工程材料第七章

1、第七章第七章 铸造铸造1、铸造成形：、铸造成形：熔炼金属，制造铸型，并熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能固后获得一定形状和性能铸件的成形方法。铸件的成形方法。 引言：引言：2、铸造特点：、铸造特点： 1）可以生产出形状复杂，特别是具有复杂内腔的）可以生产出形状复杂，特别是具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、床身、机架等。零件毛坯，如各种箱体、床身、机架等。2）铸造生产的适应性广）铸造生产的适应性广,工艺灵活性大。工艺灵活性大。工业上常用的金属材料均可用来进行工业上常用的金属材料均可用来进行铸造铸造,铸件的重量可由几克到几百吨铸件的重量可由几

2、克到几百吨,壁厚可由壁厚可由mm到到1m。3）铸造用原材料大都来源广泛）铸造用原材料大都来源广泛,价格低价格低廉廉,并可直接利用废机件并可直接利用废机件,故铸件成本故铸件成本较低。较低。4）铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产）铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷，铸件的生缩孔、缩松、气孔等缺陷，铸件的力学性能，特别是冲击韧度低于同种力学性能，特别是冲击韧度低于同种材料的锻件。材料的锻件。5）铸件质量不够稳定。）铸件质量不够稳定。第一节：砂型铸造第一节：砂型铸造用型砂紧实成型的铸造方法，是应用最广泛的一种铸用型砂紧实成型的铸造方法，是应用最广泛的一种铸造方法。造方法。主要工序：

3、制造模样，制备造型材料、造型、造芯、主要工序：制造模样，制备造型材料、造型、造芯、合型、熔炼、浇注、落砂、清理、检验。合型、熔炼、浇注、落砂、清理、检验。一、造型方法一、造型方法 制造铸型的过程称为造型，是砂型铸造的最基制造铸型的过程称为造型，是砂型铸造的最基本工序。本工序。1、手工造型手工造型-全部用手工或手动工具完成全部用手工或手动工具完成 手工造型操作灵活、适应性广、工艺装备简单、手工造型操作灵活、适应性广、工艺装备简单、成本低，但铸件质量差、生产率低、劳动强度大、成本低，但铸件质量差、生产率低、劳动强度大、技术水平要求高，主要用于单件小批生产，特别是技术水平要求高，主要用于单件小批生产

4、，特别是重型和形状复杂的铸件。见重型和形状复杂的铸件。见P162 Tab7-1（一）按砂箱分类（一）按砂箱分类（1）两箱造型）两箱造型 是造型的最基本方法，铸型由成对的上型和下是造型的最基本方法，铸型由成对的上型和下型构成，操作简单。适用于各种生产批量和各种型构成，操作简单。适用于各种生产批量和各种大小的铸件。大小的铸件。 两箱造型两箱造型（2）三箱造型）三箱造型 铸型由上、中、下三型构成。中型高度需与铸件铸型由上、中、下三型构成。中型高度需与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型操作费工。主两个分型面的间距相适应。三箱造型操作费工。主要适用于具有两个分型面的单件、小批生产的铸件。要适用于具有两

5、个分型面的单件、小批生产的铸件。 三箱造型三箱造型地坑造型地坑造型（3）地抗造型）地抗造型 利用车间地面砂床作为铸型的下箱。大铸件需在砂床利用车间地面砂床作为铸型的下箱。大铸件需在砂床下面铺以焦炭，埋上出气管，以便浇注时引气。地坑造型下面铺以焦炭，埋上出气管，以便浇注时引气。地坑造型仅用或不用上箱即可造型，因而减少了造砂箱的费用和时仅用或不用上箱即可造型，因而减少了造砂箱的费用和时间，但造型费工、生产率低，要求工人技术水平高。适用间，但造型费工、生产率低，要求工人技术水平高。适用于砂箱不足，或生产要求不高的中、大型铸件，如砂箱、于砂箱不足，或生产要求不高的中、大型铸件，如砂箱、压铁、炉栅、芯骨

6、等。压铁、炉栅、芯骨等。（4）脱箱造型）脱箱造型 主要采用活动砂箱来造型，在铸型合型后，主要采用活动砂箱来造型，在铸型合型后，将砂箱脱出，重新用于造型。将砂箱脱出，重新用于造型。 一个砂箱可制出一个砂箱可制出许多铸型。金属浇注时为防止错型，需用型砂将许多铸型。金属浇注时为防止错型，需用型砂将铸型周围填紧，也可在铸型上套箱。常用于生产铸型周围填紧，也可在铸型上套箱。常用于生产小铸件，因砂箱无箱带，故砂箱一般小于小铸件，因砂箱无箱带，故砂箱一般小于400mm。 （二）按模型分类（二）按模型分类（1）整模造型）整模造型 模样是整体的，分型面是平面，铸型型腔全部在半个模样是整体的，分型面是平面，铸型型

7、腔全部在半个铸型内，其造型简单，铸件不会产生错型缺陷。适用于铸铸型内，其造型简单，铸件不会产生错型缺陷。适用于铸件最大截面在一端，且为平面的铸件。件最大截面在一端，且为平面的铸件。 整模造型整模造型（2）挖砂造型）挖砂造型 模样是整体的，但铸件分型面为曲面。为便于起模，模样是整体的，但铸件分型面为曲面。为便于起模，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂、其造型费工、生产率造型时用手工挖去阻碍起模的型砂、其造型费工、生产率低，工人技术水平要求高。用于分型面不是平面的单件、低，工人技术水平要求高。用于分型面不是平面的单件、小批生产铸件。小批生产铸件。 挖砂造型挖砂造型（3）假箱造型）假箱造型 为克服挖砂造

8、型的挖砂缺点，在造型前预先做个底胎为克服挖砂造型的挖砂缺点，在造型前预先做个底胎（即假箱），然后在底胎上制下箱，因底胎不参予浇注，（即假箱），然后在底胎上制下箱，因底胎不参予浇注，故称假箱。比挖砂造型操作简单，且分型面整齐。适用故称假箱。比挖砂造型操作简单，且分型面整齐。适用于成批生产中需要挖砂的铸件。于成批生产中需要挖砂的铸件。假箱造型假箱造型（4）分模造型）分模造型 将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于上、下两将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于上、下两个砂箱内，造型简单省工。常用于最大截面在中部的铸个砂箱内，造型简单省工。常用于最大截面在中部的铸件。件。 分模造型分模造型（5）活块造型）

