北京至石家庄铁路客运专线无砟轨道施工组织设计修改

1、目 录1编制依据32工程概况32.1工程范围32.2地理、气候、水文特征42.3主要工程数量43管理目标43.1 质量管理目标43.2 职业健康和安全管理目标43.3 环境管理目标53.4文明施工管理目标54总体施工布署54.1总体施工方案54.2施工组织机构64.3任务划分64.4工期安排65. 施工准备75.1 临时工程75.2物资供应95.3试验准备95.4技术准备96无碴轨道道床施工方法、工艺96.1桥面验收116.2 底座板施工146.3轨道板检验236.4轨道板铺设256.5侧向挡块施工376.6轨道板的剪切连接387. 资源配置427.1主要施工机械、设备配置427.2主要测量、

2、试验检测计量设备配置437.3劳动力使用计划437.4主要物资及周转料使用计划437.5资金使用计划438、技术组织措施438.1质量措施438.2安全、职业健康措施441编制依据1.1新建铁路北京至石家庄铁路客运专线（河北段）站前工程SWZQ-4标段施工总价承包合同书、招标文件、补遗及答疑、业主设计变更通知等相关资料；1.2设计图纸1.3局指的总施组1.4施工技术指南、验收标准、规范等1.5京津城际铁路CRTS型板施工经验及相关影音、文字资料。1.6无砟轨道施工专题会议精神。1.7中铁一局集团有限公司依据GB/T19001-2000质量标准体系、GB/T24001-1996环境管理体系和GB

3、/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系。2工程概况2.1工程范围中铁一局京石客运专线河北段二分部承担石武客运专线铁路无砟轨道的铺设任务。施工管段内无砟轨道均采用CRTS型板式无碴轨道，全管段共需铺板3258块。纵向连接锚固钢筋预设断裂位置轨道扣件灌浆孔型CRTS板式无碴轨道系统主要分 4个结构组成部分。自上至下的结构为：20厚砼轨道板，3沥青砂浆垫层，19厚(直线段)砼底座板，“两布一膜”滑动层。标准轨道板长 6.45，板间纵向连接，横向设预应力。轨道板在精调安装后统一进行纵向张拉连接(张拉锁)并成为整体；两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过

4、梁体设置的剪力齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)与梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。底座板两侧设置侧向挡块，挡块通过齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力.2.2地理、气候、水文特征本工程所在地区的地貌单元属黄淮冲积平原，地形宽阔平坦。区域内地下水的类型为第四系孔隙潜水，较发育，主要受大气降水及地表灌溉水的补给，水位受季节及气候条件的影响较大。现场实际钻探地下水稳定水位在自然地面下2.45.6m之间。根据区域水文地质资料可知，场区地下水对混凝土结构无化学腐蚀性。工程所在地河北省保定市属暖温带亚湿润大陆性季风气候，四季变化明显，春季干旱少雨，夏季炎热多雨而

5、集中，秋季天高气爽，日照多足，冬季寒冷干燥。降水量多集中在68月，大风多集中在三四月份。按对铁路工程影响气候分区为温暖地区。年平均气温14.5，最冷月(一月)平均气温0.3，最热月(七月)平均气温27.5，极端最高气温41.1，极端最低气温19.1，年平均降雨量872.8mm，年平均无霜日210天，土壤最大冻结深度21cm，最大积雪厚度29cm，24小时最大雨量为246.2mm353.1mm，汛期多西南风，最大风速15米/秒。2.3主要工程数量我分部承担的主要工程数量有：铺设CRTS型轨板3258块、CA砂浆调整层3215 m3、C40底座砼39084.3管理目标3.1 质量管理目标1）杜绝施

6、工重大质量事故。2）单位工程一次验收合格率100%。3）竣工文件做到真实可靠，齐全整洁，实现一次验交合格。4）实现主体工程质量零缺陷，全面满足运营需要。3.2 职业健康和安全管理目标1）职业健康管理符合国家“职业病防治法”和相关法律法规要求。2）实现“五无”、“两控制”，确保交通安全。3）实现“五无”：即无职工死亡、无重大行车及交通事故、无压力容器爆炸、无重大质量事故、无火灾事故。4）“两控制”：职工年重伤频率控制在0.06%以下，轻伤频率控制在0.12%以下。3.3 环境管理目标要求：无环境污染、破坏事故。主要防止CA砂浆及乳化沥青污染。3.4文明施工管理目标文明施工管理是创优规划中的重要方

