金相标准讲座

1、2008-9-302008-5-14Senior Engineer YangLi1金相检验的常用标准金相检验的常用标准杨力杨力2008-9-302标准的概念n为在一定范围内获得最佳秩序，对活动或其结果规定共同的和重复使用的规则、导则或特性文件，称为标准。n制定标准应遵循的原则：n要从全局利益出发，认真贯彻国家技术经济政策n充分满足使用要求n有利于促进科学技术发展2008-9-303标准化的概念n概念：为在一定范围内获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动，称为标准化。n意义：改进产品、过程和服务的适用性，防止贸易壁垒，促进技术合作。人类单纯利用火制造材料的阶段 n实质

2、：通过制定、发布和实施标准，达到统一n目的：获得最佳秩序和社会效益2008-9-304标准化的作用标准化的作用n标准化为科学管理奠定基础；n促进经济全面发展，提高经济效益；n标准化是科研、生产、使用三者之间的桥梁n为组织现代化生产创造了前提条件n促进对自然资源的合理利用，保持生态平衡，维护人类社会当前和长远的利益2008-9-305标准化的作用标准化的作用n合理发展产品品种，提高企业的应变能力，以更好的满足社会需求n保证产品质量，维护消费者利益n在社会生产组成部分间进行协调，确立共同遵循的准则，建立稳定的秩序n在消除贸易障碍，促进国际技术交流和贸易发展，提高产品在国际市场的竞争能力方面具有重大

3、作用n保障人民的身体健康和生命财产安全具有重大作用 2008-9-306材料检测标准的实施n准确地实施试验方法标准n严格执行检验规则n注重生产全过程检测方法标准的实施 2008-9-307金相标准的正确使用n金相检验标准可以使生产、工艺和检验人员之间以及行业之间，用户和生产厂之间有一个统一的认识和共同的语言n使人们对材料的研究工作进一步深化，促使新材料、新工艺、新技术的发展2008-9-308n要认识标准的严肃性n要弄清标准的使用范围n要注意标准中金相图片的放大倍数n要及时采用新标准2008-9-302008-5-14Senior Engineer YangLi9钢中非金属夹杂物含量测定标准评

4、级图谱显微检验法GBT 105612005 ISO4967：1998（E）2008-9-3010主题内容与适用范围主题内容与适用范围n标准规定了利用标准评级图谱评定压缩比大于或等于3的轧制或锻制钢材中的非金属夹杂物的显微评定方法，检验方法的选取及结果表示和试验报告等。n钢中非金属夹杂物采用与GBT 105612005标准中的ISO评级图谱进行比较测定。标准的附录A列出了ISO标准评级图谱，这些评级图片相当于100倍下纵向抛光面上的面积为0.5mm2的正方形视场。n根据夹杂物的形态，标准图谱分为A、B、C、D、DS五大类。2008-9-3011传统夹杂物的分类nA类（硫化物）：具有高延展性，有较

5、宽范围形态比（长度/宽度）的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角。nB类(氧化铝类)：大多数没有变形并带角的，形态比小(一般3)，黑色或带蓝色的颗粒，沿轧制方向排成一行(至少有3个颗粒)。nC类(硅酸盐类)：具有高的延展性，有较宽范围形态比(一般3)的单个呈黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角。nD类(球状氧化物类)：不变形，带角或圆形的，形态比小(一般3)，黑色或带蓝色的无规则分布的颗粒。nDS类(单颗粒球状类)：圆形或近似圆形，直径13 m的单颗粒夹杂物。2008-9-3012非传统类型夹杂物的分类n非传统类型夹杂物的评定也可通过将其形状与上述五类夹杂物进行比较，并注明其化学特征。n例如：球状硫化

6、物可作为D类夹杂物评定，但在试验报告中应加注一个下标 。如：Dsulf表示；n沉淀相类夹杂物：如硼化物、碳化物、碳氮化合物或氮化物的评定，也可以根据它们的形态与上述五类夹杂物进行比较，并按上述的方法表示它们的化学特征。2008-9-3013取样n非金属夹杂物的取样要有代表性n试样检验面积：200mm2(20mm10mm)。n夹杂物的检验面应截取平行于轧制方向或形变方向的纵向截面，2008-9-3014取样规则n圆钢和方钢的取样方法：直径或边长大于40mm的钢材(或钢坯)，检验面位于钢材外表面到中心的中间位置的部分截面。n直径或边长大于25mm、小于或等 于40mm的钢棒(或钢坯)，检验面为通过

7、直径的截面的一半（由试样中心到边缘）。2008-9-3015取样规则n直径或边长或等于25mm的钢棒，检验面为通过直径的整个截面，其长度应保证得到约200mm 2的检验面积n厚度小于或等于25mm的钢板：检验面位于宽度1/4处的全厚度截面2008-9-3016取样规则n厚度大于、小于或等于50mm的钢板，检验面为位于宽度1/4和从钢板表面到中心的位置，检验面为钢板厚度的1/2截面n厚度大于50mm的钢板，检验面位于宽度和从钢板表面到中心之间的中心位置，检验面为钢板厚度的1/4截面2008-9-3017取样规则n钢管的取样方法：当产品厚度、直径或壁厚较小时，则应从同一产品上截取足够数量的试样，以