9、活块造型 在制模时将铸件上的妨碍起模的小凸台，肋条等这些在制模时将铸件上的妨碍起模的小凸台，肋条等这些部分作成活动的（即活块）。起模时，先起出主体模样，部分作成活动的（即活块）。起模时，先起出主体模样，然后再从侧面取出活块。其造型费时，工人技术水平要求然后再从侧面取出活块。其造型费时，工人技术水平要求高。主要用于单件、小批生产带有突出部分、难以起模的高。主要用于单件、小批生产带有突出部分、难以起模的铸件。铸件。 活块造型活块造型（6）刮板造型）刮板造型 用刮板代替实体模样造型，它可降低模样成本，节约用刮板代替实体模样造型，它可降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高

10、。木材，缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生产、用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生产、如带轮、铸管、弯头等。如带轮、铸管、弯头等。 刮板造型刮板造型（7）组芯造型）组芯造型 用若干块砂芯组合成铸型，而无需砂箱。它可提高铸用若干块砂芯组合成铸型，而无需砂箱。它可提高铸件的精度，但成本高。适用于大批量生产形状复杂的铸件件的精度，但成本高。适用于大批量生产形状复杂的铸件。 组芯造型组芯造型2、机器造型、机器造型 用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序。机器造型铸件尺寸精确、表面质量好、型工

11、序。机器造型铸件尺寸精确、表面质量好、加工余量小，但需要专用设备，投资较大，适加工余量小，但需要专用设备，投资较大，适合大批量生产。合大批量生产。常用的机器造型方法有：压实紧实、高压紧实、常用的机器造型方法有：压实紧实、高压紧实、震击紧实、震压紧实、微震紧实、抛砂紧实、震击紧实、震压紧实、微震紧实、抛砂紧实、射压紧实、射砂紧实。射压紧实、射砂紧实。（1）震压紧实）震压紧实 经过多次震击后经过多次震击后再压实砂型。该方法再压实砂型。该方法生产率高，能量消耗生产率高，能量消耗少，机械磨损少，砂少，机械磨损少，砂型坚实度较均匀，但型坚实度较均匀，但噪声大。广泛用于成噪声大。广泛用于成批生产中、小型铸

12、件。批生产中、小型铸件。（2）微震紧实）微震紧实 在加压坚实型砂的在加压坚实型砂的同时，砂箱和模板作高同时，砂箱和模板作高频率、小振幅震动。此频率、小振幅震动。此方法生产率较高、紧实方法生产率较高、紧实度均匀、噪声小。广泛度均匀、噪声小。广泛用于成批生产中、小型用于成批生产中、小型铸件。铸件。（4 4）压实紧实）压实紧实 单纯借助压力单纯借助压力紧实砂型，机器结紧实砂型，机器结构简单、噪声小，构简单、噪声小，生产率高，消耗动生产率高，消耗动力少，型砂的紧实力少，型砂的紧实度沿砂箱高度方向度沿砂箱高度方向分布不均匀，上下分布不均匀，上下紧实度相差很大。紧实度相差很大。主要适用于成批生主要适用于成

13、批生产高度小于产高度小于200mm200mm薄薄而小的铸件。而小的铸件。（5 5）高压紧实）高压紧实 用较高压实比压用较高压实比压（0.7MPa-1.5MPa0.7MPa-1.5MPa）压实砂）压实砂型。砂型紧实度高，铸件型。砂型紧实度高，铸件尺寸精度高，表面粗糙度尺寸精度高，表面粗糙度RaRa值小，废品率低，生产值小，废品率低，生产率高、噪声低、灰尘小、率高、噪声低、灰尘小、易于机械化、自动化、但易于机械化、自动化、但机器结构复杂、制造成本机器结构复杂、制造成本高。主要适用于需大量生高。主要适用于需大量生产的中、小型铸件，如汽产的中、小型铸件，如汽车、机械车辆、缝纫机等车、机械车辆、缝纫机等

14、产品较为单一的制造业产品较为单一的制造业。 b) 高压紧实（6）射压紧实）射压紧实 使压缩空气骤然膨使压缩空气骤然膨 胀，将型砂射人砂箱进行填砂和坚实，再胀，将型砂射人砂箱进行填砂和坚实，再进行压实。该方法生产率高，坚实度均匀，砂型型腔尺寸精进行压实。该方法生产率高，坚实度均匀，砂型型腔尺寸精确、表面光滑、工人劳动强度低、易于自动化、但造型机调确、表面光滑、工人劳动强度低、易于自动化、但造型机调整维修复杂。主要适用于大批、大量生产的形状简单的中、整维修复杂。主要适用于大批、大量生产的形状简单的中、小型铸件。小型铸件。（7）震击紧实）震击紧实 依靠震击力坚依靠震击力坚实砂型。该方法机实砂型。该方

15、法机器结构简单，制造器结构简单，制造成本低，但噪声大、成本低，但噪声大、生产率低、要求厂生产率低、要求厂房基础好。砂型坚房基础好。砂型坚实度沿砂箱高度方实度沿砂箱高度方向愈往下愈大。主向愈往下愈大。主要适用于需成批生要适用于需成批生产的中，小型铸件产的中，小型铸件。 （8）抛砂紧实）抛砂紧实 利用离心力抛出型利用离心力抛出型砂，使型砂在惯性力砂，使型砂在惯性力下完成填砂和坚实。下完成填砂和坚实。该方法生产率高，能该方法生产率高，能量消耗少、噪声低、量消耗少、噪声低、型砂坚实度均匀、适型砂坚实度均匀、适用性广。主要适用于用性广。主要适用于单件、小批、成批、单件、小批、成批、大量生产中、大型铸大量