7、面，本工程文明施工管理目标：达到京广铁路客运专线河南有限责任公司下发的文件文明标准化工地管理考评办法（京广客专豫工200756号文）对文明标准工地的要求。4总体施工布署4.1总体施工方案为配合无砟轨道道床施工，管段内设两座底座砼搅拌站和一处CA砂浆原材料储存基地。底座砼搅拌站采用制梁场内已有搅拌站。CA砂浆原材料储存基地设在新许特大桥的中心里程处。无砟轨道道床施工方向与箱梁架设一致，共分为8个施工单元，每个施工单元长度约10km。每个施工单元底座施工最少超前于轨道板铺设。轨道板混凝土底座钢筋在和庄梁场进行加工，由汽车运至工作面桥下工位后，由汽车吊吊至桥面或直接运抵工作面，人工散布、绑扎成型。底

8、座模板采用组合钢模，模板支立采用专用三角架支承、固定，保证底座的线型。混凝土采用搅拌站集中供应，砼运输车运输至桥下，泵送入模，插入式振捣器捣固，混凝土摊铺整平机摊铺整平。混凝土的养护紧跟底座板施工，采用土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。 轨道板施工按施工工序划分为四个作业区段，分别是轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、轨道板缝连接，每个作业区段长100m（1016块板），工作面总长度400m。根据京津施工经验，轨道板铺设进度主要受精调进度控制。每个施工单元每日单线灌注进度为30块，即193.5m，每个施工单元在3.5个月内可施工完毕。轨道板提前安排在制板厂内进行预制，由平板汽车运输车组交替运到

9、施工作业区域，以悬臂式铺板龙门吊提升至桥面进行粗铺。轨道板精调采用精调千斤顶和精调测量系统配合进行。每个施工单元配置精调测量系统一套。CA砂浆搅拌及灌注采用中铁一局集团的机电设备安装有限公司生产的轮胎式，SLC3000B型水泥乳化沥青砂浆搅拌车，每个工作面配置1台，SLC3000B型CA砂浆搅拌车生产能力300m/每班(配料车一次加料), 搅拌车和配料车单程走行距离020km，单程行走时间不超过30分钟。搅拌车上配备砂浆泵，水平泵送距离达200m，竖直泵送高度达40m。CA砂浆车沿桥下施工便道行走，到达作业区域后，由CA砂浆搅拌车的泵送设备泵送至桥面的中转罐，将灌注软管与砂浆中转罐进行连接，灌

10、注软管另一端作为出口对准灌浆孔，进行CA砂浆灌注。中转罐的体积大于一块板的CA砂浆灌注量（0.7 m），并带有拌合装置，使成品砂浆在中转罐仍保持在持续拌合状态。4.2施工组织机构为保证按期完成工期目标，在和庄梁场原有编制的基础上新组建无砟轨道铺设施工项目队，无砟轨道铺设项目队由和庄梁场分部统一管理，并由一名生产副经理及技术主管负责，并配置队长2人，精测队11人，实验人员3人，下设3个分队，分别是砼底座施工队、无砟轨道铺设队、CA砂浆浇注队，施工人员270人。底座砼搅拌站、CA砂浆储存基地（搅拌站）组织机构图4.3任务划分制梁场和梁场各自的施工范围。4.4工期安排排按照总体施工计划的安，梁场无砟

11、轨道铺设工期安排如下：无砟轨道场地实验铺设： 施工时间2008.7.12008.7.15，场地实验安排在无砟轨道预制场,试铺长度为79.4m，工期15天。桥上无砟轨道试验段铺设：砼底座施工：施工时间2008.7.312008.8.10，工期11天。轨道板安装及CA砂浆浇注：施工时间2009.8.112009.8.30，试铺长度129m，工期19天。DK790+243.855 DK811+312.390段无砟轨道铺设： 2008.8.312010.11.15，工期781天.新许特大桥无砟轨道施工安排见下表：序号起始里程终止里程线路长度开始时间完成时间备注1DK790+299.075DK792+2

12、43.8551944.780 无碴轨道试验段2DK795+955.125DK799+227.3503272.225 第二作业面3DK799+227.350DK803+544.4304317.080 第一作业面4DK803+544.430DK807+470.0103925.580 第一作业面5DK807+470.010DK811+312.3903842.380 第一作业面6DK792+243.855DK795+955.1253711.270 第二作业面5.施工准备5.1 临时工程本施工段临时工程主要包括施工主便道、钢筋加工场、混凝土搅拌站、CA砂浆原材料储存基地、水电安装和办公、生活驻地。钢筋加

