微山湖船闸闸室施工方案

1、京杭运河微山一线船闸改建工程A标段 船闸闸室施工方案京杭运河微山一线船闸改建工程A标段船闸闸室施工方案编 制 人： 审 批 人： 编制单位：中交二航局微山一线船闸改建工程项目经理部 编制日期： 2011年9月 目录一、编制依据3二、概述3三、施工组织43.1 施工现场总平面布置43.2 现场主要设备53.3 劳动力资源53.4 进度计划5四、主要施工方法54.1 施工工艺流程框图54.2 施工工艺及方法64.3 闸室封底施工74.4 闸室底板及倒角施工84.5 闸室墙墙身施工184.6 墙后回填土254.7 附属设施施工264.8 沉降观测274.9 砼施工外观质量保证措施27五、特殊施工环境

2、施工295.1 大体积混凝土温控措施295.2 冬季施工安排及施工措施335.3 夏季施工安排及施工措施345.4 雨季施工安排及施工措施34六、质量保证措施366.1 质量管理组织体系366.2 质量保证措施376.3 质量验收标准39八、安全保证措施408.1 安全管理组织体系408.2 施工安全领导小组418.3 施工安全保证措施42九、环境保护措施44 2京杭运河微山一线船闸改建工程A标段 船闸闸室施工方案一、编制依据1. 京杭运河微山一线船闸改建工程施工图设计2. 京杭运河微山一线船闸改建工程工程合同及相关技术规范3. JTS257-2008水运工程质量检验标准4. JTS258-2

3、008水运工程测量质量检验标准二、概述闸室净宽23m，长234m。沿船闸中心线上共有16段，其中闸室标准结构段14段，每段长度为15米，与上下闸首相接的两结构段长度为12m，闸室底板为C25砼，共计16495 m3，墙身为C25砼，共计9861m3。二期C30砼闸室墙为306 m3，闸顶挡浪墙为181m3。其中闸室一个标准结构段C25砼总方量为1212 m3，最大砼浇筑量为1346m3。沿长度方向设沉降-伸缩缝，间距布置为（12+14×15+12）=234m。沉降-伸缩缝宽2cm，设紫铜片和JSP水膨胀橡胶两道止水。伸缩缝用2cm厚聚乙烯板填充，并在伸缩缝处布置角钢，范围：37.88

4、30.48。闸室采用钢筋砼整体式结构，闸室与上闸首相邻段为镇静段，镇静段长4m。闸室底板顶标高为25.78（镇静段为24.1825.78），底板底标高为23.28（镇静段为21.5823.28）。闸室墙根部宽为2.4m，顶宽0.6m，在墙前趾处设1.2×1.8m倒角。闸室墙顶高程为37.88，胸墙顶高程为39.08。浮式系船柱槽二期砼采用C30微膨胀砼。闸室除二期砼外，其余均采用C25砼，抗冻等级均为F100。封底采用C15砼，厚100mm。为防止墙后填土的渗漏沿闸室墙背伸缩缝自上而下贴一道宽1m的土工布（400g/m2）。闸室与上、下闸首之间因底板高程不一，基坑超挖部分采用C15砼

5、回填，以防止闸室产生不均匀沉降。闸室墙口沿船闸中心线方向布置两道纵向排水暗管，第一道纵向排水管紧贴闸室墙临土面，排水管直径为100mm，第二到纵向排水管距闸墙前沿11m排水管直径为200mm，两道纵向排水管之间由横向排水管相连通，横向排水管直径为50mm，横向排水管布置间距为5m。纵向排水管起于闸首墙后（闸室上游5m处），止于下闸首的下游侧空箱（距离下闸首下游面7.3m），终点出口处设置自动扑门，以防止高水倒灌墙后。纵向排水管自上游向下游设纵坡，高程32.2831.28，横向排水管的中心高程与相接处的纵向排水管中心高程一致。排水管均采用PVC透水软管，两侧闸室墙后布置直径1m的排水检查井，距离

6、闸墙前沿为11m，排水检查井间距47.5+4×45m，两侧共16个。闸室上、下游侧分别设一个水位计用以观测闸室内水位，均布置在闸室西侧紧邻上、下闸首的浮式系柱槽内，水位计管线敷设通过西侧甲型电缆沟相接。水位计传感器置于镀锌钢管内，钢管可用膨胀螺栓和卡环固定于浮式系船柱槽壁上。三、施工组织3.1 施工现场总平面布置京杭运河微山船闸是京杭运河济宁至大王庙段上的一个梯级，位于济宁南四湖区二级坝航运水利枢纽上。上游距济宁市78km，下游距韩庄船闸52km。一线船闸紧靠湖西大堤，与第四节制闸隔堤相邻，场区地处苏鲁交接处，区域优势明显，东部有京福高速公路、104国道纵横南北，省级公路与乡村公路纵

7、横交错，连接南四湖东西两岸的二级坝成为苏、鲁、豫、皖等省的交通咽喉。水上与京杭大运河联成一体，水陆交通便利。因此，本工程对外交通即利用现有水陆交通进行各种材料设备的运输。本工程为一线老船闸拆除重建工程，根据总图的征地线及闸区的结构物布置图分析并结合现场实际施工环境，整体布置以主体为中心，兼顾上下游结构特点及材料、设备、土方的进出场道路进行布置。项目部办公区、生活区、钢筋加工车间、木工加工车间及搅拌站统一布置在下游西侧湖西大堤边的煤港空地及原闸室墙后空地上。现场施工道路除了利用上下游围堰及现有道路外，在西侧上下游导航墙外侧及东侧闸堂中部各布置一条通向闸堂内部的临时施工道路，具体位置详见施工平面布

