焊缝的外观质量检验学习教案

1、会计学1焊缝焊缝(hn fn)的外观质量检验的外观质量检验第一页，共65页。万吨远洋轮万吨远洋轮第1页/共64页第二页，共65页。第2页/共64页第三页，共65页。第3页/共64页第四页，共65页。程、焊接检测工艺卡等，他们程、焊接检测工艺卡等，他们(t men)(t men)具体规具体规定了检测方法和检测程序。定了检测方法和检测程序。第4页/共64页第五页，共65页。第5页/共64页第六页，共65页。第6页/共64页第七页，共65页。焊接结焊接结构件构件类型类型 实实 例例 焊缝焊缝质量质量等级等级 名称名称工作参数工作参数 接头接头形式形式检验方法检验方法核容器核容器、航空、航空航天器航天

2、器件、化件、化工设备工设备中的重中的重要构件要构件 核工业用核工业用的储运六的储运六氟化铀、氟化铀、三氟化氯三氟化氯、氟化氢、氟化氢等容器等容器 工作压力工作压力：40Pa1.6M40Pa1.6MPaPa工作温度工作温度：- -196200 196200 对接对接 1 1、外观检查、外观检查2 2、射线检查、射线检查3 3、液压试验、液压试验4 4、气压试验、气压试验 或密封性或密封性 试验试验5 5、真空密封、真空密封 性试验性试验 级级 第7页/共64页第八页，共65页。焊接结构焊接结构件类型件类型 实实 例例 焊缝焊缝质量质量等级等级 名称名称工作参数工作参数 接头接头形式形式检验方法检

3、验方法锅炉、压力锅炉、压力容器、球罐容器、球罐、化工机械、化工机械、采油平台、采油平台、潜水器、潜水器、起重机械起重机械 钢制球钢制球形储罐形储罐 工作压力工作压力：4 MPa4 MPa 对接对接角接角接1 1、外观检查、外观检查2 2、射线或超声、射线或超声波检查波检查3 3、磁粉或渗透、磁粉或渗透检查检查4 4、液压试验、液压试验5 5、气压试验或、气压试验或密封性试验密封性试验 级级 第8页/共64页第九页，共65页。焊接结焊接结构件构件类型类型 实实 例例 焊缝焊缝质量质量等级等级 名称名称工作参数工作参数接头接头形式形式检验方法检验方法船体、船体、公路钢桥公路钢桥、液化气、液化气钢瓶

4、钢瓶 海洋海洋船壳船壳体体 工作压力：工作压力：40Pa1.6MPa40Pa1.6MPa工作温度：工作温度：-196200 -196200 对接对接、角接角接 1 1、外观检查、外观检查2 2、射线或超声、射线或超声波检查波检查3 3、致密性试验、致密性试验 级级 第9页/共64页第十页，共65页。焊接结焊接结构件构件类型类型 焊缝焊缝质量质量等级等级 名称名称接头形式接头形式检验方法检验方法一般不一般不太重要太重要的结构的结构 钢制门、窗钢制门、窗 对接对接 角接角接 搭接搭接 外观检查外观检查级级 第10页/共64页第十一页，共65页。第11页/共64页第十二页，共65页。第12页/共64

5、页第十三页，共65页。第13页/共64页第十四页，共65页。第14页/共64页第十五页，共65页。第15页/共64页第十六页，共65页。第16页/共64页第十七页，共65页。第17页/共64页第十八页，共65页。第18页/共64页第十九页，共65页。包括气孔、夹渣、未熔合、未焊透、咬边、裂包括气孔、夹渣、未熔合、未焊透、咬边、裂纹等。纹等。第19页/共64页第二十页，共65页。第20页/共64页第二十一页，共65页。第21页/共64页第二十二页，共65页。 2、焊缝的外部缺陷 1）焊缝余高过高 如下图所示,当焊接坡口的角度开 得太小或焊接电流过小时，均会出现这种现象。焊件焊缝由于应力集中(jz

6、hng)易发生破坏，因此，为提高压力容器的疲劳寿命，要求将焊缝的余高铲平。 第22页/共64页第二十三页，共65页。第23页/共64页第二十四页，共65页。第24页/共64页第二十五页，共65页。4）焊瘤）焊瘤 熔化熔化(rnghu)金属流到溶池边缘未溶化的工件上金属流到溶池边缘未溶化的工件上，堆积，堆积 形成焊瘤，它与工件没有熔合，见下图。焊瘤对静形成焊瘤，它与工件没有熔合，见下图。焊瘤对静 载强度无影响，但会引起应力集中，使动载强度降低载强度无影响，但会引起应力集中，使动载强度降低 第25页/共64页第二十六页，共65页。 5 5）烧穿）烧穿 如下图所示。烧穿是指部分熔化金属从焊缝反如下图