13、工场、混凝土搅拌站、施工用电及办公、生活驻地采用和庄和龙王梁场原有设施。临时工程平面布置见附图： 总平面布置图；临时工程用地计划见表 。5.1.1 CA砂浆原材料储存基地建设图5.1-1 CA砂浆存料基地示意图1、乳化沥青过滤池；2、乳化沥青泵；3、乳化沥青储存罐；4、水泵；5、消泡剂；6、减水剂；7、自动破包上料机；8、上料斗 ；9、上料吊车按实际布置叙述，若在现场破包加干料则干粉破包上料区可取消CA砂浆存料基地设置在每个铺设段落的起点端（位置）。CA砂浆存料基地基本构成有：污水沉淀池、污水处理池、乳化沥青过滤池、乳化沥青泵、乳化沥青储存罐、水储存罐、水泵、液态外加剂储存灌、小计量物料称量储

14、存室、干粉料（或水泥和砂）和粉状外加剂储存仓库、干粉料拆包上料区以及上料设备、废物集中存放区，布置形式详见见图5.1-1。5.1.2 施工便道、用水、供电砼运输、CA砂浆浇注及轨道板运输均利用新许特大桥两侧已有施工便道，沿线施工水源丰富，可就近取水或打井取水，施工用电利用新许特大桥已有电力线路，经电缆接入后引入桥面施工区域，并配置100kw发电机一台备用。5.2物资供应施工用各种材料采购地点、供应方式、能否满足施工需要。5.3试验准备试验室建设、人员配置5.4技术准备测量准备（CP网、GRP点测设）、设计交底、人员培训、图纸、方案、技术措施等到位或编制情况。6无碴轨道道床施工方法、工艺由于板式

15、无砟轨道在我公司尚属首次施工,缺乏熟悉板式无砟轨道相关的施工技术经验以及工程技术人员,施工工艺还处于探索熟悉阶段,也没有熟练的技术工人,所以试验段的施工分为两阶段。第一阶段为线外（场试）试验阶段。在轨板场选一段79.4米场地，分别浇筑两段39.7米长轨道板底座，一段直线、一段曲线。分别按照直线、曲线的技术指标、规范要求进行试铺，摸索施工方法，实验目的是为了总结轨道板封边、CA砂浆配置、灌注、轨道板调整、压紧的施工工艺以及验证CA砂浆的工艺性能。第二阶段为线上试验阶段。试验段设在新许特大桥第1孔至第40孔。在线外场试铺完毕后，总结场试经验后再在桥上进行轨道板铺设。当桥梁架设完成六个月，线下工程沉

16、降评估完成、桥梁附属（防护墙）完成（便于安装CPIII点）；CPIII网建立并通过评估（间距50m一个）、临时端刺区个数和位置已确定以后，开始施工桥上无砟轨道试验段。目的是为了进一步验证CA砂浆的施工工艺及CA砂浆工艺性能，为全面施工创造条件。无砟轨道施工流程如图示。桥面验收及铺板前评估划分施工单元：在单元内施工底座板（滑动层、绑扎钢筋、支模、浇混凝土）基准测量：测量板温、计算张拉距离，连接常规区BL1及临时端刺区K0、J1、J2、J3,一天内完成。浇筑常规区BL1及临时端刺区K0、J1混凝土,24h内完成。设标网修正测量（此工作开始于单元段底座板混凝土完成时），轨道基准点测设、安装定位锥。粗

17、铺轨道板精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆。布板计算测量并记录临时端刺区LP2LP5段温度及长度临时端刺区内挡块施工（临时过渡）浇筑临时端刺中部2个固定连接（底座板连接后35天进行。浇筑轨道板窄接缝砼张拉连接锁、浇筑宽接缝砼常规区侧向挡块施工轨道板与底座板抗剪切连接与下一个单元段连接施工图6-1 桥上无砟轨道施工工艺6.1桥面验收为了保证无砟轨道各部结构的技术条件，施工前应对桥面施工质量进行验收和技术评估。验收内容主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件(包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋)、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。 桥面

18、高程梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差7mm，梁端1.5m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理。 桥面平整度桥面平整度要求3mm/4m。使用4m靠尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。 相邻梁端高差相邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一

19、端用特殊砂浆修补。 梁端梁面平整度梁端1.5m范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。 防水层防水层不允许破损及空鼓现象的存在。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行。检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范围，用记号笔画出范围。破损及空鼓的防水层部位必须整修。整修工艺按京津铁工管函175号文有关要求执行。 桥面预埋件要求预埋件平面、高程位置要准确。对不能满足无砟轨道施工要求的，视情况按技术转让方提出的桥面缺陷补救措施方案进行处理。 剪力齿槽几何状态根据实际情况，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽内应修理方正并凿毛出新面，确保底座板混凝