8、置图。所有临时施工便道采用碎、块石或砼渣子铺垫30cm厚，铺设宽度为7m，对于上坡段，坡比不得大于1:10，以保证车辆正常通行。整个施工区的主要布置详见船闸施工平面布置示意图（见附图1）3.2 现场主要设备设备名称数量设备名称数量搅拌站1套电焊机14台搅拌机1台钢筋弯曲机1台汽车吊2台钢筋对焊机1台砼罐车3辆磨光机2台装载机1辆污水泵2台发电机1台潜水泵10台空压机2台大型模板支架1套汽车泵1台全站仪1台3.3 劳动力资源人员人数人员人数现场管理人员30钢筋工60实验员4木工60测量员5电焊工5电工3砼工40机工及操作员3起重工23.4 进度计划根据目前船闸实际情况以及工程施工进度安排，船闸闸

9、室施工预计从2011年8月20日开始施工，至2012年12月25日完成，同时争取在2012年05月初完成闸室所有底板施工，为闸首及上部结构施工提供条件。详细安排（见附件2）。四、主要施工方法4.1 施工工艺流程框图开挖预留土（闸墙底板保护层土方开挖）测量基底标高封底砼浇筑沉降观测大于60天、沉降观测稳定 闸室底板及倒角施工(27.78以下)闸室墙身施工(27.78以上)墙后回填土至墙顶挡浪板及附属施工闸室施工工艺流程图4.2 施工工艺及方法闸室共分五个阶段进行施工，第一阶段施工1号8号段闸室底板；第二阶段施工9-16号段闸室底板；第一阶段施工1号8号段闸室底板；待上下闸首施工完毕后，第三阶段施

10、工第1号8号段闸室墙；第四阶段施工第9号16号段闸室墙；最后第五阶段进行挡浪板及附属施工。闸室底板混凝土以结构段为单位进行整体浇筑，待砼达到设计强度的75%时，回填底板外侧土方，回填土要求分层夯实，分层厚度不大于30cm，回填土的干容重不小于15.5KN/m3，压实度不小于90%（轻型击实）；两侧预制块道路结构基层080cm范围压实度不小于93%（轻型击实）。闸室墙混凝土浇筑以段为单元对称浇筑，整体浇筑顺序从下闸首侧向上闸首侧逐段进行。为确保砼墙身的外观质量，闸室墙墙身采用有成功经验的大模板施工。两种不同结构段的闸室均分两次浇筑：第一次由闸室底板底浇筑至倒角以上20cm，即23.28m27.7

11、8m，第二次浇筑剩余部分墙体，即27.78m37.88m。等墙身混凝土强度达到设计强度的80，闸室墙沉降基本稳定后，开始墙后分层回填，分层厚度30cm，填土采取双控指标，干容重不小于15.5 KN/m³，且压实度不小于90%（轻型击实）；两侧边墩后的回填土应对称同步上升，其两侧填土高差不得超过1m。闸室施工采取分层施工，具体分层见闸室混凝土浇筑示意图 闸室混凝土浇筑示意图4.3 闸室封底施工闸室底板封底砼为C15素砼，共计约868.2方。闸室预留沉降量为1.5cm。闸室基槽土方由机械开挖，预留20cm30cm保护土层待基础处理后，由测量人员放出底板轮廓线后，再由人工开挖修整，当快修整

12、至设计底面标高时，预留沉降量为1.5cm。超挖部分浇筑C15砼，整平达到标高要求之后，立即进行砼封底，保证封底砼与原状土基接触良好。在底板施工期间，在周边布设排水设施，严格控制地下水位在底板底面以下50cm，确保干施工。封底砼采用泵送，人力整平，振捣器振捣密实。闸室封底4.4 闸室底板及倒角施工闸室底板和倒角以结构段为单位进行整体浇筑。标准结构段中闸室底板长14.98m，留有2cm沉降伸缩缝，宽28m，净宽23.2 m，厚度为2.5m，两边墩下部宽2.4m，上部顶宽0.6m。闸室倒角宽1.2m，高1.8m，混凝土标号都为C25。4.4.1 钢筋工程4.4.1.1 钢筋制作待加工的钢筋表面清洁、

13、无损伤及严重锈蚀，加工生产经调直，断配，采用对焊电弧焊焊接成半成品，堆放待安装。调直后的钢筋平直、无局部曲折；采用冷拉调直的钢筋，I级钢筋调直冷拉率小于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率小于1%；钢筋切断、弯折以机械为主，加工符合GB50204-92的规定，弯折应在稳定均匀的压力下进行，不得急弯，严禁冲击，已弯成型的钢筋不得重新弯折再用。对焊、电弧焊接半成品应按技术规范的要求进行外形检查，同时抽取试件做对焊强度试验，合格后方可使用。4.4.1.2 钢筋绑扎施工常规绑扎闸室底板钢筋，并严格按图纸和规范进行施工。钢筋在钢筋加工场加工成型，人工搬运到施工场地绑扎，钢筋在加工场地和施工现

