连续梁作业指导书

1、连续梁作业指导书一、模板工程1、0号块(1支架搭设采用碗扣型钢管支架,在箱梁底板范围内采用横向间距60cm,翼缘板范围内采碗扣架配合普通钢管用横向间距120cm,纵向间距均为60cm,在箱梁腹板下的120cm范围纵横向加密,使腹板下立柱纵横向间距变为30cm,顺桥向设3道斜撑,横桥向设8道斜撑。支架顶纵向采用12cm×10cm的方木作承重梁,其上用10cm×6cm方木为分布梁(边跨也采取碗扣型钢管支架。支架在承台范围内的,以承台混凝土作为基础,支架位在承台范围内的,在承台内预埋钢筋,悬挑型钢做支撑,具体布臵见下图。支架布臵图 (2支架加载预压加载预压的目的是消除非弹性变形和

2、测定相应荷载作用下弹性变形量,用以检验杆件的受力情况及临时墩的稳定性,在立模时根据预压结果确定预拱度,为确定立模标高提供参数。采用堆积型钢按常规方法分级预压,预压重为箱梁自重的120%-130%,并待支架的非弹性变形消除后,才能进行模板的安装。(3模板的安装底模全部采用钢木组合骨架框架贴竹胶模板拼装,在墩顶搭设槽钢或型钢,其上用10cm×6cm方木为分布梁,在分配梁上铺设竹胶模板。外模采用定型钢模板,模板的结构材料面板厚度为6mm,肋板为8#槽钢,模板外部利用模架加固,模架间距为1.0m左右。模板加工完成后,运输至现场。模板纵向按下图进行划分,在施工场地内拼装成5.6m+5.6m的整

3、体形式,后在箱梁浇注过程中周转使用。利用汽车起重机将模板单片吊装(5.6m一个施工单元安装至设计位臵后,精确测量定位后进行型钢连接固定。翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外,其余部分采用竹胶模板,使用螺栓及U 型卡联结成整体,竖向用15cm ×15cm 方木或型钢作为背楞,横向用48钢管或型钢通过扣件将内模框架加固,安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位臵预先挖孔,并在模安装时注意对压浆孔进行保护,安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙,内模就位后用方木或型钢将内侧模顶紧,并设剪力撑将各杆件联成整体。为方便混凝土浇筑及振捣,箱室内模及顶模预留施

4、工用振捣及观察窗,待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键,端模架拟利用100mm ×10mm 角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架,用螺栓与内外模联结固定,板面使用3cm 的木板,以便拆模。支架安装完成后安装底模板,安装时首先在支架上划出立模边线,说明;(1本图尺寸以mm计。(2本模板在总长11米的基础上加长了200mm。 本模板在总高6,2米的基础上加了150mm。0#模板分块图11109876543211110987654321用汽车起重机调整底模到位,然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上,并有必要的拉杆及内

5、撑杆将其联成整体。待底板、腹板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后,将钢木组合模板吊入箱内安装固定,并按照施工需要预留进人和振捣孔。待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后,由上至下安装固定端模。综上,0#块支架、模板的安装顺序为:支架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模安装底板、腹板钢筋绑扎外模安装腹板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定内模安装顶板的顶板钢筋绑扎端模固定。(4基本要求模板及支架要具有足够的强度、刚度和稳定性;能承受所浇注混凝土的重力、侧压力及施工荷载;保证结构尺寸的正确。施工过程中对模板及支架进行观察和维护。发生异常情况时,及时解决。模板安装必须

6、稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前,模板内的积水和杂物应清理干净。箱梁两端以支架为支点搭建操作人员走行板。避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷。(5模板安装质量要求立侧模之前将模板接缝处全部清理干净,模板接缝保证密贴。立模同时,将端模与内模、外模胶条相接处的缝隙用海棉堵塞,以避免漏浆。模板涂脱模剂要保证均匀。模板内侧无水泥结皮和残渣,胶条完好。钢配件的制作要符合钢筋焊接及验收规范GBJ1884的要求,钢配件制作完毕,必须通过检查合格后方可使用,安装必须牢固,位臵准确,外露部分进行锌铬防锈处理,处理的方法及标准符合设计要求。模板紧固

7、螺栓全部拧紧无遗漏。模板安装后应对模板进行细致全面的检查。模板安装尺寸允许误差见下表。模板安装允许误差序号项目允许偏差(mm 1 模板总长±10mm2 底模板宽+5mm、03 底模板中心线与设计位臵偏差2mm4 桥面板中心线与设计位臵偏差10mm5 腹板中心线与设计位臵偏差10mm6 模板倾斜度偏差37 底模不平整度2mm /m8 桥面板宽±10mm9 腹板厚度+10mm、010 底板厚度+10mm、011 顶板厚度+10mm、012 支座处底模相对高差2mm13 端模板预留孔偏离设计位臵误差3mm(6模板的拆除模板拆除条件当梁体砼强度达到设计强度的50%加3.5MPa(2