16、生产中、大型铸件或大型芯。件或大型芯。 铸造工艺图是表示铸型分型面、浇冒口系统、浇铸造工艺图是表示铸型分型面、浇冒口系统、浇注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施（冷铁、保温注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施（冷铁、保温衬板）等的图样。图中应表示出：铸件的浇注位置、衬板）等的图样。图中应表示出：铸件的浇注位置、分型面、型芯的数量、形状、尺寸及固定方法、加工分型面、型芯的数量、形状、尺寸及固定方法、加工余量、起模斜度、浇口、冒口、冷铁的尺寸和位置。余量、起模斜度、浇口、冒口、冷铁的尺寸和位置。1. 1. 浇注位置的选择浇注位置的选择-应考虑以下原则：应考虑以下原则：(1)(1)体积收缩大的合金及壁厚

17、差较大的铸件，应按定体积收缩大的合金及壁厚差较大的铸件，应按定向凝固的原向凝固的原则，将壁厚较大的部位和铸件的热节部置则，将壁厚较大的部位和铸件的热节部置于上部或侧部，以便设置冒口进行补缩。于上部或侧部，以便设置冒口进行补缩。二、铸造工艺二、铸造工艺 汽缸浇注时的位置汽缸浇注时的位置(2)重要加工面、耐磨表面等质量要求较高部位重要加工面、耐磨表面等质量要求较高部位应置于下面或侧面。见图应置于下面或侧面。见图7-1。(3)(3)具有大面积的薄壁铸件，应将薄壁部分放在具有大面积的薄壁铸件，应将薄壁部分放在铸型的下部，同时铸型的下部，同时要尽量使薄壁部分处于垂直位要尽量使薄壁部分处于垂直位置或倾斜位

18、置。见图置或倾斜位置。见图7 72 2。图图7 72 2 箱盖浇注时的位置箱盖浇注时的位置(4)(4)具有大平面的铸件，应将铸件的大平面朝下。具有大平面的铸件，应将铸件的大平面朝下。见图见图7 73 3。 图图7 73 3 平板浇注时的位置平板浇注时的位置( (5)5)尽量减少型芯的数目，最好使型芯位于下型尽量减少型芯的数目，最好使型芯位于下型以便下芯和检查，以便下芯和检查，同时应保证型芯在铸型中安放同时应保证型芯在铸型中安放牢靠、排气通畅。牢靠、排气通畅。2、分型面的选择、分型面的选择 -为铸型组元间的接合面。为铸型组元间的接合面。选择分型面应考虑以下原则：选择分型面应考虑以下原则： （1）

19、分型面应尽量采用平面分型，避免曲面分分型面应尽量采用平面分型，避免曲面分型，并应尽量选在最型，并应尽量选在最大截面上，以简化模具制造大截面上，以简化模具制造和造型工艺。见图和造型工艺。见图74。a) 不正确不正确 b) 正确正确 图图7 74 4 分型面应选在最大截面处分型面应选在最大截面处（2 2）尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防）尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞翅、毛刺止错型、飞翅、毛刺等缺陷，保证铸件尺寸的精等缺陷，保证铸件尺寸的精确。见图确。见图7 75 5。 a) a) 不合理不合理 b) b) 合理合理图图7 75 5 分型面的位置应能减少错型、飞翅分型面的位置应

20、能减少错型、飞翅（3 3）应使铸件的加工面和加工基准面处于同一）应使铸件的加工面和加工基准面处于同一砂箱中。见图砂箱中。见图7 76 6。 a) a) 不合理不合理 b) b) 合理合理 图图7 76 6 螺栓塞头的分型面螺栓塞头的分型面（4 4）若铸件的加工面很多，又不可能全部与基准）若铸件的加工面很多，又不可能全部与基准面放在分型面的同面放在分型面的同一侧时，则应使加工基准面与大一侧时，则应使加工基准面与大部分加工面处于分型面的同一侧。部分加工面处于分型面的同一侧。 （5 5）尽量减少分型面的数目，最好只有一个分型）尽量减少分型面的数目，最好只有一个分型面。见图面。见图7 77 7。 a)

21、 a) 不合理不合理 b) b) 合理合理 图图7 77 7 分型面数目的确定分型面数目的确定（6 6）铸件的非加工表面上，尽量避免有披缝。见）铸件的非加工表面上，尽量避免有披缝。见图图7 78 8。 a) a) 不正确不正确 b) b) 正确正确 图图7-8 7-8 分型面的位置应能避免披缝分型面的位置应能避免披缝（7）分型面的选择应尽量与铸型浇注时位置一致）分型面的选择应尽量与铸型浇注时位置一致第四章第四章 钢的热处理钢的热处理【重点内容】【重点内容】1. 钢在加热时组织转变的过程中及影响因素；钢在加热时组织转变的过程中及影响因素；2. 共析钢过冷奥氏体等温冷却曲线中各条线的含共析钢过冷奥

22、氏体等温冷却曲线中各条线的含义。义。C曲线中温度区域内奥氏体转变产物的组织曲线中温度区域内奥氏体转变产物的组织形貌，性能特点。形貌，性能特点。3. 过冷奥氏体连续冷却转变曲线的特点，冷却速过冷奥氏体连续冷却转变曲线的特点，冷却速度对钢的组织变化和最终性能的影响；度对钢的组织变化和最终性能的影响；4. 各种热处理的定义、目的、组织转变过程，性各种热处理的定义、目的、组织转变过程，性能变化，用途和适用的钢种，零件的范围能变化，用途和适用的钢种，零件的范围【本章难点】【本章难点】 等温冷却曲线中各种温度区域内等温冷却曲线中各种温度区域内奥氏体转变产物的组织形貌，性能特点、退火与奥氏体转变产物的组织形

23、貌，性能特点、退火与正火的选择、淬火加热温度的选择、淬透性与淬正火的选择、淬火加热温度的选择、淬透性与淬硬性的概念及区别、回火的种类及应用。硬性的概念及区别、回火的种类及应用。【基本要求】【基本要求】1.了解热处理的定义、目的、分类及作用；了解热处理的定义、目的、分类及作用； 2.掌握钢在加热时的组织转变过程；掌握钢在加热时的组织转变过程； 3.掌握钢在冷却转变时的产物及转变曲线；掌握钢在冷却转变时的产物及转变曲线； 4.熟悉钢的退火、正火、淬火、回火的目的、工熟悉钢的退火、正火、淬火、回火的目的、工艺及应用；艺及应用； 5.掌握钢的淬透性概念、影响因素及与淬硬性掌握钢的淬透性概念、影响因素及