14、场堆放时必须采用木方垫高，不得直接堆放在地面，避免钢筋受污染及锈蚀。根据以往的施工经验，底板顶层钢筋采用混凝土立柱支撑，混凝土立柱截面尺寸为10cm×10cm,内配一根16钢筋,内配钢筋伸出柱顶10cm以便和顶层钢筋焊接，保证其稳定性。混凝土立柱支撑横纵向间距均按2米布置。混凝土立柱用C30的混凝土在后场用木模批量制作。钢筋安装除特殊要求外，底层钢筋保护层采用预制浇筑同标号砂浆或混凝土垫块支撑，面层钢筋采用预制混凝土立柱支撑，为使面层钢筋在浇筑过程中保持不变形，沿撑柱纵横向用型钢固定架立或铁丝起吊，待混凝土浇筑至面层振捣密实后，方可拆除型钢，竖向侧面钢筋用埋设扎丝的垫块扎牢固定，局部

15、辅以铁钉固定于模板上。绑扎成形的钢筋的安装位置、间距及各部分规格尺寸均满足施工图纸的要求，允许偏差满足技术规范JTJ288-93的规定。4.4.1.3 钢筋工程质量控制 所有进场钢筋要求进行批次或数量抽查检验，凡检验、试验不合格的一律清退出场，切实保证钢筋质量符合规范要求。 保证钢筋保护层的厚度准确无误：垫块埋设铁丝与钢筋扎紧，垫块互相错开，分散布置，在各排之间用单箍支撑以保证位置准确，在底板下层钢筋与垫层之间亦用较高强度的垫块，上层钢筋则用混凝土支撑或钢吊钩，保证钢筋位置和保护层厚度。 尽可能缩短露地堆放或结构预留钢筋的时间，以免锈蚀，在混凝土浇筑过程中，粘留在上层钢筋上的砂浆即时清理干净，

16、保证混凝土和钢筋之间的粘结力不受影响。 钢筋工程是隐蔽工程，每一部位钢筋绑扎完毕后均要严格检查、认真清洗，并报监理签证后方能浇筑混凝土。钢筋在绑扎使用前应通过物理和力学性能的检测，合格之后，报请监理工程师审批，待同意后方可使用。钢筋骨架现场绑扎，绑扎和焊接均应符合规范和设计要求，钢筋绑扎成形后与墙身相连的外伸钢筋相互错开，且同一断面内的根数不大于整个断面受力钢筋的50%。底板钢筋绑扎施工4.4.2模板工程闸室底板模板利用C15砼垫层作底模，钢筋绑扎前，先将垫层砼上的泥土和杂物清除干净。侧模板采用散拼钢模板和木模制作，采用螺杆对拉和钢管支撑，支立加固采用48脚手管作横带，布设间距为3040cm。

17、用14作竖带，间距为1.0m，采用18螺杆加固固定，为防止模板倾斜，采用14作斜撑。倒角模板迎水面采用定型模板，背侧采用散拼组合钢模板，特殊部位采用木模板或异型钢模板。无缝钢管作横向夹带，10槽钢根据倒角尺寸和角度加工成竖向夹带，底部用预埋螺栓固定，中间及上部采用16对拉螺杆固定，模板主要靠两侧的支撑和调节螺栓调节，保证模板的垂直度和轴线位置。迎水面钢筋保护层垫块采用U型砂浆垫块，以减少砼表面色差。模板的安装利用20t的汽车吊，钢筋、埋件等隐蔽工程报请监理工程师验收通过后方可支设模板。模板间采用螺栓连接，为防止模板缝漏浆，板缝间夹垫胶粘泡沫垫。为保证模板定位准确、砼浇筑期间不跑模，模板顶部和底

18、部有水平钢筋的地方采用拉杆对拉，拉杆一段焊接在水平钢筋上，另一端用螺母固定模板，拉杆水平间距按60cm布置。在采用拉杆的同时，在模板的外侧用木方或48钢管作为支撑杆用以调整模板的垂直度及局部变形。撑杆的泥面垫点要设垫木。模板拆除在砼抗压强度达2.5Mpa时方可进行，试验室做好砼试件。模板的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。闸室底板模板施工示意图闸室底板模板工程图4.4.3 闸室底板模板计算底板模板计算包括侧模板（木模或钢模）、内楞（木或钢）、外楞（木或钢）和对拉螺栓等。4.4.3.1荷载计算底板侧模板主要承受荷载为新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时对垂直面模板产生的水平荷载。至于受

19、到振捣混凝土时产生的荷载和风荷载等对底板是大面积混凝土浇筑影响很小，所以可以忽略不计。混凝土对模板的侧压力计算在进行混凝土结构模板计算时，常需要知道新浇混凝土对模板侧面的最大压力值，以便据此计算确定模板厚度和支撑的间距等。混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界值时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。通过理论推导和试验，国内外提出过很多混凝土最大侧压力的计算公式，现选取我国混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204）中提出的新浇混凝土作用在模板上的最大侧压力计算公式如下：采用