7、所示。烧穿是指部分熔化金属从焊缝反面漏出，甚至烧穿成洞，它使接头面漏出，甚至烧穿成洞，它使接头(ji tu)(ji tu)强度下降。强度下降。 以上五种缺陷存在于焊缝的外表，肉眼就能发现，并可以上五种缺陷存在于焊缝的外表，肉眼就能发现，并可及时补焊。如果操作熟练，一般是可以及时补焊。如果操作熟练，一般是可以(ky)(ky)避免的。避免的。 第26页/共64页第二十七页，共65页。第27页/共64页第二十八页，共65页。2 2）未熔合）未熔合 熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之 间，未能完全熔化间，未能完全熔化(rnghu)(rnghu)结合的部位。易造成应

8、结合的部位。易造成应力集中。力集中。第28页/共64页第二十九页，共65页。3 3）气孔）气孔 焊缝金属在高温时，吸收了过多的气体（如焊缝金属在高温时，吸收了过多的气体（如H2H2）或）或由于溶池内部冶金反应产生的气体（如由于溶池内部冶金反应产生的气体（如COCO），在溶池冷却凝），在溶池冷却凝固时来不及排出，在焊缝内部或表面形成孔穴，即为气孔。固时来不及排出，在焊缝内部或表面形成孔穴，即为气孔。它减少了焊缝有效工作截面，降低接头强度。若有穿透性或它减少了焊缝有效工作截面，降低接头强度。若有穿透性或连续性气孔存在，会严重连续性气孔存在，会严重(ynzhng)(ynzhng)影响焊件密封性。影响

9、焊件密封性。 第29页/共64页第三十页，共65页。4 4）裂纹）裂纹 焊接过程中或焊接以后，在焊接接头区域内所焊接过程中或焊接以后，在焊接接头区域内所 出现的金属局部破裂叫裂纹。裂纹可能产生在焊缝出现的金属局部破裂叫裂纹。裂纹可能产生在焊缝(hn (hn fnfn) )上，上， 也可能产生在焊缝也可能产生在焊缝(hn fn(hn fn) )两侧的热影响区。有时两侧的热影响区。有时产生在金属表产生在金属表 面，有时产生在金属内部。下图为横向裂纹。面，有时产生在金属内部。下图为横向裂纹。第30页/共64页第三十一页，共65页。左图为中心左图为中心(zhngxn)(zhngxn)裂纹裂纹第31页/

10、共64页第三十二页，共65页。5 5）未焊透）未焊透 未焊透是指工件与焊缝未焊透是指工件与焊缝(hn fn(hn fn) )金属金属或焊缝或焊缝(hn fn(hn fn) )层间局部未熔合的一种缺陷。未焊层间局部未熔合的一种缺陷。未焊透减弱了焊缝透减弱了焊缝(hn fn(hn fn) )工作截面，造成严重的应力工作截面，造成严重的应力集中，大大降低接头强度，它往往成为焊缝集中，大大降低接头强度，它往往成为焊缝(hn (hn fnfn) )开裂的根源。开裂的根源。 上图为根部上图为根部( (n n b)b)裂纹裂纹第32页/共64页第三十三页，共65页。焊缝焊缝(hn fn)检验尺检验尺第33页

11、/共64页第三十四页，共65页。第34页/共64页第三十五页，共65页。类别类别名称名称材料因素材料因素结构因素结构因素工艺因素工艺因素热热裂裂纹纹结晶结晶裂纹裂纹1、焊缝金属中的、焊缝金属中的合金元素含量较合金元素含量较高。高。2、焊缝金属中的、焊缝金属中的P、S、C、Ni含含量较高。量较高。3、焊缝金属中的、焊缝金属中的Mn/S比例不合适。比例不合适。1、焊缝附近的刚度较大，、焊缝附近的刚度较大，如大厚度、高拘束度的金属。如大厚度、高拘束度的金属。2、接头形式不合适，如熔、接头形式不合适，如熔深较大的对接接头和各种角深较大的对接接头和各种角接头、丁字接头抗裂性差。接头、丁字接头抗裂性差。3

12、、接头附近的应力集中，、接头附近的应力集中，如密集、交叉的焊缝。如密集、交叉的焊缝。1、焊接线能量过大，、焊接线能量过大，使近缝区的过热倾向使近缝区的过热倾向大，晶粒长大。大，晶粒长大。2、熔深与熔宽比过、熔深与熔宽比过大。大。3、焊接顺序不合适，、焊接顺序不合适，焊缝不能自由收缩。焊缝不能自由收缩。液化液化裂纹裂纹母材中的母材中的S、P、B、Si含量较多。含量较多。1、焊缝附近的刚度较大，、焊缝附近的刚度较大，如大厚度、高拘束度的构件。如大厚度、高拘束度的构件。2、接头附近的应力集中，、接头附近的应力集中，如密集、交叉的焊缝。如密集、交叉的焊缝。1、焊接线能量过大，、焊接线能量过大，使近缝区