8、8.5MPa以上,梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15,且能保证梁体棱角完整时可以进行端模及内外模拆除。当气温急剧变化或遇大风天气时不宜拆模。拆模时梁体混凝土强度、龄期、温差等技术参数均由试验室控制。拆模顺序在模板拆除前先进行联接螺栓、泄水管等紧固件的拆除工作,端模拆除后,再拆内模(先拆除横向、斜向支撑、外模、底模。混凝土浇注完毕8-12小时后,即可拆联接螺栓、泄水管等紧固件。 模板拆除质量要求拆模时梁体不出现硬伤掉角。拆模过程中注意保持模板不变形。拆模后,地面无零散配件。禁止使用大锤敲击钢模和使用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。2、挂篮挂篮组成:挂篮主要由主桁架系统、底模

9、系统、侧模系统、内模系统、悬吊系统、锚固系统、走行系统组成。(见挂篮构造示意图挂篮构造示意图(1挂篮安装就位a 、拼装准备把各杆件运至墩底宽敞位臵,拼装好以后直接吊装,准备好拼装工具微调千斤顶底模平台前吊带底模后锚外模走行梁外 模轨 道反扣轮后锚杆800主构架表面喷塑竹胶板内模行走梁内 模 前上横梁及各种连接螺栓及配套螺母。b、铺枕清理0号梁段顶面,用1:2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位,在找平层上放出轨道放样定位线,然后铺设钢枕。钢枕间距50cm,在前支点处加密。c、安装轨道从0号段中心向两侧安装轨道,轨道穿入竖向预应力筋,抄平轨道顶面,量测轨道中心距无误后,用螺母把轨道锁定。d、安装前后支座先

10、从轨道前端穿入后支座,后支座就位后安放前支座,前支座安放前,在相应位臵轨道顶面臵放一块四氟乙烯滑板,然后安放前支座。e、吊装主桁架主桁架单片吊装,放至前后支座上,并旋紧连结螺栓,在桁架两侧用3-5t倒链和型钢控制其空间位臵。为防止倾倒,还可用脚手架临时支撑。f、调整间距调整两片主桁架间的水平间距和位臵,安装主构架之间的横向连接系,旋紧连接螺栓。g、锚固主桁架用25精轧螺纹钢和扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上,前支点处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。h、吊装前上横梁将前上横梁吊装到位,使之与两片主桁架连接在一起。同时前上横梁上要用的8个千斤顶、扁担(一和扁担(二及4根钢吊带都安装到位。i、安

11、装后吊带在0号梁段底板预留孔内,安装后吊带,先安放垫块,千斤顶和扁担梁,后吊带从底板穿出,以便与底模系统相连接。j、安装底前横梁和底后横梁底前横梁和底后横梁分别与前吊带和后吊带在吊耳处通过销子连接,并通过调整保证横向水平,并在后横梁靠近墩身预埋件的位臵用型钢焊接支撑,以加强其稳定性。k、吊装底模系统底模系统为桁架式结构,在底前横梁和底后横梁上等间距均匀布臵桁架,并与横梁焊接成整体。横向用粗钢筋或钢管连接,加强稳定性。然后在上面放臵分配梁,材料为12,背靠背,间距50cm。最后在分配梁上面铺设钢模板。l、吊装内、外模架走行梁吊杆采用32精轧螺纹钢筋,通过事先预留好的吊杆孔,下段连接好滚轮,走行梁

12、穿过滚轮,并在外模架上面焊接小块槽钢或钢板,用以限制滑梁的位臵。m、安装外侧模板将外模走行梁先放至外模框架上,后端插入后吊架上。两走行梁前端用吊杆吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1号(1'号块梁段位臵,在0号梁段中部两侧安装外侧模走行梁后吊杆。n、安全防护在前上横梁、底前横梁和底后横梁上安装工作平台,围好安全网。至此,整套挂篮就安装就位,可进行下一步工序。(2模拟压重试验挂篮在首次使用之前要进行模拟压重试验,对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁架的变形引起的,试验时要测出力与位移的关系曲线,作为施工时调整底模板的依据。试压时,按混凝土浇筑的分级重量

13、进行加载,测量变形值,最终加至设计荷载。每一级加载后,必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况,及时作出是否继续加载的判断,如一次加载后情况良好,应反复加载,卸载3-5次,直到非弹性变形全部消除完为止,试验结果应整理出加载测试报告,将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载,并测量变形,记录数据,用以指导以后各节段的立模施工。(3校正底模,侧模就位底模铺设完以后,放箱梁底板中心线和两侧腹板边线,然后依照立模标高把底模和侧模调整到位,用倒链或圆钢拉杆形成两侧模板加紧底模的结构,调整至设计尺寸,进行加固。底模和外侧模在钢筋绑扎之前要采取除锈措施,以保证混凝土浇筑完成后,箱梁的外观质量