20、内部振捣时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，可按下列二式计算，并取二式中的较小值： 式中 新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）；混凝土的重力密度（KN/m3）；取25 KN/m3新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定。当缺乏试验资料时，可采用 计算；取=9h混凝土的温度（o）；混凝土的浇灌速度（m/h）；取0.3m/h混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（m）；取底板高度2.5m外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；取1.2混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于30mm时，取0.85；5090mm时，取1.0；110150mm时

21、，取1.15。可取1.15由上式可得： 取二者中的较小值，由此可得新浇筑的混凝土作用于模板的侧压力标准值为17.21KN/m2，并考虑倾倒混凝土时对垂直面模板产生的水平荷载标准值为2 KN/m2 ，分别取荷载分项系数1.2和1.4，则作用于模板的总荷载设计值为：4.4.3.2强度验算当底板侧模板采用组合式钢模板时，板长多为1200mm或1500mm，端头横向用U形卡连接，纵向用L形插销连接，板的跨度不应大于板长，一般取600或750mm，可按单跨两端悬臂板求其弯矩，再按下式进行强度验算：支座弯矩 跨中弯矩 其截面强度按下式验算：式中 作用于钢模板上的均布荷载（N/mm）；取 钢模板悬臂端长度（

22、mm）；取300mm钢模板计算长（跨）度，即等于内钢楞间距（mm）；取600mm 与的比值，即；取0.5钢模板承受的应力（N/mm2）； 钢模板的截面抵抗矩（mm3）；取6.36×103mm3 钢模板的抗拉、抗弯强度设计值，取215N/mm2。由上式可得：综上所知，强度满足要求。4.4.3.3刚度验算当用组合钢模板时，板的挠度按下式验算：端部挠度跨中挠度式中 作用于钢模板上的标准均布荷载； 木材或钢材的弹性模量，木材取（910）×103N/mm2；钢材取2.6×105N/mm2；木模板或钢模板的截面惯性矩（mm4）；取27.91×103mm3木模板或钢模

23、板的容许挠度值（mm），取=1.5mm；其他符合意义同前。由上式可得：由此可知，刚度满足要求。综合上述所得，闸室底板模板的强度和刚度均符合设计规范，满足施工要求，而模板支撑系统采用螺杆对拉和钢管支撑，支立加固采用48脚手管作横带，布设间距为3040cm。用14作竖带，间距为1.0m，采用18螺杆加固固定，为防止模板倾斜，采用14作斜撑。支撑系统完全满足稳定性要求和施工要求。4.4.4闸室底板砼浇筑4.4.4.1 混凝土浇筑准备混凝土浇筑前，对用于浇筑的原材料，固定塑性混凝土成型的脚手架、台架、模板，将被隐蔽覆盖的钢筋、所有预埋件等进行系统的检查，确保上述各项内容符合浇筑的要求并填报质量检查资料

24、上报监理工程师批准后实施。对场内参与浇筑的各种施工设备进行维护、保养，以保证浇筑时设备运行良好；同时根据浇筑速度及浇筑量的要求配备一定数量的备用设备。4.4.4.2 混凝土浇筑模板经监理工程师验收通过后方可浇筑混凝土，浇筑前砂石等原材料经检验合格，混凝土配合比设计按要求上报，并经试验监理工程师认可。混凝土采用一座生产能力75m3/h的搅拌站搅拌，四辆6m3的混凝土搅拌车运输，利用汽车泵泵送入模，施工时汽车泵布设在闸室附近的施工便道上，直接泵送入砼仓内，砼浇筑时，砼由砼运输罐车运送至汽车泵处，泵送入仓，采用分层入模浇筑法，分层厚度满足规范要求，每层厚度按30cm40cm分层。在砼浇筑时应从浇筑仓

25、面一端向另一端推进，当仓面不是平面时，应从低处开始，浇筑面要保持水平，并在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，保证砼的整体性和不出现施工冷缝。大体大积混凝土的分层浇筑砼振捣采用50插入式振动器振捣，振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm距离；插入下层混凝土510cm；每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止；振动完毕后，徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。4.4.4.3 混凝土平仓、振捣、抹面为确保混凝土浇筑振捣质量，混凝土采用分层浇筑，分层厚度为3040cm。混凝土浇筑采取多设投料口、小范围振动机平仓，插入式振捣器振捣。振捣器快插慢拔，插点

26、均匀排列，逐点移动，移动间距3040cm，振动上层时插入下层510cm，每一振点的振动持续时间能保证混凝土获得足够的捣实，振捣时间以取得良好捣固效果并不分离析度。在前一批混凝土尚末振捣密实之前，不得在上部增加新的混凝土。振捣捧不触及钢筋、埋件且与模板有一定间隙。无法使用振捣器的部位，辅以人工捣实。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，若仓内混凝土表面发现积水，要分析原因，采取措施，不得在模板边开孔放水，以防止带走水泥浆。混凝土浇筑过程中安排钢筋工、模板工工种值班，各负其责。输送泵管道拆装、移动选用熟练技工以保证用最短的时间完成相邻浇筑点泵管的布设。浇筑完成后，木抹压光表面，在混凝土终凝前多次人工铁抹抹