13、的过热倾向使近缝区的过热倾向大，晶界熔化。大，晶界熔化。2、熔池形状不合适，、熔池形状不合适，凹度太大。凹度太大。高温高温失失塑裂塑裂纹纹 焊接线能量过大，使焊接线能量过大，使温度过高，容易产生温度过高，容易产生裂纹。裂纹。第35页/共64页第三十六页，共65页。类别类别名称名称材料因素材料因素结构因素结构因素工艺因素工艺因素冷冷裂裂纹纹氢致氢致裂纹裂纹1、钢中的、钢中的C或合金或合金元素含量增高，使元素含量增高，使淬硬倾向增大淬硬倾向增大2、焊接材料中的、焊接材料中的含氢量较高含氢量较高1、焊缝附近的刚度较、焊缝附近的刚度较大（如材料的厚度大、大（如材料的厚度大、拘束度高）拘束度高）2、焊缝

14、布置在应力集、焊缝布置在应力集中区中区3、坡口形式不合适、坡口形式不合适（如（如V形坡口的拘束应形坡口的拘束应力较大）力较大）1、接口熔合区附近的冷却时、接口熔合区附近的冷却时间（间（800500）小于出现铁）小于出现铁素体素体800500临界冷却时间，临界冷却时间，线能量过小线能量过小2、未使用低氢焊条、未使用低氢焊条3、焊接材料未烘干，焊口及、焊接材料未烘干，焊口及工件表面有水分、油污及铁工件表面有水分、油污及铁锈锈4、焊后未进行保温处理、焊后未进行保温处理 淬火淬火裂纹裂纹1、钢中的、钢中的C或合金或合金元素含量增高，使元素含量增高，使淬硬倾向增大淬硬倾向增大2、对于多组元合、对于多组元

15、合金的马氏体钢，焊金的马氏体钢，焊缝中出现块状铁素缝中出现块状铁素体体1、对冷却裂倾向较大的材料，、对冷却裂倾向较大的材料，其预热温度未作相应的提高其预热温度未作相应的提高2、焊后未立即进行高温回火、焊后未立即进行高温回火3、焊条选择不合适、焊条选择不合适层状层状撕裂撕裂1、焊缝中出现片、焊缝中出现片状夹杂物（如硫化状夹杂物（如硫化物、硅酸盐和氧化物、硅酸盐和氧化铝等）铝等）2、母材基体组织、母材基体组织硬脆或产生时效脆硬脆或产生时效脆化化3、钢中的含硫量、钢中的含硫量过多过多1、接头设计不合理、接头设计不合理 ，拘束应力过大拘束应力过大 （如（如T形填角焊、角接头和形填角焊、角接头和贯通接头

16、）贯通接头） 2、拉应力沿板厚方向、拉应力沿板厚方向作用作用1、线能量过大，使拘束应力、线能量过大，使拘束应力增加增加2、预热温度较低、预热温度较低3、由于焊根裂纹的存在导致、由于焊根裂纹的存在导致层装撕裂的产生层装撕裂的产生第36页/共64页第三十七页，共65页。 名称名称材料因素材料因素结构因素结构因素工艺因素工艺因素再热再热裂纹裂纹1、焊接材料的、焊接材料的 强度过强度过高高2、母材中的、母材中的Cr、Mo、V、B、S、P、Cu、Nb、Ti的含量较高。的含量较高。3、热影响区粗晶区域的、热影响区粗晶区域的 组织未得到改善（未减组织未得到改善（未减少或消除马氏体组织）少或消除马氏体组织）1

17、、结构设计、结构设计 不合理造不合理造成应力集中（如成应力集中（如 对接对接焊缝和填角焊缝重叠）焊缝和填角焊缝重叠）2、坡口形式不合适导、坡口形式不合适导致较大的拘束应力致较大的拘束应力1、回火温度不够，持、回火温度不够，持续时间过长续时间过长2、焊趾处形成咬边而、焊趾处形成咬边而导致应力集中导致应力集中3、焊接次序不对使焊、焊接次序不对使焊接应力增大接应力增大4、焊缝的余高导致近、焊缝的余高导致近缝区的应力集中缝区的应力集中气孔气孔1、熔渣的氧化性增大时，、熔渣的氧化性增大时，由由CO引起的气孔倾向增引起的气孔倾向增加；当熔渣的还原性增加；当熔渣的还原性增大时，则氢气孔的倾向大时，则氢气孔的

18、倾向增加。增加。2、焊件或焊接材料不清、焊件或焊接材料不清洁（有铁锈、油类和水洁（有铁锈、油类和水分等杂质）。分等杂质）。3、与焊条、焊剂的成分、与焊条、焊剂的成分及保护气体的气氛有关。及保护气体的气氛有关。4、焊条偏心、药皮脱落。、焊条偏心、药皮脱落。仰焊、横焊易产生气体仰焊、横焊易产生气体1、当电弧功率不变，、当电弧功率不变，焊接速度增大时，增焊接速度增大时，增加了产生气体的加了产生气体的 倾向倾向2、电弧电压太高（即、电弧电压太高（即电弧过长）电弧过长）3、焊条、焊剂在使用、焊条、焊剂在使用前未进行烘干前未进行烘干4、使用交流电源易产、使用交流电源易产生气体生气体5、气保护焊时，气体、气

