旋挖钻灌注桩作业指导书

1、旋挖钻灌注桩施工作业指导书1、 适用范围适用于砂类土、碎（卵）石土或中等以下基岩的桥墩桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。2、 作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。3、技术要求3.1施工前按设计提供的配

2、合比进行试验，确定施工配合比。3.2混凝土的拌合采用场地集中拌合，混凝土车运输至现场。3.3钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。3.4钻孔和混凝土灌注过程中，现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。3.5技术人员应现场值班。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备测量定位埋设护筒桩配制泥浆安装钻机钻进终孔清孔钢筋笼制作与安装安装导管二次清孔灌注水下混凝土4.2工艺流程旋挖钻灌注桩施工工艺流程框图平整场地挖埋护筒钻机就位钻 孔第一次清孔测孔深、淤泥制作护筒测定孔位泥浆处理泥浆补充安放钢筋笼钢筋笼制作安防导管二次清孔清理、检查测淤泥安放隔离球制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深

3、度灌注混凝土凿桩头桩基检测5、施工要求5.1施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑捣、或用枕木或型钢等搭设工作平台。5.1.3当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。5.2施工工艺测量定位平整场地后，根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置。埋设钢护筒（1）水中墩钢护筒在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定位桩对接钢护筒整体起吊钢护筒入水调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定安装震动打桩锤震动下沉安装钻

4、机开始水上钻孔桩作业在钢护筒震动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内经应比桩直径大20cm。钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求达到卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。（2）浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m。钢护筒采用厚度为412mm的A3钢板卷制，内经应比桩径应大于20cm。护筒埋置深度符合下列规定：粘性土不小于1m，沙类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周

5、回填粘土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m. 泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时，孔口护筒应高出地面50cm，随着孔深的增加向孔内及时、连续的补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一基桩钻孔护壁中。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。钻孔（1）安装钻机钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉

6、对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试钻数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和孔位中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标致，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支撑情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避开干扰。(2)钻进钻孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口流入，钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力个旋转，将泥土、卵石挖进钻

7、头箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖空。当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2m检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应继续，经常对钻孔泥浆抽检实验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.03.0m，加强护壁，防止塌孔。开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入黏土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、抵挡慢速、大泵

8、量、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。（3）终孔当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方可进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：

9、孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差50mm（4）清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采用掏渣筒，建议采用换浆法：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内悬浮的钻渣换出。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含沙率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度；柱桩孔底沉渣厚度客运专线应不大于5cm、客货共线不大于10cm，摩擦桩孔底沉渣厚度客运专线应不大于20cm、客货共线不大于30cm。严禁采用加深钻孔深

10、度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。钢筋笼制作、安装。（1）钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径)，且不得小于50cm。为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。桩身钢筋笼分

11、段制作完成后，调运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不得小于10d，双面焊不得小于5d。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度可焊接耳筋或混凝土旋转垫块。钢筋笼制作允许偏差。钢筋笼制作允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%（2）钢筋笼安装钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。起吊时，吊点应栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼起吊

12、起后呈自然铅直状态。钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位清孔情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台造成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。混凝土灌注（1）安装导管导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。 用吊机铺助下导管，下放导管时小

13、心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。（2）二次清孔 孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，柱桩孔底沉渣厚度客运专线应不大于5cm、客货共线不大于10cm，摩擦桩孔底沉渣厚度客运专线不应大于20cm、客货共线不大于30cm。二次清孔一般采用抽渣法进行清孔。二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升2540cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检测孔底沉渣厚度，符合规范要求后，并开始灌注混凝土。（3）灌注水下混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击

14、能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土1m3m深，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为2530cm。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。简球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表现出现灌注事故，应查明原因及时处理。灌注开始后，应

15、紧凑连续地进行，中途不得停歇。在灌注过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使探测不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导

16、管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，每根桩的浇筑时间宜控制在8小时内完成。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：a 尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小；b 当混凝土面接

17、近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c 当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。11、为确保桩顶质量，在装顶设计标高以上应加灌0.5m1.0m，以便灌注接受后将此段混凝土清除。12、混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌合站按需要数拌制，以免造成浪费。13、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及

18、所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶 沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。14、在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作时，每工作班都应制取试件。强度不符合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。15、有关混凝土灌注情况，含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋置深度、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。6.劳动组织6.1劳动组织模式：采用架子队组织模式。6.2工点如采用一台钻孔机作