27、实，以防混凝土水化收缩形成表面龟裂。混凝土浇筑要保持连续，浇筑混凝土允许间隔时间要经试验确定，若超过允许间隔时间，则要按工作缝处理。闸室底板砼属大体积砼结构，应考虑降低水化热问题，保证砼施工质量，具体通过以下几个方面来控制：一、优化混凝土配合比，降低水泥用量。二、在晴天施工时采取防止仓面暴晒的措施，减少中转环节。三、在砂、石上洒水降低原材料的温度。4.4.4.4 混凝土养护混凝土浇筑完成后，等其充分硬化即进行养护，以保护浇筑成型后的混凝土不受日晒、冰冻、流水、污染或机械损伤的影响。混凝土湿润养护的时间，根据施工块件水泥品种、气温高低、结构型式及构件的尺寸等综合确定，在常温下，普通硅酸盐水泥正常

28、养护时间不少于14天。基础养护采用覆盖湿润草袋或土工布，竖直面混凝土采用自动喷水系统喷淋养护。预制构件采取覆盖草袋或土工布养护。养护期间，做好养护记录，包括每日浇水次数、气温等。4.4.4.5 混凝土面的修整混凝土表面对销螺栓孔、凹陷或其它损坏的混凝土缺陷进行修补，并做好记录。修补前用钢丝刷或压力水冲刷清除缺陷部分，或凿除薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。而且所有上述修整必须征得监理工程师同意后方可进行。4.4.4.6 混凝土施工的质量控制和检验混凝土浇筑质量对

29、工程质量极为重要，为保证施工各项工作的正常开展，施工时，我部将选派具有丰富施工经验的工程技术人员，严格按规程施工。4.4.4.6.1原材料质量检查4.4.4.6.1.1原材料及计量检查水泥、粗细骨料、外加剂、掺合料及水等均按招标文件范、专本相关和前面所述要求进行试验和检测。混凝土组成材料在计量时同样按范、专本和前面所述要求进行称量。4.4.4.6.1.2混凝土检查初始取样：检查拌和机拌和时间，检查入模前混凝土的温度、含气量、坍落度，开始浇筑时按范本要求的频率检查上述指标。验收取样：要按范本要求取样做混凝土试件。在养护后试压测定其28天的抗压极限强度。评定：按统计方法或非统计方法对同批混凝土进行

30、评定。若混凝土评定不符合上述规定者，或有缺陷且其位置对结构将有不能容忍的有害影响时，要将其除去，代之以合格混凝土。结构物的检查：按范本要求的项目和规定的程序，进行自检，合格后报监理工程师进行终检。闸室底板砼浇筑4.5 闸室墙墙身施工4.5.1钢筋制作及绑扎施工钢筋进场必须有出厂合格证书、材质证明书，所用的钢筋的种类、规格等均符合施工图纸规定，经抽检报监理工程师认可签认后才使用。待加工的钢筋表面清洁、无损伤及严重锈蚀，加工生产经调直，断配，采用对焊电弧焊焊接成半成品，堆放待安装。调直后的钢筋平直、无局部曲折；采用冷拉调直的钢筋，I级钢筋调直冷拉率小于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉

31、率小于1%；钢筋切断、弯折以机械为主，加工符合GB50204-92的规定，弯折应在稳定均匀的压力下进行，不得急弯，严禁冲击，已弯成型的钢筋不得重新弯折再用。对焊、电弧焊接半成品应按技术规范的要求进行外形检查，同时抽取试件做对焊强度试验，合格后方可使用。接头符合规范和图纸设计要求，其焊接长度和绑扎长度满足规范要求，其焊接质量、抗拉、抗弯经检验后，报监理工程师认可、签认后再进行绑扎。在进行钢筋骨架绑扎时，绑扎位置和间距满足施工图要求，并有必要的钢筋保护层的砼垫块和定位钢筋。钢筋骨架现场绑扎，绑扎和焊接均应符合规范和设计要求，钢筋绑扎成形后与闸室底板伸长钢筋采用焊接工艺进行接长搭接施工，相连的外伸钢

32、筋相互错开，且同一断面内的根数不大于整个断面受力钢筋的50%。钢筋骨架绑扎和架设的允许偏差符合水运工程质量检验标准（JTS+257-2008)的规定。钢筋加工由钢筋加工房制成半成品，运至现场后再绑扎成型。4.5.2 模板工程：4.5.2.1 闸室墙模板施工 迎水面模板采用大面积定型钢模，整块模板长高为15.6×10.5m，由三块长高均为5.2×10.5m的中型模板拼成，而每块中型模板又由2块长高分别为5.2×5.25m的小型模板拼成。加工时用5mm的钢板按尺寸加工成6小块模板，每块用100×60×6角钢镶边，再用100槽钢通长焊接成横肋，间距每

33、50cm一道，竖肋用75×5角钢焊牢，间距为35cm模板加工好后，运输到现场，用吊车组装成大模板，此后的支拆、吊运都是以大模板为单位。闸室墙施工 迎水面模板的支立和加固：支模时，用吊车将小模板拼装成大模板，模板间的连接用M20螺栓，模板间加海绵条，模板连接成为大模板后，从上到下，通体用双拼14作竖带，竖带间距为90cm，竖带用22对拉螺杆连接，间距为90×100cm。拼装完成后，用吊车将模板吊拼到龙门架上，对称布置。模板支立时，先在砼边上粘一层海绵，防止漏浆，在龙门架的中部和上部各有五个支撑，每个支撑用M36螺栓作铰性连接，并且用相螺栓调节手柄，调节模板的垂直度，当模板调到