20、土与其结合良好。 桥面清洁度桥面不能有油渍污染，否则应在底座板施工前清洗干净。桥面排水坡构造应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许反向排水坡的存在，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。 伸缩缝状态的检查确认主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清理。 梁面验收检测项目及标准表8.2-1 梁面验收主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1梁顶面高程0-71孔梁检测9点，梁端支座上方对应4点，两支座之间对应2点；对应跨中3点，采用水准仪或全站仪测量。2梁面的纵向平整度3/4m；8/4m且2/1m4m及1m

21、靠尺，每孔梁随机抽检3梁末端1.5m范围内的平整度2/1m1m靠尺，每个梁端随机抽检4梁端的相对高差101m靠尺，每个梁端随机抽检5剪力齿槽及侧向挡块预埋件的位置及卫生清理设计图纸，预埋件结构尺寸、位置正确，保护措施得当；混凝土表面凿出新鲜面，并清理干净。目测，逐个检测6梁面防水层干净整洁无破损、无空鼓目测，逐个检测7梁面伸缩缝设置预埋件位置应准确，边压块榫口密贴，橡胶止水带与边压块无缝隙，橡胶止水带外形尺寸满足设计要求。目测，逐个检测8泄水孔安装牢固，排水通畅，管盖无丢失，无破损目测，逐个检测6.2 底座板施工无砟轨道施工前应根据施工管段的具体情况进行施工平面设计。平面设计方案依据总工期计划

22、、桥面验收移交进展情况、施工管段划分及资源配置等因素确定。主要内容包括底座板施工单元段划分、临时端刺设置、常规区和后浇带位置确定，以及各灌注段先后施工顺序的确定。 底座板施工单元段划分底座板施工单元划分应统一筹划，认真设计，每个单元施工段(可以独立开展精调施工的段落)长度以45km为宜。桥面底座板施工段划分见图8.3-1图8.3-1桥上底座板施工区段划分示意图 临时端刺布设左右线临时端刺起点位置应相应错开两孔梁以上，避免桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力，临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。 后浇带(BL1)布设简支梁上的后浇带(BL1)一般设在梁跨中间，后浇带缝与轨道板缝不

23、能重合，连续梁上的底座板两固定连接区间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。 混凝土底座板灌注段的划分简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少为1孔，一般为34孔较为适宜。临时端刺区底座板混凝土浇筑应分段完成。分段时，按LP1LP5规定长度分段（LP1、LP2为220m，LP3为100m,LP4、LP5为130m）。连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段(整个浇筑段混凝土施工应在24小时内完成)。6.2.1测量复核无砟轨道底座板施工前必须对所有设标网进行复测，对梁面高程、梁面平整度、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行测量复核，

24、对不能满足无砟轨道施工要求的，及时进行整修、处理。6.2.2保护层施工 保护层自下至上由土工布朔料薄膜土工布组成，简称为“两布一膜”每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整保护层的铺设。表6.2-1保护层铺设主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1梁面洁净度干净无污渍，无颗粒。目测，逐孔检查2测量放线精确放样出两布一膜的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好墨线。尺量，逐孔检查3ULTRASET粘结剂在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。目测，逐孔检查4两布一膜铺设位置、方法、细部做法两布一膜铺设宽度3m，无破损，与梁

25、面粘结洁平整，无皱褶。目测，逐孔检查5硬泡沫塑料板的铺设结构尺寸应满足设计要求，接缝应位于梁端缝的中央，并且成阶梯形，不得出现通缝；与梁面的粘结应牢固，不得出现破损，顶面覆盖一层塑料布。目测、尺量，逐孔检查6保护层垫块的摆放间距60，呈梅花形布置。尺量，逐孔检查6.2.3钢筋工程 底座钢筋加工底座钢筋在工区内集中下料，自卸汽车从施工便道运至相应工位，汽车吊吊运上线，人工散运就位。预埋底座内的横向排水装置、预埋信号过轨钢管，并采取措施防止混凝土浇筑时堵塞管道。剪力筋的安装桥梁固定齿槽内剪力筋因架梁运梁的需要，分为梁内和底座板内两部分。桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽内；底座板内

26、部分在底座板施工时用套筒连接，伸入底座板钢筋内。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响剪力筋受力。安装时应将剪力筋拧进到位，确保安装质量。测温电偶的安装在每个底座板浇筑段安装(距梁缝10m避免安装后过高或过低问题。安装时应确保剪力筋拧紧到位。)温差电偶(Nickel镍一Chrom 铬一Nickel 镍)，用于结构的温度测量。装钢筋连接器钢筋连接器在桥下预制，安装时整体吊装上桥，在钢筋笼安装时初期安放到位。钢筋及模板检查验收主要是钢筋保护层厚度、模板水平位置及高程的符合性，使用测量仪器逐点检查。检查模板安装的稳固性，应满足摊铺整平振捣机