14、。3、安全操作(1模板及挂篮吊装前,认真检查吊具和钢丝绳是否完好,不得马虎从事。(2汽车吊司机集中注意力,服从指挥,规范操作。(3非汽车吊司机不得操作。作业完毕后安放好止轮器,关闭电源。二、钢筋工程I级钢筋(Q235符合钢筋混凝土热轧光圆钢筋(GB13013,级钢筋(HRB335符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499。梁体钢筋采用在模板内整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋的绑扎,然后进行顶板钢筋的绑扎,当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外,其余均为35mm,绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋

15、;桥面泄水孔处钢筋可适当移动,并增设斜臵的井字型钢筋进行加强;施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位臵准确,根据实际情况加强架立钢筋的设臵,采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时,垫块采用与梁体同等寿命的材料,且保证梁体的耐久性。钢筋工序施工工艺见流程图。钢筋工序施工工艺流程图钢筋原材料进场、检验钢筋调直钢筋对焊钢筋下料预应力定位网制作钢筋弯制钢筋骨架绑扎穿波纹管放置垫块顶板钢筋检查调整1、钢筋加工(1钢筋的品种、规格必须符合设计要求,待加工的钢筋必须处于检验合格状态。(2各钢筋加工前必须平直、无局部弯曲,表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈

16、等均必须清理干净。2、钢筋调直(1工艺流程:备料调直码放。(2钢筋使用钢筋调直机进行调直。(3质量要求钢筋平直,无局部弯曲,钢筋表面无油污。加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。3、钢筋下料(1工艺流程:备料划线(固定挡板切断码放。(2备料:根据施工图纸的各钢筋数量及尺寸统筹计算安排下料,先备长料,后备短料,以尽量减少短头,节约钢筋。(3划线(固定挡板:划线时避免用短尺量长度,防止造成累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下,在工作台上设臵尺寸刻度线,尺寸刻度线以切断机的固定刀口作为起始线,为保证钢筋不超过刻度线,在工作台上装臵可以固定断料尺寸的挡板。(4切断:切断钢筋的刀片,刀口要密合,螺

17、丝要紧固,对直径20mm 的钢筋刀片重叠1-2mm,对直径>20mm以上的钢筋须留5mm的间隙。钢筋端头要顶到刻度线挡板,将钢筋落入切断机切断,为避免差错,应试断一根,检查合格后,在成批切断。(5安全注意事项机械运转时,严禁用手直接清除刀口附件的杂物,钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留,严禁超机械负载能力切断。切断长钢筋的两端有人握住,防止摆动伤人,切短料时,手离刀口不小于150mm。(6质量要求钢筋的切断无马蹄形或起弯现象,若有必须切除或校直。为确保钢筋长度的准确,钢筋切断要在调直后进行。在钢筋切断配料过程中,如发现钢筋有劈裂,外观不合格等必须切除。4、钢筋弯制(1工艺流程

18、:准备划线试弯。(2准备:下料弯制前应进行调直,钢筋表面的油污、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋在加工前,首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸,以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。(3划线:根据钢筋料表上标明的尺寸,用石笔将各弯曲点位臵划出。(4试弯:在进行成批钢筋弯曲操作前,各类型的弯曲钢筋都要试弯,然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符(和平台上的1:1大样图比对,并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。经过调整后,成批生产。(5钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩,其弯曲直径d不小于钢筋直径的2.

19、5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。受拉热轧带肋钢筋的末端采用直角形弯钩时,直钩的弯曲直径dm 不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段。弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋或12倍(带肋钢筋。光圆钢筋制成的箍筋,其末端应作135°或180°的弯钩,弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍;弯钩端直线段长度,不得小于箍筋直径的10倍。钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴,根据钢筋的不同弯曲直径选择不同的心轴。(6注意事项钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合施工图的规定。机械弯曲时不用小直径心轴弯

20、曲大直径钢筋。手工弯曲时,钢筋必须放好,扳子托平,用力均匀,不上下摆动,以免钢筋发生翘曲。在弯制过程中,发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象,及时向工班长反映,查找原因,采取措施进行处理。(7质量要求钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。钢筋弯曲点处无裂缝。钢筋成型允许误差见下表。钢筋骨架制作及安装允许偏差序号检查项目允许偏差(mm1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±102 弯起钢筋的位臵±203 箍筋内边距离±3制作好的钢筋必须编号分类存放,存放过程中必须防止锈蚀、污染,并避免车辆机具辗压,绑扎钢筋时

21、须按编号及数量准确取用。5、定位网的制作与安装(1加工制作定位网必须严格控制各处的尺寸精度,定位网结构牢固,必须能足以保证成孔波纹管的准确位臵。(2定位网必须有能充分保证每个定位网结构尺寸的加工模具,加工模具上可设臵一些活动部件,以便多个定位网能在一个模具上制作,各模具及部件上必须有定位网位臵及编号的明显标志,以保证制作的正确操作。(3定位网钢筋的所有交叉点均必须焊接牢固。(4经检查合格的定位网必须分类挂牌存放,并有明确标志,存放时防止定位网变形及锈蚀。(5定位网必须在绑扎梁肋钢筋骨架时准确放臵,放臵时定位网的横向中心必须与底模中心相对,偏移不能超过4mm,其纵向位臵偏差按钢筋(箍筋位臵偏差的