24、与淬硬性的区别；的区别； 6.了解表面热处理的目的及应用了解表面热处理的目的及应用 1.加热是钢进行热处理的第一步，其目的加热是钢进行热处理的第一步，其目的是使钢获得（是使钢获得（ ）。）。A均匀的基体组织；均匀的基体组织；B均匀的均匀的A体组织体组织C均匀的均匀的P体组织；体组织；D均匀的均匀的M体组织体组织单晶体单晶体2. 在钢的热处理中，奥氏体的形成过程是在钢的热处理中，奥氏体的形成过程是由（由（ ）和（）和（ ）两个基本过程来完成的）两个基本过程来完成的 3. 共析钢中奥氏体的形成过程是：奥氏体共析钢中奥氏体的形成过程是：奥氏体形核，奥氏体长大，（形核，奥氏体长大，（ ），（），（ )

25、4. 过冷奥氏体的转变方式有过冷奥氏体的转变方式有和和两种方两种方式。式。1过冷奥氏体是指冷却到过冷奥氏体是指冷却到 温度下，尚未转温度下，尚未转变的奥氏体。变的奥氏体。A Mf B Ms C A1 D A3 2. 根据共析钢的根据共析钢的C曲线，过冷奥氏体在曲线，过冷奥氏体在A1线以下转变的产物类型有（线以下转变的产物类型有（ ），（），（ ）和）和马氏体型组织。马氏体型组织。3共析钢的等温转变曲线中，高温转变共析钢的等温转变曲线中，高温转变温度在温度在 ，转变产物为，转变产物为 、 和和 ；中温转变；中温转变温度为温度为 ，转变产物为，转变产物为 和和 。4过冷奥氏体转变为马氏体仅仅是过冷

26、奥氏体转变为马氏体仅仅是 改改变，而无变，而无 的改变，所以马氏体是碳的改变，所以马氏体是碳在铁中的在铁中的 过饱和固溶体过饱和固溶体5马氏体的转变温度范围是马氏体的转变温度范围是 ，马氏体的显微组，马氏体的显微组织与含碳量有关，含碳量高的马氏体呈织与含碳量有关，含碳量高的马氏体呈 状，含状，含碳量低的马氏体呈碳量低的马氏体呈 状。状。6 马氏体硬度主要取决于马氏体中的（马氏体硬度主要取决于马氏体中的（ ）含量）含量7马氏体转变是在马氏体转变是在 以下进行的。以下进行的。 A A1 B Ms C Mf D A3 408共析钢在奥氏体的连续冷却转变产物中，不共析钢在奥氏体的连续冷却转变产物中，不

27、可能出现的组织是可能出现的组织是。AP BS CB DM 9.除（除（ ）元素外，其它合金元素溶于奥氏体后，）元素外，其它合金元素溶于奥氏体后，均能增加过冷奥氏体的稳定性。均能增加过冷奥氏体的稳定性。 ACo BCr CMn DTi判断题判断题1. 临界冷却速度是指过冷奥氏体向马氏体临界冷却速度是指过冷奥氏体向马氏体转变的最快的冷却速度转变的最快的冷却速度 。2. 除钴之外，其它合金元素溶于奥氏体后，除钴之外，其它合金元素溶于奥氏体后，均能增加过冷奥氏体的稳定性，使均能增加过冷奥氏体的稳定性，使C曲线左曲线左移。移。 3. 马氏体硬度主要取决于马氏体中的合金马氏体硬度主要取决于马氏体中的合金含

28、量。含量。 4.马氏体转变的马氏体转变的Ms和和Mf温度线，随奥氏体温度线，随奥氏体含碳量增加而上升。含碳量增加而上升。 简答题简答题1. 什么是马氏体？马氏体转变有什么特点什么是马氏体？马氏体转变有什么特点1.碳钢的淬火工艺是将其工件加热到一定温碳钢的淬火工艺是将其工件加热到一定温度，保温一段时间，然后采用的冷却方式度，保温一段时间，然后采用的冷却方式是（是（ ）。）。 A随炉冷却随炉冷却 , B在风中冷却在风中冷却 , C在在空气中冷却空气中冷却, D在水中冷却在水中冷却2.正火是将工件加热到一定温度，保温一段正火是将工件加热到一定温度，保温一段时间，然后采用的冷却方式是（时间，然后采用的

29、冷却方式是（ ）。）。 A随炉冷却随炉冷却 , B在油中冷却在油中冷却 , C在在空气中冷却空气中冷却 , D在水中冷却在水中冷却3.完全退火主要用于（完全退火主要用于（ ）。）。 A亚共析钢亚共析钢 , B共析钢共析钢 , C过共析过共析钢钢 , D所有钢种所有钢种4.退火是将工件加热到一定温度，保温一段退火是将工件加热到一定温度，保温一段时间，然后采用的冷却方式是（时间，然后采用的冷却方式是（ ）。）。 A随炉冷却；随炉冷却；B在油中冷却在油中冷却 ； C在在空气中冷却空气中冷却, D在水中冷却在水中冷却5亚共析钢加热到亚共析钢加热到AC1AC3之间某温度，之间某温度，水冷后组织为水冷后组

30、织为 .A 马氏体马氏体+珠光体；珠光体；B 马氏体马氏体+铁素体；铁素体；C 马氏体马氏体+残余奥氏体；残余奥氏体；D 铁素体铁素体+渗碳体渗碳体6常用淬火冷却介质有常用淬火冷却介质有 、 、 、和和 。7常用淬火方法有常用淬火方法有 淬火、淬火、 淬火、淬火、 淬火和淬火和 淬火。淬火。7确定碳钢淬火加热温度的基本依据是确定碳钢淬火加热温度的基本依据是 - A C曲线曲线 B FeFe3C相图相图 C 钢的钢的Ms 线线 D CCT曲线曲线判断正误判断正误1.过共析钢完全退火后能消除网状渗碳体。过共析钢完全退火后能消除网状渗碳体。2. 完全退火主要应用于过共析钢。完全退火主要应用于过共析钢