27、操作需要。检查后浇带预留缺口宽度与是否符合设计要求。检查钢筋连接器安装是否与主筋连接牢固，各接触点绝缘隔离是否符合要求。综合检查验收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准见表6.2-2。表6.2-2 底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1钢筋加工与安装钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5；钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合钢筋间距：允许偏差20mm；保护层厚度+5mm，0 。尺量2钢板连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝在0.4

28、d以上。目测、量测，逐个检查3锚固螺栓的连接安装锚固螺栓的转动力矩不低于140N.m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。逐个检查4钢筋绝缘检测测试值一般为10101012殴姆。目测、仪器测量支立底座板模板 混凝土底座板模板采用型钢加工专用钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度(一般20mm 左右)，以适应线路曲线超高变坡和梁面平整度情况。底座板侧模安装见图8.4.3-1。检验项目和标准见表8.4.3-2。图8.4.3-1底座板侧模支撑示意图表8.4.3-2 底座板模板主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1模板的安装质

29、量具有足够的强度、刚度、稳定性2中线位置10 mm全站仪3顶面高程5水准仪4内侧宽度10,0尺量6.2.4混凝土浇筑 底座板混凝土灌注施工采用混凝土泵车泵送入模。混凝土入模后，前面混凝土振捣采用人工插入式振捣器捣固，后面采用混凝土摊铺整平机摊铺并整平混凝土面。 超高地段底座板施工，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用摊铺机来回两遍整平压实。混凝土的养护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。 底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对高程误差8mm的底座板区域表面要进行削切处

30、理(宜使用混凝土削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保CA砂浆厚度至少满足20mm 厚的要求。底座板混凝土验收标准见表8.4.4-1。表8.4.4-1底座板及后浇带混凝土主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1混凝土拌合质量检验铁路混凝土工程施工质量验收标准（铁建设2005160文）。同“检测标准”2中线位置10 mm全站仪3顶面高程5水准仪4厚 度10%设计厚度尺 量6.2.5 临时端刺的施工 临时端刺区长度约为800m，其施工工艺与常规区底座板的施工工艺要求基本相同，主要区别在于平面及结构布置上。 BL1后浇带设置位置及形式与常规区相同，BL2后浇带只有临时端刺区

31、才有，设置于梁上固定连接处。 连接方式的区别，常规区底座板一次性连接；临时端刺区底座板分4次连接，且各次连接时间间隔较长。 临时端刺区底座板连接有严格的顺序要求。 底座板施工基本段长度有所区别，常规区底座板以1 孔梁为一个基本段，设一个BL1后浇带；临时端刺区分5段，两个220m段(LP1及LP2)、两个130m段(LP4及LP5)、一个100m段(LP3)，共设4个BL1后浇带(J1J4)。临时端刺区底座板结构布置见图8.5-1。图8.5-1 临时端刺区的布置6.2.6底座板连接施工板连接时混凝土强度必须达到20MPa，连接操作是围绕并确保板内20时零应力状态而进行的连接筋张拉施工。所有类型

32、单元段底座板的连接施工均须在温差较小的24h内完成。图8.6-1 新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接 新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工，其工艺、工序如下：临时端刺LP2LP5的基准测量基准测量时间尽可能安排在与底座板连接时间靠近时(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)进行。 首先进行长度测量：测量 J2前方(向J1方向)第一个固定连接后浇带J2间的距离；再测量LP3LP5段的长度，准确记录各分段长度值；其次进行 温度测量，使用预埋在混凝土底座板中的测温电偶测量。一般在中午时分进行，相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权

33、平均计算。 各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存(以备邻段底座板连接时使用)。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。 常规区板温测量与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。 底座板钢筋连接(张拉)工序 底座板钢筋连接在板温30以下的条件进行。张拉连接时按照规定顺序操作，先部分连接，再完成全部连接。连接要求用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时必须严格控制掌握。 a、临时端刺中的BL1(共4 个)的预连接,按J4J3J2J1的顺序将钢筋连接器螺母用手拧紧(临时端刺开始能够承载时进行)。 b、首批连接施工 先连接与临时端刺接壤

34、(K0处)的前10个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、J1、J2、J3后浇带钢筋(J4后浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时张拉，同时J2、J3需进行张拉调整)。连接分3 种情况进行。 当板温为T 20时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。（J3范围内钢筋张拉距离按J2的1/3计，其余直接按计算结果采用）。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开张拉距离(按计算结果)，再用扳手拧紧(张拉)。 当板温为20T30时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉距离为0。 当板温为T30时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。待板温降到30以下时再连接。 c、补充连接施工

