缩不足而造成瓶胚粘在型腔上l降低保压压力l增大注射保压切换点位置l减小注射量l通过增大抽胶行程增大释压l通过增大抽胶滞留时间增大释压

32、l延长饱压后的针形阀开启计时器计时l延长瓶胚冷却时间l确认冷却水系统正常运行。确保压力，流量和温度均在规定范围之内l确认模具冷却水没有污染和/或堵塞 返回l型腔/模唇结合处的不均匀收缩过大l过压瓶胚影响均匀收缩l由于边界层不均匀而造成收缩过大l机械诱发应力l确认模具冷却水在规定范围之内l将机筒温度减至最低l将模具分流板温度降至最低l通过降低背压，螺杆速度和输料速度尽可能减少剪切生热l延长冷却时间l将进入到PMC中的物件顶出延迟减至最短l将充料压力降至最低l延长充料时间（压力降低）l增大注射保压切换点的位置l最小化或者采用负针形阀关闭延迟时间压力降低）l确认模具排气孔没有堵塞或者挤入。并在必要时

33、清洗或者修理l降低型腔/模唇结合处（壁厚变化部位）的注射速度l确认PMC卸料板和冷却水道没有堵塞，损坏或者污染l确认PMC/机械手冷却水的流量和温度均在规定范围之内l采用破模l降低初始开模速度（前几毫米）l降低顶针前移速度（INDEX双重系统）l确认PMC/机械手卸料管清洁没有沉积物/冷凝水l确认PMC/机械手正确对齐 返回l由于注口区域过热而造成注口中的熔体粘在针阀上l针形阀未准时或者正确关闭l由于过量释压而造成熔体离开注口l充料不足以补偿瓶胚收缩（充料不足）l在阀针开启过程中，空气滞留在模具注嘴处并进入到瓶胚注口中l确认冷却水系统正常运行（压力，流量和温度）l确认模具模腔底浇口冷却水道没有

34、污染或者堵塞。并在必要时清洗l降低注嘴温度l确认注嘴加热圈未与型腔底接触l延长冷却时间l在必要时调节保压后的针形阀开启时间l提高模具分模板温度l确认针形阀的气压正常l确认针形阀的空气过滤器没有堵塞。并在必要时清洗或者更换l确认模具注嘴中没有异物。并在必要时清洗。l确认模具注嘴/VESPEL隔热套/型腔底区域没有损坏并在必要时更换l确认阀针没有损坏。并在必要时更换l确认阀针活塞密封件没有磨损。并在必要时更换l通过减小抽胶位置和/或抽胶滞留时间减小释压l降低保压压力设置值（特别是最末端区域）l确认在机器分配器及注口开启动作发生后（紧随着输料）阀针开启发生动作，以便来自注塑室的熔体压力向模具分流板施

35、压，并迫使夹带空气针阀开启时逸出 返回l模具冷却不足l由于充料不足而无法补偿收缩和正常的热交换l由于高温熔体造成过度收缩/或者瓶胚温度过高l保压过程中过度充料l由于模芯表面潮湿而造成瓶胚在顶出时粘住l确认冷却水系统正常运转。确保压力，流量和温度均在规定范围之内l确认模具冷却水道没有污染和堵塞l延长冷却时间l增大保压压力l延长保压时间l降低机器温度l降低模具温度l降低保压压力l确认注塑区的环境露点低于模具冷却水的温度，并在必要时调节除湿系统l将模具冷却水温度提高注塑区环境露点之上，以防止发生冷凝（这将可能延长周期时间或者造成新的缺陷） 返回l由于注口区过热而造成痕迹在开模时粘在模具上l由于充料压

36、力过底而造成注口不能正常冷却l在破模过程中，瓶胚注口痕迹被拉长且没有在注口处完全分离l由于释压过度而造成融体离开注口痕迹l确认冷却水系统正常工作。确保压力流量和温度均在规定的范围之内l确认模具模腔底浇口冷却水道没有污染或者堵塞。并在必要时清洗l降低注嘴温度l确保注嘴加热圈没有与型腔底相接触l延长冷却时间l增大保压压力设置值特别时最末端区域l将破模降为零l增大初始开模速度l通过减小抽胶位置和/或抽胶滞留时间减小释压 返回l由于与其他物体接触而造成的随机分布污点l由于热瓶胚在顶出后互相接触而造成的椭圆形污点l由于成型表面损坏或者积聚有异物而造成的重复出现的污点l重复出现在瓶胚表面的纵向划痕l由于壁

37、腔/模芯的清洗不正确而造成主体表面有沉积物l由于注塑/卸料管摩擦而造成重复出现污点l呈现为瓶胚表面上拖曳的重复出现的纵向划痕l将机械手顶出后的瓶胚操作及输出次数减至最少l将瓶胚从机械手到传送带的落下距离减至最短l减小机械手顶出力l通过延长瓶胚冷却时间降低瓶胚表面温度和损坏敏感度l确认冷却水系统正常工作。确保压力，流量和温度均在规定范围之内。l确认模具冷却水道没有污染和/或堵塞l确认机械手卸料板的冷却水道没有污染/和或堵塞l延长冷却时间l确认成型表面没有损坏（例如毛刺）。并在必要时修理或者更换l确认成型表面没有沉积异物。并在必要时清洗。l确保成型表面没有任何异物l确认模芯半模和型腔半模对齐，并在