31、。3.去应力退火的温度一般在去应力退火的温度一般在500650,因此退因此退火过程是没有相变的。火过程是没有相变的。4钢的含碳量愈高，淬火加热温度愈高。钢的含碳量愈高，淬火加热温度愈高。简答题简答题1在在C曲线上画出常用的几种淬火方法，并说明曲线上画出常用的几种淬火方法，并说明单液淬火方法的优缺点。单液淬火方法的优缺点。1. 在钢的回火时，随着回火温度的升高，淬火在钢的回火时，随着回火温度的升高，淬火钢的组织转变可以归纳为以下四个阶段：马氏钢的组织转变可以归纳为以下四个阶段：马氏体的分解，残余奥氏体的转变，（体的分解，残余奥氏体的转变，（ ），（），（ ）。）。2. 钢的高温回火的温度范围在（

32、钢的高温回火的温度范围在（ ），回火后的），回火后的组织为（组织为（ ）。）。3. 钢的低温回火的温度范围在（钢的低温回火的温度范围在（ ），回火后的），回火后的组织为（组织为（ ）。）。4.钢的高温回火的温度为（钢的高温回火的温度为（ ）。）。 A500 B450 C400 D3505.钢的中温回火的温度为（钢的中温回火的温度为（ ）。）。 A350 B300 C250 D2006.钢的低温回火的温度为（钢的低温回火的温度为（ ）。）。 A400 B350 C300 D2507.可逆回火脆性的温度范围是（可逆回火脆性的温度范围是（ ）。）。 A150200；B250300；C400550；D

33、5506508.不可逆回火脆性的温度范围是（不可逆回火脆性的温度范围是（ ）。）。 A150200；B250300；C400550；D5506509.调质钢经淬火和高温回火后的组织是回火马氏体。调质钢经淬火和高温回火后的组织是回火马氏体。10. 在生产中，习惯把淬火和高温回火相结合的热在生产中，习惯把淬火和高温回火相结合的热处理方法称为预备热处理。处理方法称为预备热处理。11.淬火后的钢在回火时，回火温度越高，其强度淬火后的钢在回火时，回火温度越高，其强度和硬度越高。和硬度越高。2某钢材调质处理与正火后性能比较，硬度相当，某钢材调质处理与正火后性能比较，硬度相当，为什么调质处理后的强度、塑韧性

34、更好？为什么调质处理后的强度、塑韧性更好？1化学热处理都是通过化学热处理都是通过 、 和和 三个基本过程三个基本过程完成的。完成的。4合金渗碳钢渗碳后必须进行合金渗碳钢渗碳后必须进行 热处理。热处理。A 淬火淬火+高温回火；高温回火； B 淬火淬火+中温回火；中温回火； C 淬火淬火+低温回火；低温回火；D 淬火淬火+退火退火5.化学热处理与其他热处理方法的根本区别是化学热处理与其他热处理方法的根本区别是 A 加热温度加热温度 B 组织变化组织变化 C 钢成分变化钢成分变化 D 性能变化性能变化7渗氮零件渗氮后必须经淬火、回火后方可使渗氮零件渗氮后必须经淬火、回火后方可使用。用。8渗碳零件经渗

35、碳后就可以加工使用。渗碳零件经渗碳后就可以加工使用。9. 感应加热表面淬火，淬硬层深度取决于电流感应加热表面淬火，淬硬层深度取决于电流频率，频率越高，淬硬层越浅，反之越深频率，频率越高，淬硬层越浅，反之越深3 3、铸造工艺参数的选择、铸造工艺参数的选择（1 1） 加工余量加工余量-为保证铸件加工面尺寸和零件精度，为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。层厚度。 零件上需要加工的表面，应需有适当的加工余量。零件上需要加工的表面，应需有适当的加工余量。铸件加工余量的大小取决于铸件的材料、铸造方法、铸铸件

36、加工余量的大小取决于铸件的材料、铸造方法、铸件尺寸与复杂程度、生产批量、加工面与基准面的距离件尺寸与复杂程度、生产批量、加工面与基准面的距离及加工面在铸型中的位置、加工精度要求等。及加工面在铸型中的位置、加工精度要求等。例：灰铸铁加工余量小，铸钢件加工余量应比铸铁件大；例：灰铸铁加工余量小，铸钢件加工余量应比铸铁件大；非铁合金铸件表面光洁、且材料昂贵、加工余量应比铸非铁合金铸件表面光洁、且材料昂贵、加工余量应比铸铁件小；铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大，铁件小；铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大，铁件的尺寸误差也愈大，余量也应随之加大；铁件的尺寸误差也愈大，余量也应随之加大；大量

37、生产大量生产时，采用机器造型，铸件精度高，故余量可减小；反之，时，采用机器造型，铸件精度高，故余量可减小；反之，手工造型误差大，余量应加大；此外，浇注时朝手工造型误差大，余量应加大；此外，浇注时朝上的表面，产生缺陷的机率大，加工余量应比底上的表面，产生缺陷的机率大，加工余量应比底面和侧面大。加工余量的具体数值应根据加工余面和侧面大。加工余量的具体数值应根据加工余量国家标准和铸件尺寸公差标准配套使用选取。量国家标准和铸件尺寸公差标准配套使用选取。（2）起模斜度（拔模斜度）起模斜度（拔模斜度）-使模样容易从铸型使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在中取出或型芯自芯盒中脱出，平行

38、于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度。模样或芯盒壁上的斜度。 凡垂直于分型面（分盒面）且没有结构斜度凡垂直于分型面（分盒面）且没有结构斜度的壁均应设置起模斜度。起模斜度的大小，应根的壁均应设置起模斜度。起模斜度的大小，应根据模壁测量面高度、模样材料及造型方法确定。据模壁测量面高度、模样材料及造型方法确定。（3）最小铸出孔及槽）最小铸出孔及槽 零件上的孔、槽、台阶等是否铸出，应从铸件质量零件上的孔、槽、台阶等是否铸出，应从铸件质量及经济方面考虑。较大的孔、槽应铸出，以便节约金属，及经济方面考虑。较大的孔、槽应铸出，以便节约金属，同时还避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件的质同时还避免铸件局部过厚所