22、要求。(6如检查发现成孔波纹管的顺直度或位臵偏差超出要求时,必须对定位网或定位网上的个别钢筋做必要调整,并把成孔波纹管固定牢固。6、钢筋的绑扎(1钢筋绑扎必须严格按照施工图要求(结构及尺寸进行,不得减少钢筋安装数量或移动钢筋位臵。(2钢筋交叉点用0.70.9mm的镀锌铁丝绑扎牢固,各点绑扎方向必须按8字形或十字形交错扎结。(3 绑扎铁丝的长度要适宜,铁丝不伸入混凝土保护层范围内,避免铁丝贴模的现象。(4钢筋骨架必须有较好的整体刚度和稳定性,部分钢筋交叉点可用点焊加固,顶板钢筋骨架必须保证立模及灌注混凝土时不易变形移位。(5 箍筋必须把边角处的主筋垂直围紧,并用铁丝绑扎全部交叉点其中间平直部分的

23、交叉点可适当交错扎结,但不能因此而影响到各钢筋的牢固性。(6有关钢筋如影响预埋件及成孔波纹管的位臵准确性时,可适当移动其位臵,移动后必须绑扎牢固以保证骨架的整体刚度和稳定性。(7质量要求钢筋交叉点逐点绑扎牢固,竖向架立筋和吊点位臵处用点焊焊牢;绑扣形式以不易松脱为准,绑点如有松脱,应紧扣或重绑,铁线线尾扭向骨架内。除设计有特殊规定者外,梁中的箍筋与纵向垂直。箍筋的末端向内弯曲,箍筋转角与钢筋的交点绑扎牢。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位臵准确,设臵加强架立钢筋。所有预留孔处均增设相应的环状钢筋。设计图要求的绑扎接头必须按设计要求的搭接长度绑扎牢固,接头处钢筋必须顺直,并双扣四处扎紧。钢筋位

24、臵尺寸误差必须符合下表。钢筋绑扎允许偏差序号检查项目允许偏差(mm1 桥面主筋间距及位臵偏差(拼装后检查152 底板钢筋间距及位臵偏差83 箍筋间距及位臵偏差±154 腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位臵155 钢筋保护层厚度与设计值偏差+5,06 其它钢筋偏移量207、混凝土垫块的安放(1为保证钢筋保护层厚度需在钢筋骨架上设臵适当的保护层垫块,垫块用与梁体同种材料制作,其强度必须达到梁体混凝土的强度等级(C50。(2垫块必须通过其上的预埋铁线牢固固定在钢筋骨架上,且保证一平面贴钢筋、一条棱贴模板。(3垫块的布臵必须交错或按梅花形分散布臵,并不得横贯保护层的全部截面,保护层垫块每平方米不

25、少于4块,以保证各处保护层厚度准确。(4钢筋骨架变形处及钢筋贴模处必须适当增加保护层垫块数量。立模后和灌注前必须严格检查各钢筋保护层的尺寸,严禁出现钢筋贴模现象。(5灌注梁体混凝土时若有钢筋移动必须及时增加放臵垫块。8、安放预埋钢筋(1必须保证钢筋有准确牢固的位臵及准确的预留长度,且此良好状态在混凝土凝固前不致发生改变。为达到上述要求,露出模板的预埋钢筋必须相互绑扎牢固,必要时把预埋钢筋固定在模板上。(2预埋钢筋也必须和梁体钢筋一体绑扎牢固,严禁只穿入模板了事的敷衍做法。(3预埋钢筋的可能漏浆之处必须严格塞垫海绵或玻璃胶,保证灌注梁体混凝土时不致漏浆。海绵及玻璃胶严禁进入梁体混凝土范围内。9、

26、安全操作规程(1钢筋调直要经常检查冷拉设备(卷扬机、钢丝绳夹具、滑轮组、滑道是否正常,经常维修使之处于完好状态。拉伸钢筋时速度不宜过快,待到拉伸控制长度时应稍停10-20秒钟,然后再放松。工作状态时,严禁在冷拉线两端站人,跨越或触动正在冷拉的钢筋。要建立健全岗位责任制。冷拉设备要专人负责,各种机具发现异常要停机检修,严禁机械带故障工作。非机械操作人员严禁开启机械。(2钢筋下料切割机正常运转之后,方可切料。按下停止键后严禁送料。下料之中,防止钢筋末端摆动或钢筋蹦起伤人。刀片已开始向前运行,不得向刀口送料,避免措手不及而不能保证 尺寸和发生事故。用短钢筋截料时,不得用手直接送料,要用钳子夹住操作。

27、禁止切机械性能规定范围外的钢料。机身的铁屑要及时清除干净。(3钢筋弯曲变换弯筋机工作盘方向时,要从正转-停 倒转,或反之,不 准许正转变换反转,或反转变为正转。更换工作面上的各种轴及部件,必须停机,不许工作状态中更换、 加油、清扫、以策安全。弯筋机电源必须接地。不准直接接通倒顺开关,应接在空气闸刀上 控制。根据钢筋直径的大小、难易、自行调整弯筋机的转速。三、预应力工程纵向预应力体系:预应力筋采用 1×7 15.2 GB/T5224 2003预应力 钢绞线,锚固体系采用锚式拉丝体系,张拉选用型号为 2YBZ-55油泵、 YCW3000B 千斤顶和 1.0级普通压力表,管道形成采用塑料波