19、保护焊时，气体流量不合适流量不合适第37页/共64页第三十八页，共65页。 名称名称材料因素材料因素结构因素结构因素工艺因素工艺因素夹渣夹渣1、焊条和焊接的脱硫、焊条和焊接的脱硫、脱氧效果不好。脱氧效果不好。2、渣的流动性差。、渣的流动性差。3、在原材料的夹杂中含、在原材料的夹杂中含硫量较高及硫的偏析程度硫量较高及硫的偏析程度较大。较大。立焊、仰焊易产生立焊、仰焊易产生夹渣。夹渣。1、电流大小不合适，熔池、电流大小不合适，熔池搅动不足。搅动不足。2、焊条药皮成块脱落、焊条药皮成块脱落3、多层焊时层面清渣不够。、多层焊时层面清渣不够。4、电渣焊时焊接条件突然、电渣焊时焊接条件突然改变，母材熔深突

20、然减小。改变，母材熔深突然减小。5、操作不当。、操作不当。未熔合未熔合 1、焊接电流小或焊接速度、焊接电流小或焊接速度过快。过快。2、坡口或焊道有氧化皮、坡口或焊道有氧化皮、熔渣及氧化物等高熔点物质。熔渣及氧化物等高熔点物质。3、操作不当。、操作不当。未焊透未焊透 焊条偏心焊条偏心坡口角度太小，钝坡口角度太小，钝边太厚，间隙太小。边太厚，间隙太小。1、焊接电流小或焊接速度、焊接电流小或焊接速度过快。过快。2、焊条角度不对或运条方、焊条角度不对或运条方法不当。法不当。3、电弧太长或电弧偏吹。、电弧太长或电弧偏吹。第38页/共64页第三十九页，共65页。 名称名称材料因素材料因素结构因素结构因素工

21、艺因素工艺因素咬边咬边 立焊、仰焊易产生咬边。立焊、仰焊易产生咬边。1、焊接电流过大或焊接速度过、焊接电流过大或焊接速度过慢。慢。2、焊条角度和摆动不正确或运、焊条角度和摆动不正确或运条方法不当。条方法不当。3、在立焊、横焊、角焊时电弧、在立焊、横焊、角焊时电弧太长。太长。焊瘤焊瘤 坡口太小。坡口太小。1、焊接工艺不当，电压过低，、焊接工艺不当，电压过低，焊速不合适。焊速不合适。2、焊条角度不对或电极未对准、焊条角度不对或电极未对准焊缝。焊缝。3、运条不正确。、运条不正确。烧穿烧穿 和和下塌下塌 1、坡口间隙太小。、坡口间隙太小。2、薄板或管子的焊接易产、薄板或管子的焊接易产生烧穿和下塌。生烧

22、穿和下塌。1、电流过大，焊速太慢。、电流过大，焊速太慢。2、衬板托力不足。、衬板托力不足。 错边错边 1、装配不正确。、装配不正确。2、焊接夹具质量不高。、焊接夹具质量不高。第39页/共64页第四十页，共65页。 名称名称材料因素材料因素结构因素结构因素工艺因素工艺因素 角角变形变形 1、角变形程度或坡口形、角变形程度或坡口形状有关（如对接焊缝状有关（如对接焊缝V形形坡口的角变形大于坡口的角变形大于X形坡形坡口）。口）。2、角变形与板厚有关，、角变形与板厚有关，板厚为中等的角变形最大，板厚为中等的角变形最大，厚板、薄板的角变形较小。厚板、薄板的角变形较小。1、焊接顺序对角变、焊接顺序对角变形有

23、影响。形有影响。2、在一定范围内，、在一定范围内，线能量增加，角变形线能量增加，角变形增加。增加。3、反变形量未控制、反变形量未控制好。好。4、焊接夹具质量不、焊接夹具质量不高。高。焊缝尺焊缝尺寸、形寸、形状不合状不合要求要求1、熔渣的熔点和粘度太高、熔渣的熔点和粘度太高或太低都会导致焊缝尺寸、或太低都会导致焊缝尺寸、形状不合要求。形状不合要求。2、熔渣的表面张力较大，、熔渣的表面张力较大，不能良好地覆盖焊缝表面，不能良好地覆盖焊缝表面，使焊纹粗、焊缝高、表面不使焊纹粗、焊缝高、表面不光滑。光滑。坡口不合适或装配间隙不坡口不合适或装配间隙不均匀。均匀。1、焊接工艺参数不、焊接工艺参数不合适。合