35、连接常规区其余后浇带连接筋，此工序在连接K0、J1、J2、J3之后接续进行。 BL1 后浇带混凝土施工后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。浇注工作24 小时以内完成。此工序与后浇带连接应接续施工，不出现间隔施工。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座板连接后再施工。 BL2 后浇带混凝土施工BL2 后浇带设于临时端刺的固定连接处(每孔梁上1个)，分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座板钢筋连接完成35 天后(底座板内的应力图8.6.2-1 固定端刺+常规区+临时端刺连接调整期)进行，位置在LP2范围内与L

36、P2相邻的两个固定连接后浇带(左右线要错开两个梁段位置)，两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2 后浇带混凝土在相邻单元段底座板连接后再施工。 固定端刺+常规区+临时端刺连接 图8.6.2-2 既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接000连接工序、工艺与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式类同，区别是不再存在两端刺范围对称连接施工问题。 既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接 此类平面布置中的常规区与新设临时端刺的连接与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式中的相关要求类同。既有临时端刺与常规区的连接有其独特要求，两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成。、既有临时端刺与常规

37、区的连接施工 a、既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定此工作在既有临时端刺LP2LP5段首次“ 基准测量”的基础上进行。需要再次测量既有临时端LP2LP5各基段长度及板体温度，并于底座板连接之前进行(尽量与连接时间靠近)。根据LP2LP5段第二次测量结果(温度及长度)，对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算LP2LP5各板段温度荷载下的变形值，以此确定J4后浇带连接钢筋张拉值并修正J3、J2后浇带钢筋张拉值。 b、常规区底座板温度测量常规区与临时端刺温度测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。测量原则与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”同。c、底座板连接钢筋的张拉工序连接筋

38、张拉预连接施工。连接范围为K1及所有常规区BL1 后浇带。连接方式为用手拧紧钢筋连接器螺母。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工。首批连接施工。连接范围为邻靠K1的10 个(至少)常规区BL1 后浇带。张拉连接方式及张拉距离根据底座板温度确定，即按T20 、20T30、T30三种情况区分。各类情况下的连接工艺类同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关要求。 补充连接施工。连接范围为K1及常规区所有剩余BL1 后浇带。具体工序要求同“首批连接施工”(前B 条)。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工(具体要求后述)。既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉。按计算确定的调整张拉值以J4J

39、3J2顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母(即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构)并张拉，不可解开重张。 常规区与新设临时端刺的连接施工a、既有临时端刺与常规区进行“连接筋张拉预连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成J4、J3、J2、J1的钢筋预连接，其连接器螺母用手拧紧。b、既有临时端刺与常规区进行“首批连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应完成邻靠K0的前10 个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。c、既有临时端刺与常规区进行“补充连接施工”时，另一端

40、常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成K0、J1、J2、J3的钢筋连接。其后配合既有临时端刺与常规区的连接施工，一同完成剩余常规区后浇带的钢筋连接。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。 BL1后浇带混凝土施工“既有临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式完成钢筋连接施工后，立即进行既有临时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1 后浇带(包括K1)混凝土灌注施工。连接与混凝土灌注工序不出现间隔时间。所有混凝土灌注施工24 小时间内完成。新设临时端刺中的J2、J3、J4待与后续施工单元段连接(包括调整张拉)施工后再灌注混凝土。 BL2 后浇带混凝土施工新设临时端刺中

41、部的两个固定连接后浇带(BL2)施工类同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2) 混凝土应于单元段钢筋连接完成10 天后进行。 既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接图8.6.4-1 既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接 既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定同前述“ 既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求。 常规区底座板温度测量同前述“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”部分有关要求。 底座板钢筋张拉连接施工此类布局条件下的底座板连接施工类同“ 既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求，需要强调的是两端开展的“既有临时端刺与

42、常规区的连接施工”应相对于单元段中心对称、同步进行。 BL1后浇带混凝土施工按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对两个既有临时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1 后浇带(包括K1)进行混凝土灌注，施工从两端向单元段中心部位相向对称进行。钢筋连接与混凝土灌注工序不出现间隔时间。所有混凝土灌注施工24 小时间内完成。后浇带端头模板推荐采用钢模，专门加工制做，模板固定采用特制钢夹(可调节长度的)，钢夹横跨底座板(宽度)，通过调节装置拧紧并固定端模。 亦可采用拉筋将侧模固定。拆除时将模板取下后再将拉筋端头截断即可。 BL2 后浇带混凝土施工既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)混凝土于