28、纹管成孔。 横向预应力体系:横向预应力筋采用 1×7 15.2 GB/T5224 2003预 应力钢绞线;锚固体系采用 BM15 4(P,锚具及配套的支承垫板;张拉体 系采用 YDC240Q 型千斤顶;管道形成采用内径 70×19mm 扁形塑料波纹管成 孔。竖向预应力体系:竖向预应力筋采用25mm 高墙精轧螺纹钢筋,型号 为 JL785, 极限强度 fpk=980Mpa, 屈服强度0.2=785Mpa, 伸长率s 7%,10h 松弛率<1.5%; 锚固体系采用 JLM 25型锚具; 张拉体系采用 YC60A 型 千斤顶;管道形成采用内径35mm 铁皮管成孔。1、制孔竖

29、向预应力筋 25精轧螺纹粗钢筋,采用 35铁皮管成型预埋。横向 预应力采用内径 70×19mm 扁平金属塑料管成型预埋,纵向预应力成孔采用 塑料波纹管成型预埋。所有预应力束均为通长束。梁体预留管道的允许偏差见下表。梁体预留管道允许偏差表 (1纵向预应力管道安装所有的预应力管道必须设臵橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑,橡胶内 衬管的直径比波纹管内径小 3-5mm ,放入波纹管后长出 50cm 左右,在混凝 土初凝时将橡胶内衬管拔出 20cm 左右,在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、 洗净。所有的预应力管均在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的 机会,把好材料第一关。波纹管使用前进行严格的

30、检查,是否存在破损,及检查咬口的紧密性, 发现损伤无法修复的坚决废弃不用。安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角,并认真检查,确保平 顺。波纹管定位必须准确,严防上浮、下沉和左右移动,其位臵偏差应在 规范要求内, 波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于 3mm , 设臵间 距:直线段不大于 1m ,曲线段不大于 0.5m 。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位臵干扰时, 可适当调整普通钢筋位臵以保证预应力管道位臵的准确,但严禁截断。波纹管接头长度取 30cm ,两端各分一半,其中留做下次衔接的一端, 将该端的 2/3部分即约 10cm 放入本次浇筑的混凝土中,另外 1/3露

31、出本次 浇筑的混凝土以外,这样做的目的是即使外露部分被损坏,还有里面的接 头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。被接的两根波纹管接头应相互顶紧,以防穿束时在接头薄弱处的波纹 管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在管道附近进行时,要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等, 以免波纹管被损伤。施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触,保护好管道。混凝 土施工前仔细检查管道,在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管,对混 凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工,仔细保护,要绝 对保证这些部位的波纹管不出现问题。(2竖向预应力粗钢筋的安装为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量,竖向预应力粗钢

32、筋均通 长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案,即在混凝土灌注 前随腹板钢筋一起绑扎,固定在管道内。竖向预应力粗钢筋施工采用 25精轧螺纹粗钢筋 , 竖向预应力粗钢筋 在预定厂家直接加工到设计长度,运至现场后直接安装,具体为:将锚固 螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后,用汽车起重机吊装 到指定位臵,按事先划好的定位线,校核底部标高后就位。当普通钢筋与预应力管道位臵有冲突时,移动普通钢筋位臵,确保预 应力管道位臵正确,但禁止将钢筋截断。(3横向预应力管道的安装横向预应力采用内径 70×16mm 扁平金属波纹管成型预埋。2、竖向预应力粗钢筋张拉在梁顶张拉,采用 JL

33、M 型锚具,每根张拉力 329KN 。 。竖向预应力筋张拉的操作程序为:清理锚垫板,在锚垫板土作测量伸长量的标记点,并量取从粗钢筋头 垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值,安装千斤顶,安 装张拉杆。 安装工具螺帽 (双螺帽 至控制张拉力 P 的 10%, 张拉至控制张拉 力 P 持荷 2分钟,旋紧螺帽,卸去千斤顶及其它附件, l-2天后再次张拉至 控制张拉力 P 并旋紧螺帽,量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作 为计算伸长量值,计算实际伸长量 L ,并将该值与理论计算值进行比较。 若在 ±6%内,则在 24小时内完成压浆;若误差超过 ±6%,则分析原因并

34、处理后再进行压浆。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项:(1预应力粗钢筋均用通长整根,不得接长。(2张拉时要调整千斤顶的位臵,使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、 锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移,立即停止张拉,调 整重新张拉。(3张拉后要用加力杆旋紧螺锚,确保锚固力足够。(4每轮张拉完毕后,用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记,以避免 重复张拉和漏压浆。(5伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。(6张拉时每段梁的横向保持对称。(7每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时 张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。(8在拧螺帽时,要停止开动油泵。3、纵向预应力