24、适。2、焊条角度或运条、焊条角度或运条手法不当。手法不当。第40页/共64页第四十一页，共65页。 名称名称材料因素材料因素结构因素结构因素工艺因素工艺因素电弧电弧 擦伤擦伤 1、焊工随意在坡口外引弧。、焊工随意在坡口外引弧。2、接地不良或电气接线不、接地不良或电气接线不好。好。飞溅飞溅1、熔渣的粘度太大。、熔渣的粘度太大。2、焊条偏心。、焊条偏心。 1、焊接电流过大。、焊接电流过大。2、电弧过长。、电弧过长。3、碱性焊条的极性不合适。、碱性焊条的极性不合适。4、焊条药皮水分过多。、焊条药皮水分过多。5、焊接电源动特性、外特、焊接电源动特性、外特 性不佳。性不佳。第41页/共64页第四十二页，

25、共65页。 缺陷缺陷产生原因产生原因防止措施防止措施气孔气孔1、焊条、焊剂潮湿，药皮剥落。、焊条、焊剂潮湿，药皮剥落。2、填充金属与母材坡口表面油、水、填充金属与母材坡口表面油、水、锈及污物等未清理干净。锈及污物等未清理干净。3、电弧过长，熔池面积过大。、电弧过长，熔池面积过大。4、焊接电流过大，焊条发红，保护作、焊接电流过大，焊条发红，保护作用减弱。用减弱。5、保护气体流量小，纯度低，气体保、保护气体流量小，纯度低，气体保护效果差。护效果差。6、气焊火焰调整不合适，焊炬摆动幅、气焊火焰调整不合适，焊炬摆动幅度大。度大。7、操作不熟练。、操作不熟练。8、焊接环境湿度大。、焊接环境湿度大。1、不

26、适用药皮剥落、开裂、变质、偏心、不适用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊心锈蚀的焊条，焊条和焊剂应按照和焊心锈蚀的焊条，焊条和焊剂应按照规程要求进行烘烤。规程要求进行烘烤。2、根据焊接要求严格做好焊前清理工作。、根据焊接要求严格做好焊前清理工作。3、缩短电弧长度。、缩短电弧长度。4、选择适当的焊接工艺参数，控制焊接、选择适当的焊接工艺参数，控制焊接电流。电流。5、保证气体纯度，调整适当流量。、保证气体纯度，调整适当流量。6、气焊时采用中性焰，加强火焰对熔池、气焊时采用中性焰，加强火焰对熔池的保护。的保护。7、提高操作技术。、提高操作技术。8、采取去潮措施，改善焊接环境。、采取去潮措施，改善焊接环境

27、。弧坑弧坑熔孔熔孔1、焊接电流过大。、焊接电流过大。2、操作方法不当，灭弧时间短。、操作方法不当，灭弧时间短。1、选择合适的焊接工艺参数。、选择合适的焊接工艺参数。2、填满弧坑或采用电弧衰减灭弧。、填满弧坑或采用电弧衰减灭弧。（四）防止焊接缺陷的基本措施（四）防止焊接缺陷的基本措施1、熔化、熔化(rnghu)焊常见缺陷的产生原因及防止焊常见缺陷的产生原因及防止措施（措施（1）第42页/共64页第四十三页，共65页。 缺陷缺陷产生原因产生原因防止措施防止措施夹渣夹渣1、多道焊层间清理不干净。、多道焊层间清理不干净。2、电流过小，焊接速度快，熔渣来、电流过小，焊接速度快，熔渣来不及浮出。不及浮出。

28、3、焊条或焊炬角度不当。、焊条或焊炬角度不当。4、操作不熟练。、操作不熟练。5、坡口设计不合理，焊层形状不良。、坡口设计不合理，焊层形状不良。1、彻底清理层间焊渣。、彻底清理层间焊渣。2、选择适当的焊接电流和焊接速度。、选择适当的焊接电流和焊接速度。3、适当调整焊条或焊炬的角度。、适当调整焊条或焊炬的角度。4、提高操作技术。、提高操作技术。5、合理选择坡口，改善焊缝成型。、合理选择坡口，改善焊缝成型。金属金属夹杂夹杂1、氩弧焊采用接触引弧，操作不熟、氩弧焊采用接触引弧，操作不熟练。练。2、钨极与熔池或焊丝短路。、钨极与熔池或焊丝短路。3、焊接电流过大，钨棒严重烧损。、焊接电流过大，钨棒严重烧损

29、。1、氩弧焊尽量采用高频引弧。、氩弧焊尽量采用高频引弧。2、熟练操作技术。、熟练操作技术。3、选择合适的焊接工艺参数。、选择合适的焊接工艺参数。1、熔化焊常见缺陷、熔化焊常见缺陷(quxin)的产生原因及防止措施（的产生原因及防止措施（2）第43页/共64页第四十四页，共65页。 缺陷缺陷产生原因产生原因防止措施防止措施 未未熔合熔合1、运条速度过快，焊炬角度不当，、运条速度过快，焊炬角度不当，电弧偏吹。电弧偏吹。2、坡口设计不当。、坡口设计不当。3、焊接电流过小，电弧过长。、焊接电流过小，电弧过长。4、坡口或夹层的渣、锈清理不彻底。、坡口或夹层的渣、锈清理不彻底。1、提高操作技术、提高操作技