38、必要时重新对齐l确认模芯半模和型腔半模水平。并在必要时重新调节机器水平和/或模板平行度l确认机械手卸料管表面没有损坏。并在必要时修理l确认瓶胚在顶出到机械手卸料管中时没有发生干涉。并在必要时对齐l用适当的稀释液清洗型腔/模芯表面l检查并更换模具元件l确保模具的两个半模正确校平l确保机器底座已经正确校平l确保卸料板与模具正确对齐l延长冷却时间以降低瓶胚表面温度和痕迹敏感度 返回l注入的材料不足l由于注射速度过底而造成瓶胚在注射进足够量的塑料之前已经冷却和硬化、l由于原料的黏度过高而限制流动速度l由于熔体温度过底而造成熔体流动能力不够l针阀动作限制了注射速率l由于排气不足限制了注射速率l增大注射量

39、l减小注射保压切换点的位置l延长保压时间l增大保压压力l增大注射速度l增大注射压力l通过提高熔体温度降低熔体黏度l确认原料和瓶胚的IV正确l提高模具分流板温度l提高模具注嘴的温度l提高机器温度l确认模具注嘴中没有异物。并在必要时清洗或者更换l确认阀针没有损坏，并在必要时更换l确认阀针活塞密封件没有磨损。并在必要时更换l通过提高模具分流板温度时阀针的运动自由l确认阀针的气压正确l确认针形阀空气过滤器没有堵塞。并在必要时更换l清洗模具排气孔l确认模具排气孔尺寸与图纸符合 返回l注入的料不足l由于充料不足而造成无法补偿收缩l由于容体温度过高而造成过度收缩l由于模具冷却不足而造成收缩过度l由于模具通风

40、不足而使填充受到限制l由于熔体释压过度而造成熔体通过注口从瓶胚中退回l由于保压过程中过度充料而造成顶出时产生机械诱发缩痕l由于阀针运行不正常而限制注射速度l由于冷半模/回转台在开模过程中没有对齐而造成注口变形l增大注射量l减小注射保压切换点的位置l增大保压压力l延长保压时间l降低机器温度l降低模具温度l确认冷却水系统正常运行。确保压力，流量和温度在规定的范围之内l确认模具冷却水道没有污染和/或堵塞l延长冷却时间l清洗模具排气孔l确认模具排气孔尺寸与图纸相符l降低注射压力l降低注射速率l通过减少抽胶的位置和/或抽胶滞留的时间减小释压l降低保压压力l确认针形阀阀针的气压正确l确认针形阀的空气过滤器

41、没有堵塞，并在必要时清洗或者更换l确认模具注嘴中没有异物，并在必要时清洗l确认模具注嘴没有损坏，并在必要时更换l确认阀针没有损坏。并在必要时更换l确认阀针活塞密封件没有磨损。并在必要时更换l确认模具已经正确对齐 返回l由于向型腔中注入过热或者已经降解的熔体而产生喇叭形痕迹l由于熔体压缩不足而造成熔体在塑化过程中夹带气体或者空气l由于释压过度而造成空气被吸入到型腔中lCold splay caused by low manifold temperaturel降低模具注嘴的温度l降低模具分流板温度l降低机器温度l通过降低螺杆速度，背压和/或输料/注射速度减小挤出机中的剪切生热l将系统在启动时的预热

42、时间降至最底l在启动之前使用新料进行机筒和注塑室清料操作。确认所有已降解原料（已变色）都被冲净l确认模具注嘴区没有损坏，否则会造成熔体中存在悬浮斑点l确认模具注嘴/VESPEL隔热套/型腔底区没有损坏。否则会造成熔体中存在悬浮斑点l增大螺杆背压l确认原料没有降解（例如IV降低）和变色l确认挤出机送料区没有发生料桥接。并在必要时清洗桥接并降低挤出机送料区的温度l通过缩短抽胶行程和/或抽胶滞留时间减小释压lIncrease manifold temperaturelDelay valve gate closing 返回l由于型腔中的瓶胚尺寸过大而造成开模 过程中发生变形l瓶胚在开模过程中粘在型腔上l将充料压力和时间降至最底l增大注射保压切换点的位置l增大释压抽胶形成和时间l延迟针形阀的关闭延迟计时器l延长冷却时间l将机筒温度降至最底l将模具分流板的温度降至最底l通过降低背压，螺杆速度和输料速度尽可能减少剪切生热l确认表面清洁，没有可能会增大摩擦的沉积物l增大型腔吹气压力和时间l确认型腔成型表面上没有积聚着色剂和填加剂。并在必要时清洗 返回l由于瓶胚注口过热而造成注口在开模过程中未完全分离l阀针未正确关闭l