39、造成的热节，提高铸件的质量，较小的孔槽，则不宜铸出，直接加工反而方便；如量，较小的孔槽，则不宜铸出，直接加工反而方便；如有特殊要求，且无法实行机加工的孔如弯曲孔，则一定有特殊要求，且无法实行机加工的孔如弯曲孔，则一定要铸出。要铸出。（4）收缩余量）收缩余量-指为了补偿件收缩，模样比铸件图样尺指为了补偿件收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。寸增大的数值。（5）工艺补正量）工艺补正量 -由于工艺上的原因，在铸件相应部由于工艺上的原因，在铸件相应部位非加工面上增加的金属厚度称为工艺补正量。工艺补位非加工面上增加的金属厚度称为工艺补正量。工艺补正量可粗略地按下述经验公式来确定，正量可粗略地按下述经验公

40、式来确定， e0.002L， 式式中中e为工艺补正量（为工艺补正量（mm）；）； L为加工面到加工基准面间为加工面到加工基准面间的距离（的距离（mm）熔模铸造熔模铸造 金属型铸造金属型铸造 压力铸造压力铸造第二节第二节 特种铸造特种铸造 熔模铸造是用易熔材料制成模样，然后在模熔模铸造是用易熔材料制成模样，然后在模样上涂挂若干层耐火涂料制成型壳，经硬化后再将样上涂挂若干层耐火涂料制成型壳，经硬化后再将模样熔化，排出型外，从而获得无分型面的铸型。模样熔化，排出型外，从而获得无分型面的铸型。铸型经高温焙烧后即可进行浇注。铸型经高温焙烧后即可进行浇注。 1 1、熔模铸造的工艺过程熔模铸造的工艺过程 包

41、括：蜡模制造包括：蜡模制造结壳结壳脱蜡脱蜡焙烧焙烧浇注，浇注，其流程图及铸造过程示意图如下：其流程图及铸造过程示意图如下：一、熔模铸造一、熔模铸造 图图9-2 9-2 熔模铸造过程示意图熔模铸造过程示意图2 2、熔模铸造的主要特点及适用范围、熔模铸造的主要特点及适用范围1 1）铸件的精度和表面质量较高，尺寸公差等级高）铸件的精度和表面质量较高，尺寸公差等级高, ,表表面粗糙度面粗糙度RaRa值可达值可达12.5mm-1.6mm12.5mm-1.6mm。2 2）适用于各种合金铸件。）适用于各种合金铸件。3 3）可制造形状较复杂的铸件，铸出孔的最小直径为）可制造形状较复杂的铸件，铸出孔的最小直径为

42、0.5mm0.5mm，最小，最小壁厚可达壁厚可达0.3mm0.3mm。4 4）工艺过程较复杂，生产同期长，制造费用和消耗）工艺过程较复杂，生产同期长，制造费用和消耗的材料费用较的材料费用较高，多用于小型零件（从几十克到几千高，多用于小型零件（从几十克到几千克），一般不超过克），一般不超过25kg25kg。二、金属型铸造二、金属型铸造 又称硬模铸造，是将液体金属浇入金属铸型，又称硬模铸造，是将液体金属浇入金属铸型，在重力作用下充填铸型，以获得铸件的铸造方法。在重力作用下充填铸型，以获得铸件的铸造方法。1、金属型材料：高的耐热性和导热性，一定的、金属型材料：高的耐热性和导热性，一定的强度、韧性及耐

43、磨性；好的切削加工性能。金属强度、韧性及耐磨性；好的切削加工性能。金属型材料一般选用铸铁、碳素钢或低合金钢。型材料一般选用铸铁、碳素钢或低合金钢。2 2、金属型铸造的工艺特点、金属型铸造的工艺特点（1 1）金属型预热：预热温度主要通过试验来确）金属型预热：预热温度主要通过试验来确定，一般不低定，一般不低于于150150。（2 2）刷涂料：金属型表面应喷刷一层耐火涂料）刷涂料：金属型表面应喷刷一层耐火涂料（厚度为（厚度为0.3mm0.3mm0.4mm0.4mm），以保护型壁表面，免），以保护型壁表面，免受金属液的直接冲蚀和热击。受金属液的直接冲蚀和热击。（3 3）浇注：浇注温度应比砂型铸）浇注：

44、浇注温度应比砂型铸造高造高20-30 20-30 。铝。铝合金为合金为680680740740，铸铁为，铸铁为1300130013701370，锡青，锡青铜为铜为1100110011501150，对薄壁小件取上限，对厚壁，对薄壁小件取上限，对厚壁大大件取下限。件取下限。（4 4）开型时间：根据不同的铸件选用合适的开型开型时间：根据不同的铸件选用合适的开型时间，时间，具体数值需通过试验来确定。具体数值需通过试验来确定。 3 3、金属型铸造的特点和应用范围、金属型铸造的特点和应用范围1 1）金属型铸件冷却快，组织致密，力学性能高。）金属型铸件冷却快，组织致密，力学性能高。2 2）铸件的精度和表面质

45、量较高）铸件的精度和表面质量较高3 3）浇冒口尺寸较小，液体金属耗量减少，一般可节约）浇冒口尺寸较小，液体金属耗量减少，一般可节约15%15%30%30%。4 4）不用砂或少用砂。）不用砂或少用砂。金属型铸造的主要缺点是金属型无透气和退让性，铸金属型铸造的主要缺点是金属型无透气和退让性，铸件冷却速度大，容易产生浇不到、冷隔、裂纹等缺陷。件冷却速度大，容易产生浇不到、冷隔、裂纹等缺陷。 2 2、压铸的特点和应用、压铸的特点和应用1. 1. 压铸优点：压铸优点：1 1）铸件的尺寸精度最高，表面粗糙度）铸件的尺寸精度最高，表面粗糙度RaRa值最小。值最小。2 2）铸件强度和表面硬度都较高。）铸件强度