30、术2、选用合理的坡口形式。、选用合理的坡口形式。3、适当增加焊接电流，缩短焊接电、适当增加焊接电流，缩短焊接电弧。弧。4、彻底清理坡口表面或层间锈渣等。、彻底清理坡口表面或层间锈渣等。 未未焊透焊透1、坡口设计不良，间隙过小。、坡口设计不良，间隙过小。2、焊接工艺参数不合理。、焊接工艺参数不合理。3、操作不熟练。、操作不熟练。1、选用合理的坡口形式，保证坡口、选用合理的坡口形式，保证坡口间隙。间隙。2、选用合适的焊接工艺参数。、选用合适的焊接工艺参数。3、提高操作技术。、提高操作技术。1、熔化焊常见缺陷的产生原因、熔化焊常见缺陷的产生原因(yunyn)及防止措及防止措施（施（3）第44页/共6

31、4页第四十五页，共65页。缺陷缺陷产生原因产生原因防止措施防止措施咬边咬边1、电流过大或电弧过长。、电流过大或电弧过长。2、焊条和焊丝的倾斜角度不合适。、焊条和焊丝的倾斜角度不合适。3、埋弧焊时电压过低。、埋弧焊时电压过低。1、适当增加焊接电流，缩短焊接电弧。、适当增加焊接电流，缩短焊接电弧。2、调整焊条和焊丝的倾斜角度。、调整焊条和焊丝的倾斜角度。3、提高埋弧焊电压。、提高埋弧焊电压。焊瘤焊瘤1、焊接电流偏大或火焰能率过大。、焊接电流偏大或火焰能率过大。2、施焊操作不熟练。、施焊操作不熟练。1、选择合适的工艺参数。、选择合适的工艺参数。2、提高操作技术。、提高操作技术。 下塌下塌焊接电流过大

32、，焊接速度太慢，使焊接电流过大，焊接速度太慢，使熔池金属温度过高，液态金属在高熔池金属温度过高，液态金属在高温停留时间过长。温停留时间过长。选用合适的焊接工艺参数。选用合适的焊接工艺参数。1、熔化焊常见缺陷的产生、熔化焊常见缺陷的产生(chnshng)原因及防原因及防止措施（止措施（4）第45页/共64页第四十六页，共65页。 缺陷缺陷产生原因产生原因防止措施防止措施 根部根部 收缩收缩焊接电流过大或火焰能率过大，焊接电流过大或火焰能率过大，使熔池体积过大。使熔池体积过大。适当降低焊接电流或火焰能率。适当降低焊接电流或火焰能率。 错边错边焊件装配不好。焊件装配不好。正确装配焊件。正确装配焊件。

33、 角度角度 偏差偏差1、焊接装配不好。、焊接装配不好。2、焊接变形。、焊接变形。1、正确装配焊件、正确装配焊件2、采取控制焊接变形的措施。、采取控制焊接变形的措施。焊缝超高、焊缝超高、焊脚不对焊脚不对称、表面称、表面不规则不规则1、焊接层次布置不好。、焊接层次布置不好。2、操作不熟练。、操作不熟练。3、护目镜颜色过深，影响观察熔、护目镜颜色过深，影响观察熔池情况。池情况。1、合理布置焊接层次。、合理布置焊接层次。2、提高操作技术。、提高操作技术。3、选用合适的护目镜。、选用合适的护目镜。1、熔化焊常见缺陷的产生、熔化焊常见缺陷的产生(chnshng)原因及防止原因及防止措施（措施（5）第46页

34、/共64页第四十七页，共65页。 缺陷缺陷产生原因产生原因防止措施防止措施 电弧电弧 擦伤擦伤1、焊把与工件无意接触。、焊把与工件无意接触。2、焊接电缆破损。、焊接电缆破损。3、未按规程操作，未在坡口内引、未按规程操作，未在坡口内引弧，而在母材上任意引弧。弧，而在母材上任意引弧。1、启动焊机前，检查焊把，避免与、启动焊机前，检查焊把，避免与工件短路。工件短路。2、将破损的焊接电缆包裹绝缘带。、将破损的焊接电缆包裹绝缘带。3、在坡口内引弧。、在坡口内引弧。 飞溅飞溅1、焊接电流过大。、焊接电流过大。2、未采取防护措施。、未采取防护措施。3、CO2气体保护焊焊接回路电感气体保护焊焊接回路电感不合适

35、。不合适。1、适当减小焊接电流。、适当减小焊接电流。2、采用涂白垩粉等措施进行防护。、采用涂白垩粉等措施进行防护。3、调整、调整CO2气体保护焊焊接回路电气体保护焊焊接回路电感。感。1、熔化焊常见缺陷的产生、熔化焊常见缺陷的产生(chnshng)原因及防止原因及防止措施（措施（6）第47页/共64页第四十八页，共65页。 缺陷缺陷产生原因产生原因防止措施防止措施堆焊层堆焊层或焊件或焊件尺寸、尺寸、形状不形状不合技术合技术要求要求1、堆焊工艺参数选择不当。、堆焊工艺参数选择不当。2、堆焊前准备不好。、堆焊前准备不好。3、堆焊夹具结构不良。、堆焊夹具结构不良。4、堆焊操作不良。、堆焊操作不良。1、