43、单元段钢筋连接完成10 天后进行。两既有临时端刺BL2混凝土宜对称灌注施工，当天完成。 。表8.6.3-1 后浇带施工主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1后浇带卫生清理混凝土露出新鲜面，后浇带范围内干净、清洁，无杂质，两布一膜无破损目测，逐个检查2螺栓检查无损坏，干净、清洁，螺杆根部涂了黄油目测，逐个检查3后浇带张拉要求30，不允许张拉；2030按照扭矩力450N.m控制；20，按照扭矩力和张拉距离双控制测量混凝土温度4张拉及混凝土浇筑时间要求张拉时间不超过24h，从张拉到混凝土浇筑结束不超过48 h时间统计5张拉顺序按照技术交底过程检查6内侧宽度10,0尺量6.3轨道板检验轨

44、道板运抵工地前，要检查外观尺寸、平整度、预埋件和各种孔洞位置，轨道板应标示清晰，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲。轨道板外形尺寸偏差要求及轨道板外观质量要求见下表。轨道板外形尺寸偏差要求序号检验项目允许偏差值每批检验数量检查项别1长度5.010块C2宽度5.010块C3厚度+5.0/0全检B4精轧螺纹钢外露长度5.0全检C5预应力筋位置3.0全检A6成品板承轨台1-20个承轨台拱高实际高差与标准高差偏差（10个）1.01块A1-20个承轨台拱高实际高差与标准高差偏差（3个）0.51块A单个承轨台钳口距离0.51块A承轨面与钳口面夹角1.01块A轨底坡0.11块A承轨台之间的钳口间距1.01块

45、A7其它预埋件位置及垂直歪斜1.0全检B轨道板外观质量要求序号检验项目技术要求合格品返修品废品1肉眼可见裂纹不允许2承轨部位的表面缺陷气孔麻面等缺陷深度2mm,长度20mm气孔粘皮等缺陷深度5mm，且不能通过打磨修复3上边缘的破损或砼调角深度5mm,面积50cm2深度5mm,面积50cm2断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求4底面边缘破损或砼调角长度15mm长度15mm5可见范围的泌水深度深度5mm深度15mm6预埋套管内砼於块不允许有7轨道板外观表面颜色一致,无油污表面颜色不一致,有油污8精轧螺纹钢端部完整端部受损9调高接地预埋件及预埋套管的数量齐全、预埋深度及位置正确缺少10轨道板编

46、号齐全缺少6.4轨道板铺设6.4.1轨道板粗铺底座板及后浇带混凝土强度大于15MPa， 且混凝土浇注时间大于2 天，可粗铺轨道板。粗铺顺序为先临时端刺，后常规区。其工艺流程为： 复测设标网轨道板运输安装定位锥和测设GRP点测量标注轨道板板号轨道板吊装 轨道板粗铺定位放置支点木条。轨道板铺设检测项目与标准见表。表8.8.1-1 轨道板粗铺施工主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1加密基桩GRP点测量平面0.2mm，高程0.1mm仪器测量2定位钢筋及定位锥埋设电锤钻孔深度1520，圆锥体的轴线与安置点重合，距离GRP点20cm。植入直径为16的定位筋，植筋牢固。尺量、目测3垫木和密封

47、胶垫放置垫木、密封胶垫摆放位置正确，能够满足要求。目测4轨道板粗铺精度达到平面10mm的精度定位锥安放测量 轨道板的运输轨道板运输采用专用拖车运输。 轨道板粗铺前准备 测设GRP点前，应对设标网进行联测检查，防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的设标网点支架而形成错误的测量数据。安装定位锥和测设GRP点(在超高地带，应设于轨道板较低一侧)。定位锥安装时采用手持电钻钻孔,用鼓风器将孔内粉尘吹干净,利用树脂胶固定精轧螺纹钢，以此固定定位锥。定位锥锚杆为直径15mm的螺纹钢筋，螺距为10mm， 长550mm。 轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，同时标注

48、轨道板编号。(也可不使用定位锥，直接在底座板用墨线标出轨道板四至轮廓，以确保粗放精度，提高后续精调速度)。 轨道板吊装场内起吊采用走行式龙门吊四点起吊，平放在载重卡车上，叠放四层，层与层之间用方木隔开，并用钢丝绳把轨道板全部固定在卡车上，运输时严禁出现轨道板滑动或三点支撑等现象，运输过程中避免受过大的冲击力。运至指定的吊装点后用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，个别地点运输便道不能靠近桥梁时，桥下吊车提升轨道板上桥后纵向移动到位 轨道板粗铺定位轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一致，确保轨道板“对号入座”。然后根据定位锥确定轨道板平面粗放位置并完成粗放。其中各类(BL1及BL2)后浇