34、规范要求时，将支撑固定牢固。模板支立严格控制其垂直度和平整度，且允许偏差符合水运工程质量检验标准（JTS257-2008）的规定，模板支立之前清洗干净模板内表面，并且刷脱模剂，另外为防止人为及其他机械设备对模板垂直度和稳定性的影响，施工用的脚手架及工作平台不与模板相连，并且在砼浇筑过程中随时检查模板的垂直度，若有偏离及时纠正。 背水面模板的支立和加固：背侧模板采用标准组合钢模板，根据背后立板形状，组装用10槽钢作横带，间距50cm，模板竖带同迎水面模板用14。使之成为整体以后模板好支拆、吊运。模板支立详见下图 “闸室模板支撑示意图”。 闸室模板支立立面图闸室模板支立侧面图模板支架强度及稳定性计

35、算：1.构件自身强度及刚度计算构件1自重：0.2334×7.85×103=1832.19构件2自重：（1.0+0.7）×2×22.1×0.01×7.85×103=4857.58构件3自重：（0.67+0.5）×2×19.4×0.01×7.85×103=3563.59构件4自重：（0.7+1.4）×2×20.2×0.01×7.85×103=6659.94构件5自重：×（0.32/2）2×16.45×

36、0.01×7.85×103=207.71大模板重量：单块规格为210×500，面板§4钢板，横肋槽钢【1035，竖肋不等边角钢10×6.335，竖带双拼槽钢【1490，单块总重1319，折算为126/，大模板规格为2100×900自上而下：（1）构件4：构件4在模板支架在工况二时最为不利，计算时将其简化为简支梁搁置在构件2上，并且偏于安全，计算简图如下图示；P=21×9×0.126×1.2/4t=7.144t(其中1.2为动荷安全系数)截面贯性矩：I=1/12×B×H3-1/12

37、15;b×h3=1/12×70×1403-1/12×68×1383=11142594截面最大弯矩：模板重力最大弯矩（中点）：M=3PL=3×7.144×1000×4.04=86585.m构件自重最大弯矩（中点）：m=1/8ql2=1/8×6659.94/20.2×20.22=16817.m 合弯矩Mmax=M+m=120218.m截面最大应力：=My/I=120218×9.8×1000×700/（1114259×10000）=74N/2<【】=210

38、 N/2满足强度要求。（2）构件2：同构件4，计算简图如下： 其中M=7.144×4÷2×1000×1.1·m=15717·m P=7.144×4÷2×1000+6659.94÷2=17618 构件2最大弯矩产生在支座边：Mmax=模板重力传递弯矩+集中荷载弯矩+自重弯矩（集中荷载为模板重力加构件4重）=M+PL+1/2ql2=15717+17618×0.8+1/2×301×1.152=30010·m 截面贯性矩：I=1/12×B×H3

39、-1/12×b×h3=1/12×75×1003-1/12×73×983=5244154 截面最大应力：=My/I=30010×9.8×1000×500/（524415×10000）=28 N/2= 210 N/2满足强度要求 （3）受压构件1的截面强度及稳定性计算 构件1为变截面最大和最小截面分别50×75和120×75，首先确定构件1压杆的类型；对Q235钢查表得p=101,s=61.6,E=206×109Pa,先将构件1假设为最小截面的等截面矩形立柱，截面形式及

40、受力简图如上图所示： 其中为构件2、4和模板重量之和，即P=7.144×1000×2+（4857.58+6659.84）÷2=20047 显然，沿X轴向抵抗矩要小，受压变形若要发生必然沿此方向， 由i=Ix/A,有Ix=1/12×B×H3-1/12×b×h3 =1/12×75×503-1/12×73×483=108484 A=50×75-48×73=2462则i=Ix/A=10848/246=6.64对于构件1有=1.0，l=700=l/i=700/6.64=105

41、>p=101此时构件属于细长杆；则利用欧拉公式有Fcr=2×E×A/2=2×206×109×246×10-4/1052=1444021NFcrP，构件满足强度要求。 构件稳定安全校核： 按照稳定性安全设计准则必须有，nwnst由nw=Fcr/P=1444021/(20047×9.8)=7.2对于钢材nst=1.83.0所以有nwnst因此构件1满足稳定和强度要求。 （4）构件3的强度计算： 构件3受剪切和弯曲，计算简图及截面如下图示； 弯曲强度计算：截面贯性矩I=1/12×B×H3-1/12

42、5;b×h3=1/12×50×673-1/12×48×653=1546794 构件3所承受的集中力为构件1、2、4、5的重力和模板重力 则P=（1832.19×4+4857.58×2+6659.94×2+207.71×2）÷4 =7695 最大弯Mmax =P×L=7695×1.1=8465·m 则有截面最大应力：=My/I=8465×9.8×0.335×106/（154679×104） =18 N/2= 210 N/2 剪切