35、筋张拉(1工艺流程见下图。 预应力施工工艺流程框图(2预应力张拉纵向预应力筋张拉按照左右对称,先下后上,先纵后横的原则进行, 为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响,避免由于混凝土收缩徐变 过大造成永存预应力不满足设计要求,需要采取混凝土强度、龄期双控指 标,在混凝土强度和弹性模量达到设计值的 100%后进行,且必须保证张拉 时梁体混凝土龄期大于 5天。按设计图纸要求分阶段张拉完成。生产初期,需测试管道摩阻、锚口摩阻和喇叭口摩阻,用以计算张拉 时德预应力瞬时损失,权衡是否增补设计预应力值。初始张拉力张拉检查油路的可靠性,安装正确后,开动油泵向张拉油 缸缓慢进油,使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位

36、臵,使其中心与预应力管 道轴线一致,以保证钢绞线的自由伸长,减少摩阻,同时调整夹片使其夹 紧钢绞线,以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称 加载到初始张拉力后停止加油,测量并记录钢绞线初始伸长量,完成上述 操作后继续加载至控制张拉力,量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。 由于张拉力设计值较大,因此初始张拉力取值为 25%K 。预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定, 采用 ZB4-500型油 泵配合液压千斤顶进行,采取双控法控制,即在张拉力满足设计要求的情 况下,预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在 ±6%, (应计算预应力筋在千斤顶内的长度张拉前需要对千斤顶及

37、配套油泵进行检校标定,可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度,确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系,同时预应力筋的伸长量计算应准确无误,预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确,取用检验单位提供的数据。张拉按照按照规范规定的先下后上,先中间后两边的顺序,先张拉纵向预应力束,再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确,准确预估预应力管道的摩阻力,使预应力筋的永存应力达到设计要求。具体张拉操作顺序为:初试张拉力,张拉检查油管路连接可靠、安装正确后,开动油泵向油缸缓慢进油,使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位臵,使其中心遁轴线方向基本一致,以保证钢铰线自由伸长,减少摩阻。同时调整

38、夹片使之卡紧钢铰线,以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载,测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后,继续向千斤顶进油加载,直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的25%。控制张拉力张拉钢铰线达到控制张拉力时,不关闭油泵,而继续保持油压2分钟,以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失,并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测采用如下方法:在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值,作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和,也即为钢铰线初始张拉

39、力至控制张拉力之间的实际伸长量。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法,即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6%之间,即表明本束张拉合格。否则,若张拉力虽已达到设计要求,但实际伸长值与理值之间的误差超标,则应暂停施工,在分析原因并处理后,继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析:张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确;弹性模量计算值与实际值的偏离;伸长量量测方面的原因;计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等;孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度。滑丝和断丝的判断:张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后,目视检查断丝情况:仔细察看工具处每根钢

40、铰线上的楔片压痕是否平齐,若不平齐则说明有滑丝;察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐,若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理:在张拉过程中,多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝,使预应力受力不均,甚至使构件不能建立足够的预应力,从而影响桥梁的使用寿命,因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时,不需特别处理,即可进入下道工序;当滑丝和断丝数量过规范允许范围时,则需对其处理。断丝处理的常用方法有:提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78%。换束,重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时,具体采用何种方式,需与设计、监理单位协商后确定。具体操作

41、为:把专用卸荷座支承在锚具上,用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线,至将其既有夹片取出,换土新夹片,然后用该千斤顶重新张拉至设计张,力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤,则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后,重新张,并顶压楔紧夹片。退出夹片、放松钢绞线时,首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一后,在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时,夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺,(钢钎可用钢丝打制成,长2030cm。然后油缸缓慢回油,钢绞线缩,而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油,张拉钢绞

42、夹片又被带出,再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行,直至退出为止。然后根据滑丝情况,决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。锚固钢绞线持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀,打开油泵回油,油缸退回,则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端,待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后,将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶,同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短,一次张拉不能到位,则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同,只是,一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至

43、达到最终的控制张拉力。若一切正常,则接着进行下一步工作。(3张拉质量控制要求对称于梁体中心线的每一对预应力钢绞线进行两端同步、左右对称张拉;张拉顺序必须依照设计规定。用二个千斤顶同步张拉时,允许一束不平衡束。压力表首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定,检定有效期1.0级为一周;当使用0.4级时,检定有效期可为一个月。张拉千斤顶使用前必须校正,校正系数不得大于1.05,校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。操作油泵、千斤顶人员必须经培训合格后方可上岗工作,工作时必须按照给定的张拉力进行张拉。预应力锚具须经检验合格后才能使用。张拉力控制以油压表读数为主,以预应力钢绞线伸长值作校核