49、带处轨道板，可先铺在设计位置上，待测量完成且有关施工机械通过后于底座板连接前再用吊架吊出，置于前(后)方轨道板上(叠放)并在精调前回铺。 粗铺板的支点设置每块板粗放板支点应为6个，支点材料为2.8cm 厚松木条，板块两侧前、中、后各1根， 木条应紧靠精调千斤顶铺放。轨道板粗放时，板前、后端支点(4个)先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放板后楔入，且支点应设于预裂缝下，以免造成轨道板不规则开裂。轨道板在粗铺前应将每个精调爪位置处预先粘贴弹性密封止浆垫（泡沫塑料），止浆垫为“U”型结构，其厚度约为板缝厚度的1.52.0倍，确保铺板后压实密封不漏浆。6.4.2轨道板精调施工 设标网的复测精调施工

50、前，应对精调段设标网进行复测检核，并向施工单位提交设标网复测测量成果。施工单位接到设标网成果数据后，再进行一次复核，确认无误后方可开始精调施工。 安装轨道板精调千斤顶精调调节装置（千斤顶）使用前应对相关部位进行润滑，在待调板前、中、后部位左右两侧共安装6个精调千斤顶。其中，前、后两端4个千斤顶为可以进行平面及高程双向调节的千斤顶，中间2个为仅具高程调节能力千斤顶。双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm 的余量，以避免调节能力不足需倒顶而影响调节施工。 校验测量标架为了确保轨道板精调的精确度，精调前需要对测量标架进行校验。此项工作一般在制板厂进行，先把已与轨道板几何位

51、置经过校对的标准测量标架放到标准轨道板的一对承轨台上，利用全站仪对安装在标架上面对两个棱镜进行坐标测量记录，然后取走标准支架，将其他4根标架放上去进行坐标测量，测出4根标架与标准架之间对差值，经计算后代入到数学模型中，在以后的施工作业中进行数据自动改正，达到校验的目的。 建站、全站仪初始定向安装测量全站仪，将测量标架布设待调轨道板上，开启无线电装置或连接通信电缆建立全站仪与电脑系统间联系，对全站仪进行初始定向和精调软件数据初始化。具体做法为打开精调工控机，在精调系统菜单中选定选项程序，调入理论坐标信息、轨道板文件数据，输入当时作业的轨道属性、轨道板号、时间、人员、天气等信息，读取传感器上的温度

52、，按照程序询问逐项输入相关数据：如仪器高，全站仪站点，是否参考前块板等，依次根据实际情况输入，按确定键确认。在测量开始之前，需要进行定向测量，为全站仪确定初始方向。如果参考前块板，那么之前精调好的坐标也用于全站仪的定向，并依据预调结果加权计算，如果不参照上块板，则只输入的定向棱镜处的控制点号。数据输入完毕后，确认，进入下一步进行测量。定向测量校核：在输入的第一个控制点进行测量后，系统自动跟踪其余各参考点进行测量，由测量值计算出定向参数来，接着，程序输出定向误差，如果有超过了配置文件中所设定的限差，程序则会出现提示，则需要检查输入数据或重新测量。第一个控制点需要人工对准。 轨道板精调先调1#、8

53、#点。测量1#、8#点时，可采用单点测量，亦可采用跟踪测量，在1#标架上设有倾角传感器，采用视距法测定棱镜1，再借助倾角传感器得到棱镜8的高差或采用视距法测定棱镜8，再借助倾角传感器得到棱镜1的高差。通常采用跟踪测量，在跟踪测量时，工人调板的时候可显示板的位置和高程，工人可根据显示器上显示的数据调板。跟踪测量的缺点为精度不高。在调板时，1#、8#点的两工人要同时以同样的速度同样的频率拧动扳手，先调方向，再调高程。如果不同步，就有可能将板底的钢板拉出，或着精调千斤顶蹦出或高程、方向出现大幅度的变化，影响精调。1#、8#点调完后，接着采用跟踪测量分别测出3#、6#棱镜高程及板的位置。通过1#、3#

54、、6#、8#棱镜对板的横向位置和高程的偏移进行改正后，接着测量2#、7#棱镜，对板中央处的弯曲进行测定。测量2#、7#棱镜亦可采用单点测量也可采用跟踪测量，进行改正。2#、7#点只能调整板中间高程而不能进行横向调节，但在调节板中间高程时可能会使板发生拧动或四角高程发生变化，因此接下来采用四角测量，对板进行整体观测，对横向和高程进行进一步的改正。如出现微小的超限，对该点进行改正和单独复测，而不需要对所有的棱镜进行复测。四角测量后进行完全测量（简称完测）或快速完测，快速完测是采用视距法测量1#，2#，3#棱镜，然后借助倾角传感器得到7#、8#棱镜的高差，而3#、标架没设倾角传感器，因此无法测出6#棱镜高差。而快速完测数据不作为最后的保存数据。完测则是采用视距法测定1#8#棱镜。在板与板的过渡处再次显示位置及高程差。在调板过程中1#、8