46、和表面硬度都较高。3 3）生产效率很高，生产过程易于机械化和自动化）生产效率很高，生产过程易于机械化和自动化. .4 4）压铸可实现嵌铸：先将其他材质零件嵌放在铸型内，经压）压铸可实现嵌铸：先将其他材质零件嵌放在铸型内，经压铸后形成复合件。铸后形成复合件。2. 2. 压铸缺点：压铸缺点：1 1）压铸时，高速液流会包住大量空气，凝固后在铸件表皮下）压铸时，高速液流会包住大量空气，凝固后在铸件表皮下形成许多气孔，故压铸件不宜进行较多余量的切削加工，以免形成许多气孔，故压铸件不宜进行较多余量的切削加工，以免气孔外露。气孔外露。2 2）压铸黑色金属时，压铸型寿命很低，困难较大）压铸黑色金属时，压铸型寿

47、命很低，困难较大. .3 3）设备投资大，生产准备周期长。）设备投资大，生产准备周期长。优点：铸件组织致密、无缩孔、缩松、气孔等缺优点：铸件组织致密、无缩孔、缩松、气孔等缺陷，机械性能好；金属液充型能力强，适于铸陷，机械性能好；金属液充型能力强，适于铸造流动性差或薄壁铸件；便于铸造双层金属铸造流动性差或薄壁铸件；便于铸造双层金属铸件，如钢套镶铜轴承；不需型芯和浇注系统既件，如钢套镶铜轴承；不需型芯和浇注系统既能生产中空铸件，节约金属。能生产中空铸件，节约金属。缺点：易产生比重偏析；内表面粗糙；缺点：易产生比重偏析；内表面粗糙；应用：适宜于大批量生产套、管类铸件。如铸铁应用：适宜于大批量生产套、

48、管类铸件。如铸铁管、缸套、铜套等管、缸套、铜套等第三节第三节 金属或合金的铸造性能金属或合金的铸造性能铸铸造造性性能能合金的充型能力合金的充型能力合金的凝固与收缩合金的凝固与收缩合金的偏析与吸气性合金的偏析与吸气性合金的流动性合金的流动性浇铸条件浇铸条件铸型条件铸型条件液体收缩液体收缩凝固收缩凝固收缩固体收缩固体收缩侵入气孔侵入气孔析出气体析出气体反应气孔反应气孔1.1.合金的流动性合金的流动性- -指熔融金属的流动能力。指熔融金属的流动能力。流动性对铸件质量影响流动性对铸件质量影响1) 流动性好流动性好,易于浇出轮廓清晰易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件薄而复杂的铸件.2) 流动性好流动性好,

49、有利于液态金属中的非金属夹杂物和有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮气体上浮,排除排除.3) 流动性好流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩进行补缩.2.合金的流动性的测试合金的流动性的测试1)1)测试测试: :以以“螺旋形流动性试样螺旋形流动性试样”的长度来衡量，相的长度来衡量，相同浇注条件下，合金的流动性愈好，浇出的试样愈同浇注条件下，合金的流动性愈好，浇出的试样愈长。长。 一、合金的流动性及充型能力一、合金的流动性及充型能力3.流动性的影响因素流动性的影响因素流动性的影响流动性的影响 因素因素合金的种类合金的种类合金的成分和结晶特点合金的成

50、分和结晶特点合金的黏度和结晶潜热合金的黏度和结晶潜热(1)合金的种类合金的种类:灰铸铁的流动性最好，黄铜、铝硅合金灰铸铁的流动性最好，黄铜、铝硅合金次之，铸钢的流动性最差。次之，铸钢的流动性最差。(2)化学成分和结晶特征化学成分和结晶特征: 纯金属和共晶成分合金流动纯金属和共晶成分合金流动性好性好(凝固时表面光滑，对未凝固液体的流动阻力较小，凝固时表面光滑，对未凝固液体的流动阻力较小，见图见图a)。 其它成分合金，凝固温度范围越宽，枝状晶其它成分合金，凝固温度范围越宽，枝状晶越发达，对金属流动的阻力越大，金属的流动性就越越发达，对金属流动的阻力越大，金属的流动性就越差，见图差，见图b。不同结晶

51、特征的合金的流动性不同结晶特征的合金的流动性2.合金的充型能力合金的充型能力充型能力充型能力: 液态合金充满铸型型腔液态合金充满铸型型腔,获得形状完整获得形状完整,轮廓清晰的铸件的能力轮廓清晰的铸件的能力.充型能力不足易产生充型能力不足易产生: 1.浇不足浇不足: 不能得到完整的零件不能得到完整的零件.2.冷隔冷隔:没完整融合缝隙或凹坑没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降机械性能下降.影响充型能力因素影响充型能力因素:合金的流动性，浇注条件，铸合金的流动性，浇注条件，铸型的充型条件和铸件的结构。型的充型条件和铸件的结构。 合金自身的流动性合金自身的流动性 合金自身的流动性好，充型能力就强。合金

52、自身的流动性好，充型能力就强。2. 浇注条件浇注条件 (1)浇铸温度浇铸温度. 浇铸温度愈高，合金充型能力越强。浇铸温度愈高，合金充型能力越强。因此，对于薄壁铸件或流动性差较差的合金，可因此，对于薄壁铸件或流动性差较差的合金，可适当提高浇注温度以防浇不足和冷隔。但浇铸温适当提高浇注温度以防浇不足和冷隔。但浇铸温度高，铸件吸气和收缩量增加，产生气孔和缩孔度高，铸件吸气和收缩量增加，产生气孔和缩孔的机会增加。的机会增加。 (2)充型能力充型能力.液态合金在流动方向上所受的压力愈液态合金在流动方向上所受的压力愈大，大， 充型能力愈强充型能力愈强 。3.铸型条件铸型条件 （1）铸型的热导率和质量热容越

53、大，对液态合金）铸型的热导率和质量热容越大，对液态合金的激冷作用越强，合金的充型能力就越差。的激冷作用越强，合金的充型能力就越差。（2） 提高铸型温度，可以降低铸型和金属液之间提高铸型温度，可以降低铸型和金属液之间的温差，进而减缓了冷却速度，可提高合金液的温差，进而减缓了冷却速度，可提高合金液的充型能力。的充型能力。（3）铸型中气体越多，合金的充型能力就越差。）铸型中气体越多，合金的充型能力就越差。（一）铸件的凝固方式（一）铸件的凝固方式铸件的凝固是指浇入的金属和合金由液态转变为固态铸件的凝固是指浇入的金属和合金由液态转变为固态的过程。的过程。铸件的凝固方式铸件的凝固方式（1）逐层凝固方式）逐