36、正确选用堆焊工艺参数。、正确选用堆焊工艺参数。2、防止变形或预变形。、防止变形或预变形。3、超差的过大尺寸用机械方法去除，、超差的过大尺寸用机械方法去除，不足尺寸可补焊。不足尺寸可补焊。 气孔气孔1、堆焊材料和工艺选用不当。、堆焊材料和工艺选用不当。2、堆焊保护不良。、堆焊保护不良。3、堆焊电流过小，弧长过大，堆、堆焊电流过小，弧长过大，堆焊速度过快。焊速度过快。4、工艺措施不当，如预热温度过、工艺措施不当，如预热温度过低等。低等。1、正确选用堆焊材料和堆焊工艺。、正确选用堆焊材料和堆焊工艺。2、加强焊接过程的保护。、加强焊接过程的保护。3、铲除气孔处的金属，然后补焊。、铲除气孔处的金属，然后

37、补焊。2、堆焊常见缺陷、堆焊常见缺陷(quxin)的产生原因及防止措施（的产生原因及防止措施（1）第48页/共64页第四十九页，共65页。 缺陷缺陷产生原因产生原因防止措施防止措施夹渣夹渣1、堆焊材料质量差。、堆焊材料质量差。2、堆焊电流太小，堆焊速度太快。、堆焊电流太小，堆焊速度太快。3、多层堆焊时，层间处理不好。、多层堆焊时，层间处理不好。4、熔渣或焊剂密度太大。、熔渣或焊剂密度太大。1、正确选用堆焊材料。、正确选用堆焊材料。2、调整堆焊工艺参数。、调整堆焊工艺参数。3、加强层间清理。、加强层间清理。4、选用合适焊剂。、选用合适焊剂。5、铲除夹渣处的金属，然后补焊。、铲除夹渣处的金属，然后

38、补焊。未熔合未熔合1、堆焊电流过小。、堆焊电流过小。2、堆焊速度过快，操作技术不佳。、堆焊速度过快，操作技术不佳。3、堆焊层间熔渣未清除干净。、堆焊层间熔渣未清除干净。1、正确选用堆焊工艺参数。、正确选用堆焊工艺参数。2、未熔合是一种不允许存在的焊接缺、未熔合是一种不允许存在的焊接缺陷，铲除未熔合处的金属，重新堆焊。陷，铲除未熔合处的金属，重新堆焊。裂纹裂纹1、堆焊材料选用不当。、堆焊材料选用不当。2、层间内应力过大。、层间内应力过大。3、堆焊工艺参数不当，工艺措施不、堆焊工艺参数不当，工艺措施不合理。合理。4、材料裂纹敏感性强。、材料裂纹敏感性强。5、堆焊结构设计不合理。、堆焊结构设计不合理

39、。6、由其它缺陷导致的裂纹。、由其它缺陷导致的裂纹。1、正确选用堆焊材料。、正确选用堆焊材料。2、调整堆焊工艺。、调整堆焊工艺。3、正确设计堆焊焊件结构。、正确设计堆焊焊件结构。4、改善堆焊操作，如改进堆焊顺序等。、改善堆焊操作，如改进堆焊顺序等。5、在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹处、在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹处的金属进行补焊。的金属进行补焊。2、堆焊常见、堆焊常见(chn jin)缺陷的产生原因及防止措施（缺陷的产生原因及防止措施（2）第49页/共64页第五十页，共65页。六、焊接缺陷六、焊接缺陷(quxin)对焊接产品质量的影响对焊接产品质量的影响（一）由于焊接缺陷（一）由于焊接缺陷(qu

40、xin)造成的事故造成的事故1、美国核潜艇的焊接事故、美国核潜艇的焊接事故第50页/共64页第五十一页，共65页。 据美国防务新闻据美国防务新闻12月月14 日报道，诺斯罗普日报道，诺斯罗普格鲁曼格鲁曼纽波特纽斯造船厂发言人在纽波特纽斯造船厂发言人在14日回复美国海军时报日回复美国海军时报的质询时提到，海军至少有的质询时提到，海军至少有7艘舰艇正在进行焊接缺陷艘舰艇正在进行焊接缺陷评估，它们评估，它们(t men)分别是，分别是，4艘核动力航母：艘核动力航母：“乔治乔治布什布什”号号、“卡尔卡尔文森文森”号、号、“企业企业”号和号和“乔治乔治华盛顿华盛顿”号，号，3艘艘“洛杉矶洛杉矶”级攻击潜