43、强度验算 最大剪力P=7695，剪切面积A=50×67-48×65=2302 最大剪应力=2.0×P÷A=2×7695×9.8/（230×100） =6.6 N/2=125 N/2所以强度满足要求。 根据上述计算结果可知,闸室墙身模板支架的强度和稳定性完全满足施工规范要求.4.5.3 墙身砼施工：墙身砼浇筑：砼由搅拌站拌制，砼运输罐车运送。砼浇筑采用汽车泵泵送砼，施工时汽车泵布设在闸室底板上，直接送砼入仓内。浇筑时采用分层浇筑，砼自由下落高度不得超过2.0m，浇筑过程控制好节奏，砼入仓时间间隔均匀。砼的振捣：墙身砼高达10m

44、左右，采用插入式振捣器人工入仓振捣，振捣器插点采用行列式，插点间距离不超过50cm，振捣时，做到快插慢拔，振捣上层时插入下一层中5cm10cm，保证砼的整体性。砼养护：为保证砼浇筑后在规定工期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，砼终凝后，立即进行养护。用麻袋或土工布等覆盖，当气温低于5时仅仅覆盖养护；当气温高于5时，可覆盖后及时洒水养护或仅仅洒水养护，但要保持砼面的湿润。养护用水采用抽取井水，养护时间普通硅酸盐水泥不少于14天，粉煤灰硅酸盐水泥、矿渣水泥等不少于21天。重要部位和利用后期强度的砼，以及炎热或干燥气候情况下，延长养护时间，一般不少于28天。成型的闸室墙4.6 墙后回填土待墙

45、身砼达到设计强度80%后，即进行墙后回填土。填土前对原地面进行整平、压实，回填土利用开挖土方或取土区的土回填，土料先经试验，以确保最佳含水量、最大干容量以及实际含水量，并报请监理工程师认可，方可填入。回填土的运输通过闸首的运输坡道运输到位，从闸室中部向两边以缓坡层层填筑。回填由下而上，分层铺填，每层厚度经试验确定。且两侧墙后填土均匀上升，高差不超过1m。压实之后，对回填土的质量进行检验，回填土的干密度不小于15.5KN/ m3，密实度不小于90%（轻型击实）。根据实测土的种类将含水率控制在接近相应的最佳含水量内。太干的进行适当洒水湿润，土太湿重新翻晒，使其达到接近最佳含水率范围之后再进行压实。

46、压实机械，下层由于工作面太小，采用蛙式打夯机和压路机配合压实，待填土至一定的高度，有宽绰的工作面时采用压路机进行碾压。碾压过程中严格控制碾压速度，以每小时不超过4公里的速度碾压，且先进行试验，确定多少遍数能达到设计密实度要求，以后用遍数来指导施工，并同时进行现场检验作为质量的依据。4.7 附属设施施工1. 防渗止水及伸缩缝在施工中，需要按设计要求埋设铜片止水。紫铜片止水的材料品种、规格、质量和焊接质量应具有质保书和检验报告，质量符合规范标准，制作尺寸根据施工图纸要求确定。加工制作前，将铜片修平整，表面油污及浮皮等清理干净，且无砂眼和钉孔，做抗拉试验。焊接采用连续双面焊，搭焊长度大于20mm。焊

47、条采用铜丝气焊。然后用机械冲压成型。制作好后，做不漏水试验。紫铜片制作完后，现场安装，安装施工时与钢筋绑扎和模板立模协调同时施工，并加以固定，以保证质量。垂直止水和水平止水交接处，焊接时不得留空隙，保证接缝严密。在砼浇筑过程中，派专人看护，保证止水铜片不发生破坏和变形，止水铜片附近砼要加强振捣，防止砼因不密实而漏水。2. 排水设施1） 排水井在船闸两侧分别布置检查井，检查井设在未扰动的原状土上。排水软管伸入井内大于10mm，且穿管四周用微膨胀细石砼填塞密封、牢固、不渗水。2）排水暗管在船闸闸室墙后设置排水管。在铺设100mm软式排水管前，采用回填土经分层回填夯实处理达到设计要求后，再挖沟埋设透

48、水管，以保证透水管的铺设质量。施工时应注意在墙身埋设挂钩，以便将排水管固定在墙体上；同时不得使用压弯、压折、压裂的软式排水管。纵向排水管施工完成后，再继续进行墙后回填土的工序。纵向100mm、200mm软式排水管与横向50mm软式排水管接头应采用厂家专用接头。排水设施铺设结合墙后填土进行，集水井随着墙后回填土的增高而接高，直至回填土至设计地面标高。3. 系船钩、铁爬梯根据图纸要求先制作角钢、地角螺栓埋件，在闸墙钢筋绑扎过程中作好预埋，预埋时，遇钢筋则调整钢筋使其弯曲穿过，浮式系船柱和钢护木在钢模板内作钢模预留槽和预埋件，后期再施工。4. 观测设施在闸室施工过程中，随时注意对闸室本身沉降位移观测

49、和墙后地下水观测。观测设施有沉陷观测钉。沉陷钉的布置为闸室墙每区段墙顶两端和底板前沿各布设一个。观测沉降位移的工作从浇筑底板砼开始，每浇筑一次砼或每增加一级荷载就测量一次，并作好记录和绘制相应沉陷曲线，以此分析墙身稳定情况。在相邻两级加载期间定期观测，每周不少于两次。5. 挡浪板挡浪板钢筋预埋在闸室墙顶，如预埋筋与墙身受力筋位置重叠，则预埋筋适当移位避让。挡浪板按5m分段，段与段之间用1cm厚沥青板分缝。现浇允许偏差符合设计要求和规范规定。4.8 沉降观测闸室每个结构段墙顶设沉陷观测钉，观测时段主要每次分层浇筑完和回填土过程中。4.9 砼施工外观质量保证措施（1）混凝土面的修整混凝土表面对销螺