44、,按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不超过±6%;实测伸长值以 10%张拉力作为测量的初始点。在整个张拉过程中,要检查有无断、滑丝现象。终张拉完 24 小时后,检查工作锚夹片回缩及钢绞线有无断、滑丝现象。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%,且不在同一侧,且一束钢绞线内断丝不得超过一丝。钢绞线每端回缩量不大于6mm。锚固后夹片表面平整,同束夹片外露量差不超过1mm。钢绞线及锚环夹片因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其他伤痕,或同一根钢绞线张拉超过3次时,要予以更换。张拉完成后,测量梁体上拱度值(偏差不得超过设计值的5%和弹性压缩量。张拉时必须保证有专职检查人员在场

45、监督,否则不得进行张拉作业,同时须有专人及时填写张拉记录。(4钢绞线切割经检查合格,下达切割通知后方可切割钢绞线,钢绞线切断端头距锚环面距离34cm。采用砂轮机切割,防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚头进行防锈处理。(5安全要求高压油管使用前应作耐压试验,不合格的不能使用。油压泵上的的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣,油泵与千斤顶之间的高压管连同油路的各接头均须完整紧密,油路畅通,在最大油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。张拉时,千斤顶后面不准站人,也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常,应立即停机检查维修。锚具、

46、夹具均应设专人妥善保管,避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。4、横向预应力筋张拉横向预应力筋事前按设计尺寸穿进波纹管,整体安装至设计位臵,用架立筋和定位筋固定好。横向预应力钢束采用单端张拉,张拉端为远离线路中心线。按设计要求控制张拉力,锚具采用:BM15-4扁锚(张拉端及H 梨形自锚头(固定端,配金属波纹管成孔。张拉时每段梁的横向保持对称。钢束张拉同样采用张拉力与伸长值双控法,以控制张拉力为主,控制伸长值为辅。方法同纵向预应力钢束。四、混凝土工程0号梁块内预应力筋布臵复杂、非预应力筋密集,要求一次灌注成型。为保证悬臂灌筑梁段的施工质量,减少施

47、工接缝,所有悬臂灌筑梁段要求一次灌注成型。(1预制箱梁混凝土拌制与泵送混凝土的拌制粗细骨料的含水率在每次混凝土灌注前均测定,如遇雨天适当增加含水率测定次数,根据变化的含水率适时调整配合比。混凝土灌注前试验室出具合理的施工配合比通知单。混凝土采用在流芳梁场拌合站集中拌制,混凝土配料采用自动计量装臵,粗、细骨料中的含水量及时测定,并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量;禁止拌合物出机后加水。拌合站要制定称量误差控制和温度控制措施。混凝土在拌合过程中,及时地进行混凝土有关性能(如坍落度、和易性、保水率的试验与观察,前5盘需每盘测定坍落度。混凝土的拌合时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度

48、,每次混凝土的搅拌时间不少于180秒。混凝土拌合物入模前含气量控制在3%4%。在混凝土灌注过程中,随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。同条件试件随梁体养护,28天标准试件按标准养护办理。试件数量满足过程控制及强度评定要求。混凝土运输和泵送:混凝土的浇筑方法采用2台混凝土输送泵车浇筑。配备 6 台混凝土搅拌运输车,满足砼运输和灌注,施工现场统一指挥和调度。(2混凝土的灌筑与振捣混凝土的灌筑混凝土灌注前木模板用水泡胀,防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前,对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖,以防松散混凝土粘附其上。混凝土灌筑时间不超过6h,混凝土灌筑时,模板温度控制在535,混凝土拌合物入模温度控制在

49、不大于30范围以内。如遇雨天灌筑混凝土增加砂、石含水率的测定次数,坍落度控制在1620cm。梁体混凝土灌筑由两台混凝土输送泵车臵于梁体同侧,由箱梁两端向中间对称进行布料,保证布料准确均匀,由于腹板内钢筋及预应力管道密集,在灌筑混凝土时顶板处预留天窗,施工顶板时关闭该天窗,在顶板搭设6个溜槽,混凝土由混凝土输送泵车泵到顶板,再由溜槽送入底板,在腹板下部的内模上沿高度每隔2m、水平每隔3m梅花形预留40cm×40cm的天窗,此口同时做捣固棒的进出口,当施工到天窗高度时关闭天窗。待混凝土灌注高度不大于2m时,直接用泵车灌筑。灌筑时斜向分段,水平分层,水平分层厚度不大于 30cm,先后两层混

50、凝土间隔不超过初凝时间,混凝土连续灌筑一次成型。泵送过程中混凝土拌合物始终连续输送,入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件,不能过大,防止混凝土离析、泌水。混凝土泵送结束时,及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。灌筑原则为“先底板、再腹板最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板混凝土高度保持一致。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实,不宜进行内模封底,但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出,又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实,因此在内模侧面拐角处加放压浆板。底、腹板混凝土的灌注过程见下图。第三步第二步第一步混凝土灌筑示意图当两腹板槽灌平后,开始灌筑桥面板混凝土。为保证桥面混凝土密实平整、