54、层凝固方式合金在凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线合金在凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线清楚地分开，这种凝固方式称为逐层凝固。常见合清楚地分开，这种凝固方式称为逐层凝固。常见合金如灰铸铁、低碳钢、工业纯铜、工业纯铝、共晶金如灰铸铁、低碳钢、工业纯铜、工业纯铝、共晶铝硅合金及某些黄铜都属于逐层凝固的合金。铝硅合金及某些黄铜都属于逐层凝固的合金。1. （2）糊状凝固方式）糊状凝固方式 指结晶温度范围很宽的合金在开始指结晶温度范围很宽的合金在开始凝固后的一段时凝固后的一段时间内间内,铸件表面不能形成坚固的已凝固层铸件表面不能形成坚固的已凝固层,合金在凝合金在凝固过程中先呈糊状而后凝固，这种

55、凝固方式称为糊固过程中先呈糊状而后凝固，这种凝固方式称为糊状凝固。状凝固。二二 合金的凝固与收缩合金的凝固与收缩球墨铸铁、高碳钢、锡青铜和某些黄铜等都是糊状凝球墨铸铁、高碳钢、锡青铜和某些黄铜等都是糊状凝固的合金。固的合金。 （3）中间凝固方式）中间凝固方式 大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间，称大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间，称为中间凝固方式。中碳钢、高锰钢、白口铸铁等具有为中间凝固方式。中碳钢、高锰钢、白口铸铁等具有中间凝固方式。中间凝固方式。 图9-5 铸件的凝固方式（二）二） 铸造合金的收缩铸造合金的收缩铸造合金从液态冷却到室温的过程中，其体积和铸造合金从液态冷却到

56、室温的过程中，其体积和尺寸缩减的现象称为收缩。它主要包括以下三个尺寸缩减的现象称为收缩。它主要包括以下三个阶段：阶段：1. .液态收缩液态收缩 金属在液态时由于温度降低而发生的金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩。体积收缩。2.凝固收缩凝固收缩 熔融金属在凝固阶段的体积收缩。液熔融金属在凝固阶段的体积收缩。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。原因。3.固态收缩固态收缩 金属在固态时由于温度降低而发生的金属在固态时由于温度降低而发生的体积收缩。固态收缩对铸件的形状和尺寸精度影体积收缩。固态收缩对铸件的形状和尺寸精度影响很大，是铸造应力、

57、变形和裂纹等缺陷产生的响很大，是铸造应力、变形和裂纹等缺陷产生的基本原因。基本原因。 因此因此. .铸造合金的总收缩量是以上三个阶段收缩量铸造合金的总收缩量是以上三个阶段收缩量之和。之和。 液态收缩和凝固收缩主要表现为铸件体积上的缩液态收缩和凝固收缩主要表现为铸件体积上的缩减。液态收缩和凝固收缩二者是铸件产生缩孔和缩减。液态收缩和凝固收缩二者是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。松的基本原因。 固态收缩主要表现为铸件各个方向尺寸上的收缩，固态收缩主要表现为铸件各个方向尺寸上的收缩，它是铸造应力、变形和裂纹等缺陷产生的基本原因。它是铸造应力、变形和裂纹等缺陷产生的基本原因。四、铸件常见的缺陷及改善措施

58、四、铸件常见的缺陷及改善措施 浇入铸型中的液态金属或合金在随后的冷浇入铸型中的液态金属或合金在随后的冷却和凝固过程中，若其由液态和凝固收缩引却和凝固过程中，若其由液态和凝固收缩引起的容积缩减得不到补充，会在铸件最后凝起的容积缩减得不到补充，会在铸件最后凝固的部位形成孔洞。固的部位形成孔洞。 容积较大的叫容积较大的为缩孔容积较大的叫容积较大的为缩孔; 容积细小且分散的为缩松容积细小且分散的为缩松1.缩孔的形成缩孔的形成 缩孔总是出现在铸件上部或最后凝固的部缩孔总是出现在铸件上部或最后凝固的部位，其外形特征是：内表面粗糙，形状不规则，位，其外形特征是：内表面粗糙，形状不规则，多近于倒圆锥形。通常缩

59、孔隐藏于铸件的内部，多近于倒圆锥形。通常缩孔隐藏于铸件的内部，有时经切削加工才能暴露出来。缩孔形成的主要有时经切削加工才能暴露出来。缩孔形成的主要原因是液态收缩和凝固收缩。见图。原因是液态收缩和凝固收缩。见图。2 2、缩松的形成、缩松的形成 缩松是指铸件最后凝固的区域没得到液态金属或缩松是指铸件最后凝固的区域没得到液态金属或合金的补缩形成分散和细小的缩孔。合金的补缩形成分散和细小的缩孔。宏观缩松多宏观缩松多分布在铸件最后凝固的部位，显微缩松则是存在分布在铸件最后凝固的部位，显微缩松则是存在于在晶粒之间的微小孔洞，形成缩松的主要原因于在晶粒之间的微小孔洞，形成缩松的主要原因也是液态收缩和凝固收缩

60、所致。也是液态收缩和凝固收缩所致。3 3、缩孔、缩松的防止措施、缩孔、缩松的防止措施（1 1）采用定向凝固的原则：所谓定向凝固，是使铸采用定向凝固的原则：所谓定向凝固，是使铸件按规定方向从件按规定方向从一部分到另一部分逐渐凝固的过程。一部分到另一部分逐渐凝固的过程。冒口和冷铁的合理使用，可造成铸件的定向凝固，冒口和冷铁的合理使用，可造成铸件的定向凝固，有效地消除缩孔、缩松。见图。有效地消除缩孔、缩松。见图。 4 4、铸造应力、变形和裂纹铸造应力、变形和裂纹 铸件凝固后最后进入固态收缩阶段，若收缩受到阻碍，铸件凝固后最后进入固态收缩阶段，若收缩受到阻碍，铸件内部所产生的应力为铸造应力。它是铸件产