19、业，实行三班作业制。施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组织、工期要求进行合理配置。表6.1每班桩机施工人员配备表序号岗位人数（人）备注1技术员12专兼职安全员13工班长14钻机操作兼施工记录人员3按每班3台钻机考虑5质检、测量及试验人员56机械工、普工15207.材料要求7.1护筒要求内部无突出物，不漏水；7.2泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：自然风干后，用手不易掰开捏碎；干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；用刀切开时，切面光滑、颜色较深；水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；胶体率不低于95%；含砂

20、率不大于4%；制浆能力不低于2.5L/h。7.3钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。钢筋存放宜下垫上盖，保证钢筋不锈蚀。加工场地宜整平硬化。7.4施工用水的水质应符合工程用水标准。7.5水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。8.设备机具配备8.1主要机具设备配备表（每根桩）主要机具设备配备表序号设备名称单位数量备注1标准搅拌站个12装载机台13旋挖钻台14混凝土搅拌运输车台35吊车台16发电机台17泥浆泵台28导管及灌注平台套19钢筋加工设备套110修理设备套19.质量控制及检验9.1质量控制冲击钻灌注桩施工要注意以下十个方面：护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原

21、地面或水位线高差控制；泥浆原材料选取；泥浆的性能指标控制；钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；孔深、孔径、倾斜度的检查；钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；首批封底混凝土数量；导管埋入混凝土深度；每批浇筑混凝土数量、水灰比。9.2质量检验钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地质情况，在地质变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。桥梁钻孔桩检验标准序号质量控制项目质量标

22、准和要求施工单位检验方法监理检验方法1测量放样桩位放样误差5mm全站仪测量检查测量资料2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差5mm挂线、吊垂线、尺量尺量3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置50mm；倾斜度1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。观察、挂线、吊垂球、尺量观察4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差10mm；钻头直径满足成孔孔径要求观察、水准仪抄平、尺量尺量5开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.251.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实泥浆指标测试、抽渣取样，尺量

23、巡查6终孔检查孔深设计孔深、孔径设计桩径、倾斜度1%检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长、用等桩径检孔器全深检查全部见证7钢筋笼加工单面焊10d；双面焊5d；焊缝厚度0.3d，并不的小于4mm；焊缝宽度0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。主筋间距：0.5d；箍筋间距：20mm观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量观察和尺量8钢筋笼入孔及焊接单面焊10d；双面焊5d；焊缝厚度0.3d，并不的小于4mm；焊缝宽度0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差510mm，接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼

24、顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差10mm；底面高程偏差：10mm观察和尺量见证检查、隐蔽工程验收9下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右观察、尺量检查施工单位原始记录10二次清孔泥浆指标1.15，含砂率2%，黏度1720s，孔深设计桩长；沉渣厚度：柱桩客运专线5cm、客货共线10cm，摩擦桩客运专线20cm、客货共线30cm泥浆指标测试仪，测绳测量见证检测11混凝土浇筑混凝土坍落度控制在1822cm，保证首灌混凝土导管埋深13m，控制拔管长度，导管埋深控制在26m；在浇筑过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土

25、浇筑高出设计桩顶客运专线至少1m、客货共线0.5m1m坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录旁站监理12混凝土强度设计强度的1.15倍标准养护试件抗压强度见证检测13桩身完整性类桩90%，无类桩全部检测全部见证检测14桩底注浆符合设计要求，设计无要求时不注浆全过程自控旁站监理桥梁深水钻孔桩检验标准序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法1安装水上作业平台要有足够的稳定性和抗倾覆能力，满足施工要求进行设计并力学计算检查设计和检算资料2插打钢护筒要有足够高度的导向设备，控制护筒位置，插入河床面以下至少是1.0m，顶部高出最高水位至少1.5m，护筒内、外水位高差不宜超过

26、0.5m，允许误差：顶面位置50mm；倾斜度1%观察、全站仪测量、挂线、吊垂球、尺量见证测量检查3钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差10mm，钻头直径满足成孔孔径要求观察、水准仪抄平、尺量见证检查4开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.251.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，柱桩进入岩层时及时请监理确认泥浆指标测试、抽渣取样，尺量见证检查5终孔检查孔深设计孔深、孔径设计桩径、倾斜度1%、检孔器外径设计桩径检查钻孔记录；检孔器全深检查，测绳量测见证监测、现场验收6钢筋笼加工单面焊10d；双面焊5d；焊缝厚度0.3d，并不的小于4mm；焊