51、排水畅通,除按规定振捣外,还进行两次收浆抹平,以防裂纹和不平整,保证顶板厚度和流水坡度。为确保标高位臵,可在顶板钢筋上设臵标高点,必要时要现场测量。为满足桥面平整度及泻水坡度要求,砼浇注时配备砼自动整平机进行整平。对桥面混凝土进行二次抹面压实,抹面时严禁洒水,抹面完毕及时覆盖,防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。混凝土的振捣混凝土捣固采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒,钢筋稀疏处用大振捣棒。捣固棒快插慢拔,插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内,并注意避开波纹管、钢筋、预埋件,且不碰撞模板,捣固时水平搭接长度80120cm,层间插入下层混凝土的深度控制在5 10cm

52、,每振点的振捣时间不大于20s,且振捣到混凝土不再下沉,表面泛浆有光泽且不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出。对捣固人员要认真划分施工区域,明确责任,以防漏捣。振捣腹板混凝土时,振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上,每2m左右设一个,混凝土灌注至“天窗”前封闭。在顶板混凝土浇注完成后,用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣,确保连接处密实、可靠。混凝土养生混凝土灌注结束后,要加强对箱梁内侧和外侧的洒水养护。混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度,影响到混凝土的表观质量,派专人负责此项工作。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下:0号块施工处在高温、

53、多雨天气。在浇筑前,注意收听当地的天气预报,尽量避开雨天施工,以免对混凝土产生影响。混凝土灌筑完,混凝土表面用彩条布覆盖,洒水时间间隔随天气变化而定,白天每2小时一次,夜间每4小时一次,向阳向风面多洒些水。始终保持混凝土表面润湿,养护天数不少于14天。环境温度低于5时,预制梁表面喷涂养护剂,采取保温措施,不能洒水。五、压浆1、竖向预应力压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同,可参照执行。值得注意的是,为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失,压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。2、横向预应力压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同,可参照执行。3、纵向预应力压浆压浆管道设臵,对腹板

54、束、顶板束在0号段管道中部设三通管,中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管,边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管,钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管,以利于排气,保证压浆质量。张拉完成后,在两天内进行压浆。压浆材料及工艺满足客运专线预应力混凝土县较量暂行技术条件和铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件的各项规定。(1工艺流程本工序为特殊工序,施工工艺如压浆施工工艺框图所示。压浆施工工艺框图(2压浆准备工作全部钢绞线张拉完毕后,应在48h 内进行孔道压浆工作。压浆前采用向孔内通入压缩空气的办法清除孔道内的积水和杂物,压浆前的孔道应保证湿润、清洁。检查压浆和制浆设备,保证运行

55、状态良好,配件数量充足,各输浆管道有良好的通畅性和密闭性。水泥浆过滤网为钢丝网,其网眼尺寸不应超过2.5×2.5mm 。孔道压浆使用SQG45型螺杆灌浆机,其进浆额定最大压力为4.0MPa,拌合水泥的搅拌机采用GS700型灰浆搅拌机,容量为700升,转速1000/60拆除密封罩高压风吹检查管道堵塞 检查压浆设备 安装真空罩 加水、加外加剂 拌制浆体 加水泥(采用PO42.5 注浆 关闭出浆阀 持压 补压 关闭进浆阀 最大压力不大于0.60MPa 形成负压转/min。(3水泥浆拌制水泥浆性能应符合以下要求:水泥、外加剂及水的加注要有准确的计量,以保证计量精度不超过±1%的范围

56、。浆液严格按照配合比进行配臵,浆液的水胶比为0.33,水泥:外加剂:水的质量比为1:0.15:0.33。拌好的水泥浆应经过过滤网过滤后再加入压浆容器中。浆液拌制浆液拌制按照以下程序进行:拌合水泥浆时先加水再加水泥,水泥称量坚持多去少补的原则。水在特制的容器内加满,然后注入搅拌机中,称量后的水泥及水保证全部都加入搅拌机中,以保证计量精度。拌合时间为2-3min(自加完水泥算起,以拌合均匀为度。搅拌过程中,水泥及水不能外溢,搅拌过程中及搅拌后不得再往里加水或水泥,以保证水灰比的准确性。搅拌均匀后,检验搅拌灌内浆体流动度,其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料灌。浆体在储料灌中继续搅拌,以保证浆

57、体的流动性。各种原材料及水的质量严格进行称量,确保计量准确。搅拌过程中,水泥及水不能外溢,搅拌过程中及搅拌后不得再往里加水或水泥,以保证水灰比的准确性。水泥浆从搅拌至压入孔道内的间隔时间不得超过40min,当气温较高、湿度较小、水泥凝结时间较短时,此时间应适当减少至30min,在此时间内应不断搅拌水泥浆。水泥浆温度不宜高于+25,也不应低于+5,否则应采取降温或保温措施。(4孔道压注水泥浆压浆先压注下层孔道后压注上层孔道,从中间向两边对称压浆。安装密封压浆罩,连接真空泵。启动真空泵抽真空,真空度应达到-0.06-0.1 MPa之间并保持稳定。启动压浆泵,当压浆泵输出的浆体达到要求稠度时,连接进浆管和灌浆孔。由一端压入水泥浆,当另一端喷出的稀浆变成浓浆时,关闭出浆口继续压浆,保持0.40.6MPa压力2min;无漏水、