41、艇：级攻击潜艇：“俄克拉荷马城俄克拉荷马城”号号、“纽波特纽斯纽波特纽斯”号和号和“托莱多托莱多”号。目前，需要检修号。目前，需要检修舰艇的最终数目还没有确定。舰艇的最终数目还没有确定。 但有分析人士说，焊接但有分析人士说，焊接问题影响的潜在范围，包括所有已交付的和在建的问题影响的潜在范围，包括所有已交付的和在建的“弗弗吉尼亚吉尼亚”级潜艇，也包括在建的航母和所有在船厂修理级潜艇，也包括在建的航母和所有在船厂修理的舰艇。的舰艇。 第51页/共64页第五十二页，共65页。 2、四川永川油管爆炸、四川永川油管爆炸(bozh) 2008年六月22日下午，永川区朱沱镇港口工业园区内一企业，在进行输油管

42、道焊接时，造成油罐起火爆炸，造成5人死亡。由于事故(shg)地点距长江只有300多米，为避免油罐内残存的柴油污染江水，消防官兵用推土机挖掘渠道，将燃烧着的柴油引流到深坑后安全转移。第52页/共64页第五十三页，共65页。第53页/共64页第五十四页，共65页。3 3、槽罐车停在家门口突爆炸、槽罐车停在家门口突爆炸(bozh)(bozh) 关于事故原因，现场目击群众与长芦街道关于事故原因，现场目击群众与长芦街道(jido)(jido)工作人员都拿不准。据悉，押运员在车辆停留工作人员都拿不准。据悉，押运员在车辆停留路边时正在对泄料阀门管道进行私自焊接，多数人怀疑路边时正在对泄料阀门管道进行私自焊接

43、，多数人怀疑正是此举引发了槽罐车罐体的爆炸。正是此举引发了槽罐车罐体的爆炸。第54页/共64页第五十五页，共65页。4 4、汽车油箱、汽车油箱(yuxing)(yuxing)爆炸爆炸爆炸爆炸 荆楚网消息（楚天都市报）昨日，仙桃宏大汽修厂院内荆楚网消息（楚天都市报）昨日，仙桃宏大汽修厂院内发生惊险一幕：发生惊险一幕：1名氧焊工操作时，不慎致汽车油箱爆炸起名氧焊工操作时，不慎致汽车油箱爆炸起火，火，2人受伤。人受伤。 当日上午当日上午(shngw)8时时50分，该厂院内分，该厂院内“华日汽修五华日汽修五十铃十铃”服务店中，服务店中，31岁的氧焊工万某正在改装一货车油箱岁的氧焊工万某正在改装一货车油

44、箱。因箱内燃油没有倒尽，遇到明火突然爆炸，店内顿时一。因箱内燃油没有倒尽，遇到明火突然爆炸，店内顿时一片火海，万某成了火人，一旁玩耍的片火海，万某成了火人，一旁玩耍的4岁小孩李书澳亦被烧岁小孩李书澳亦被烧伤。伤。 第55页/共64页第五十六页，共65页。 11时许，记者时许，记者(jzh)赶到现场看到，油箱盖被炸开赶到现场看到，油箱盖被炸开，一旁的木椅成了炭椅。目击者高先生称，万某左小腿，一旁的木椅成了炭椅。目击者高先生称，万某左小腿被炸断，全身大面积烧伤，已被转送到武汉市第三医院被炸断，全身大面积烧伤，已被转送到武汉市第三医院抢救，小孩则在该市血防医院治疗。抢救，小孩则在该市血防医院治疗。第

45、56页/共64页第五十七页，共65页。 （二）焊接事故分析（二）焊接事故分析 某厂一汽油灌因焊缝补，焊前该油罐经过置换清洗，某厂一汽油灌因焊缝补，焊前该油罐经过置换清洗，取样取样(qyng)(qyng)分析并领取了动火证。分析并领取了动火证。 第二天，某焊工用电焊进行焊补时，油罐发生爆炸，第二天，某焊工用电焊进行焊补时，油罐发生爆炸，该焊工当厂炸死。此事故产生的原因是什么？该焊工当厂炸死。此事故产生的原因是什么？如何防止？如何防止？ 原因：原因： 1置换清洗不彻底，取样马虎置换清洗不彻底，取样马虎 2相关阀门轻微泄漏相关阀门轻微泄漏 3取样到施焊之间间隔时间过长，罐内有无危险取样到施焊之间间隔

46、时间过长，罐内有无危险(wixin)变变 化无从掌握化无从掌握 第57页/共64页第五十八页，共65页。防防 止：止： 1、对置换作业人员进行培训，增加安全意识和、对置换作业人员进行培训，增加安全意识和 工作责任心工作责任心 2、置换清洗科学合理（如蒸汽蒸煮或化学药品刷洗等）、置换清洗科学合理（如蒸汽蒸煮或化学药品刷洗等） 3、相关阀门、相关阀门(f mn)与罐体加盲板隔离与罐体加盲板隔离 4、焊前取样，分析合格，立即施焊、焊前取样，分析合格，立即施焊 5、严格按照焊接作业安全规范施焊、严格按照焊接作业安全规范施焊 6、加强罐内通风、加强罐内通风第58页/共64页第五十九页，共65页。（三）焊