50、栓孔、凹陷或其它损坏的混凝土缺陷进行修补，并做好记录。修补前用钢丝刷或压力水冲刷清除缺陷部分，或凿除薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。而且所有上述修整必须征得监理工程师同意后方可进行。（2）模板修整组合钢模板具有通用性强、拼装方便、强度高、刚度大、组装精度高、接触严密、表面光洁、周转次数多等优点，因此使用量不断增加。但由于施工条件、施工管理和操作等方面的原因，损坏和变形情况严重，难以达到要求的周转次数，提前报废的情况比较普遍。针对以上废旧钢模板存在的问题，我们采

51、取如下措施进行修整： 人工初调：首先由对人工对废旧钢模板中变形过大的边肋、中肋和板面进行手工初调。 补孔：对模板带有的大小不同的孔洞，利用冲头将不规则的孔洞冲成圆孔，再利用同样的冲头冲成一个圆片，将圆片置放在圆孔上，并在背面施焊。 补肋：由于原钢模板制作的焊接质量以及使用操作上的各种原因，造成有的肋板条开焊或缺肋。我们的做法是用新的肋条，按钢模板制作要求补焊，对开焊的肋条在开焊处补焊。 边肋校直：从统计资料看，边肋不直者达95%，几乎所有废旧钢模板都必须进行边肋校直，这道工序是在校直机上进行的，根据边肋变形情况进行一次或重复操作，直到达到要求为止。 板面校平：板面校平也是废旧钢模板修整的主要内

52、容，在完成前述4道工序后在板面校平机上进行。根据不平度分为一次或重复操作，直到达到要求为止。 清洗剂清灰：废旧钢模板上普遍粘附着大面积的凝固灰浆，只用手工清除不能满足使用要求。经过边肋校直和板面校平工序后，粘结的灰浆有所清除，但不彻底，我们采用特别研制的清洗剂进行清洗，将残留在钢模板上的灰浆完全清除干净。具体做法是将清洗剂溶液放入酸洗池内加水稀释，然后将钢模板放入其中浸泡。清洗剂的使用温度应在1020之间，浸泡时间以810min为宜。 防锈处理：为了防止清灰后的钢模板生锈腐蚀，在板面上涂防锈漆1道，其他面涂防锈底漆、面漆各1道，不得出现漏刷、皱皮、脱皮和流淌现象。船闸施工过程中,迎水侧模板全部

53、采用最新定型大模板,不得采用废旧钢模板。 （3）刷脱模剂采用长效脱模剂，脱模剂涂刷均匀。（4）施工缝处理浇筑上层砼时，应对下部施工缝进行处理，具体如下：先对施工缝砼进行凿毛，凿出新鲜砼，并冲洗干净。然后用墨斗在该施工缝下部2-3cm处沿施工缝弹一条水平黑线,沿该黑线用手动切割机切一条深3-4cm的沟缝,将沟缝与施工缝之间的砼凿除,从而使外露的施工缝成为一条规则的直线。支立上层砼模板时，再在处理后的施工缝下部涂一层胶，贴一层海绵，确保施工缝处不漏浆。这样上层砼浇完拆模后，上下层砼施工缝处衔接平顺，且施工缝也是一条美观的直线。（5）砼施工：选择同一处料场，砼配比一致，确保砼表面色泽一致。砼振捣密实

54、，特别是在闸室墙及扶壁式挡墙等薄壁结构中更应注意。为确保砼质量，防止漏振、欠振，在该部分结构浇筑时将采用二次振捣工艺，即每浇筑层振捣完毕并间隔一个小时左右后再进行第二次振捣。高温季节，加强对砼养护，防止温度应力裂缝和收缩裂缝。控制拆模时间，防止因砼未达到强度拆模而造成砼表面损伤。防止人为污染砼表面。（6）拉杆孔处理：对施工中不可避免的拉杆孔，采用砧子将孔内PVC管凿除，用扩孔器将拉杆孔扩成规则圆形孔，同时由试验部门配制微膨胀砂浆，其硬化后的颜色应与原砼表面颜色一致。然后用该膨胀砂浆填补拉杆孔。拉杆孔表面与原砼表面衔接处应刮抹平顺、光滑。五、特殊施工环境施工5.1 大体积混凝土温控措施（1）选择合适的原材料降低水化热使用低水化热的水泥。改善砼配合比。在工程师同意前提下，在砼中掺入粉煤灰。依部位的不同，分别掺入10%-30%左右的粉煤灰以减少水泥用量，降低水化热。做好级配设计，尽量加大骨料粒径。掺用早期水化热较低缓凝型减水剂。（2）控制砼浇筑温度高温季节砂石骨料尽可能堆高，控制在6米左右从而避免阳光曝晒引起骨料温度的大幅度升高，并采取喷淋或遮盖骨料的方法，以降低骨料温度。高温季节采用加冰水拌和砼，降低出机口温度，使夏季砼浇筑温度不高于28，低温季节采用热水拌合，并遮盖保持骨料温度，避免冰雪