27、缝宽度0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。主筋间距：5mm；箍筋间距：10mm观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量尺量检查7钢筋笼入孔及焊接单面焊10d；双面焊5d；焊缝厚度0.3d，并不的小于4mm；焊缝宽度0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差510mm，接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差10mm；底面高程偏差：10mm观察和尺量见证检查、隐蔽工程验收8下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在40cm左右；（使用前要

28、进行试压试验，试压水压力为最大孔深的静水压力的1.5倍）观察、尺量见证导管水压试验9二次清孔正循环泥浆比重1.11.3，反循环泥浆比重1.051.15；黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s；孔深设计桩长；沉渣厚度：柱桩客运专线5cm、客货共线10cm，摩擦桩客运专线20cm、客运共线30cm泥浆指标测试仪，测绳量测现场隐蔽工程验收10混凝土浇筑混凝土坍落度控制在1822cm，保证首灌混凝土导管埋深不小于1m，也不宜大于3m，控制拔管长度，导管埋深控制在35m；在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇筑高出设计桩至少1m坍落度筒、测绳量测和混

29、凝土反算相校核，做好灌桩记录旁站监理11混凝土强度设计强度的1.15倍标准养护试件抗压试验见证检验12桩身完整性反有的桩基均要进行超声波或小应变检测超声波或小应变检测全部见证检测10安全及环保要求10.1安全要求钻机安装牢固，防止颠覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。下达生产任务的同时，必须进行安全技术交底，各工种人员必须严格执行本工种的安全操作规程。施工现场严禁使用明火照明，油料等易燃品必须远离烟火；10.2环保要求钻孔

30、桩施工中，大量废弃的泥浆应经泥浆分离处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。施工中应注意避免灌注过程中孔内溢出的泥浆，应引致适当地点处理，防止污染农田及河流。施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放，及时在指定地点进行处理。11.钻孔桩常见事故到预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：11. 1坍孔 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。11.1.1坍孔原因泥浆相对密度不够及其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或

31、孔内出现承压水，或钻孔通过沙砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软沙层中钻进尺太快。提出钻锥钻金，回转速度过快，空转时间太长。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、黏度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水）使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时久或清孔停顿时间过长。吊人钢筋骨架时碰撞孔壁。1112坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流沙中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆

32、或高质量泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速流入钻中，可免冲刷壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。吊钢筋骨骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。11.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。偏斜原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石。在有倾斜的软硬地层交界处，

33、岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。预防和处理安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摇动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。11.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。掉钻落物原因掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。钻杆接头不良或滑丝。电动机接

34、线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。转向环，转向套等焊接处断开。操作不慎，落入扳手、撬棍等物。预防措施开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。处理方法 刁钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，是打捞工具能接触钻杆和钻锥。11.4糊钻和埋钻 糊钻和埋钻常出现于正反循环回 转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。 预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量沙石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出泵口大的

35、钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。11.5扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，一边表现为钻机进时发生卡钻、提不出钻头或提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使

36、孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用试水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，或者使用扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免柱身缩径或露筋。11.6梅花孔（或十字孔）常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。形成原因锥顶转向装置失灵，以至冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。泥浆相对密度和黏度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击

37、位置。有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。预防办法应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。选用适当黏度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替修整孔形。出现梅花孔后，可用片、卵石混合黏土回填钻孔，重新冲击。11.7卡锥常发生在以冲击锥钻进时。原因钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。伸入孔内不大的探石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。在黏土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以至冲锥被吸住。大绳松放太多

38、，冲锥倾倒，顶住孔壁。处理方法当为梅花卡钻时，若钻头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的方法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。用较粗的钢丝绳带打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。用压缩空气或高压水管下入孔内

39、，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拔正。用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。11.8外杆折断常见于旋转机。折断原因用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作梁大孔径桩用，其强度、刚度太小，容易折断。钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。预防和处理不使用弯曲严重的

40、钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不符合要求者，及时更换。 在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。11.9钻孔漏浆漏浆原因在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。护筒制作不良，接缝不严密，造成渗浆。水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。处理方法凡属于第一种情况的回转钻机应使