8、保证检验面积为200mm2，并将试样视为一支试样；当取样数达10个长10 mm的试样作为一支试样时，检验面不足200mm2是允许的；钢管的取样方法，n其他钢材的取样方法、取样数量及部位：按相应的产品标准，或双方协议进行。 2008-9-3018试样制备n为保证检验面的平整避免试样边缘出现圆角，可用夹具或镶嵌的办法加以保护。n试样抛光时，注意防止夹杂物剥落、变形或抛光面被污染，在显微镜100倍下看到的是一个无划痕、无污物的镜面。2008-9-3019夹杂物的评定方法n将抛光后未经侵蚀试样的检验面在显微镜下采用两种方法之一进行检验。投影法将夹杂物图像投影到照相毛玻璃上，放大100倍，毛玻璃视场边长

9、为71mm的正方形，实际面积为0.5 mm2。然后将正方形内的图像与标准评级图进行比较。n如果用目镜检验夹杂物，则应在显微镜上放置网格，以使在图象上试验框内的面积是不是0.5mm2。2008-9-3020夹杂物含量测定网格2008-9-3021夹杂物的实际检验法n（1）实际检验A法n把抛光后未经侵蚀的试样置于显微镜下观察。对各类夹杂物，按粗系或细系记下，然后将最恶劣的视场与标准评级图比较，相符的即为该试样夹杂物的级别。 n（2）实际检验B法n应检验整个抛光面。试样每一视场同标准图片相对比，每类夹杂物按细系或粗系记下与检验视场最符合的级别数(标准图片旁边所示的级别数)。为了使检验费用降到最低，可

10、以通过研究，减少检验视场数，并使之分布符合一定的方案，然后对试样做局部检验。但无论是视场数，还是这些视场的分布，均应事前协议商定。2008-9-3022A法和B法的通则n将每一个观察的视场与标准评级图谱进行对比。如果一个视场处于两相邻标准图片之间时，应记录较低的一级。n对于个别的夹杂物和串(条)状夹杂物，如果其长度超过视场的边长(0.710 mm)，或宽度或直径大于粗系最大值，则应当作超尺寸(长度、宽度或直径)夹杂物进行评定，并分别记录。但是这些应纳入该视场的评级。2008-9-3023n对于A、B和C类夹杂物，用l1和l2 分别表示两个在或者不在一条直线上的夹杂物或串(条)状夹杂物的长度，如

11、果两夹杂物之间的纵向距离d小于或等于40m且沿轧制方向的横向距离s(夹杂物中心之间的距离)小于或等于10m时，则应视为一条夹杂物或串(条)状夹杂物。n如果一个串(条)状夹杂物内夹杂物的宽度不同，则应将该夹杂物的最大宽度视为该串(条)状夹杂物的宽度。2008-9-3024 ISO评级图的评级界限n每类夹杂物又根据非金属夹杂物颗粒宽度的不同分成两个系列，即粗系和细系，每个系列由表示夹杂物含量递增的六个级别图片组成。标准中的附录A列出了每类夹杂物的评级图谱。n评级图片级别i，从0.5级到3级，这些级别随着夹杂物的长度或串(条)状夹杂物的长度(A，B，C类)，或夹杂物的数量(D类)，或夹杂物的直径(D

12、S类)的增加而递增2008-9-3025夹杂物级别i评级图级别i夹杂物类别A总长度mB总长度mC总长度mD数量个DS直径m0.5371718113112777764191.5261184176927243634332016382.564955551025533898118182211477461029364976107注：以上A、B和C类夹杂物的总长度是按标准中的附录D给出的公式计算得来的，并取最接近的整数。2008-9-3026夹杂物的宽度划分界限类别细系粗系最小宽度m最大宽度m最小宽度m最大宽度mA24412B29915C25512D38813注：D类夹杂物的最大尺寸定义为直径2008-9

13、-3027结果表示n除非在产品标准中已指明，检验结果可按下述方法表示。 n（1 ）A法：表示与每类夹杂物和每个宽度系列夹杂物最恶劣视场相符合的级别。在每类夹杂物代号后再加上最恶劣视场的级别，用字母e表示出现粗系的夹杂物，s表示出现超寸夹杂物。例如：A2，B1e，C3，D1，B2.5s，DS0.5。用于表示非传统类型的夹杂物下标应注明其含义。n（2） B法：表示给定观察视场数(N)中每类夹杂物及每个宽度系列夹杂物在给定级别上的视场总数。对于所给定的各类夹杂物的级别，可用所有视场的全套数据，按专门的方法来表示其结果，如根据双方协议规定总级别(itot)或平均级别(imoy)。2008-9-3028

14、n例如：A类夹杂物n级别为0.5的视场数为nl ；级别为1的视场数为n2；级别为15的视场数为n3；级别为2的视场数为n4；级别为25的视场数为n5；级别为3的视场数为n6。n则nitot =( nl0.5)+ ( n21)+( n31.5)+( n42)+( n52.5)+( n63) nimoy = itotN 式中：N为所观察视场的总数。n（3）B法的权重因素（fi）n采用每个级别的权重因素，以使按夹杂物的数量计算出总的纯洁度级别是可以的。也可以采用的权重因数。2008-9-3029级别i权重因数fi0.50.0510.11.50.220.52.51322008-9-3030n下列为计算

15、钢纯洁度级别的公式Cin式中：fi权重因数_nnii级别的视场数ns试样的总检验面积，单位为每平方毫米(mm2) n 2008-9-3031超大尺寸夹杂物或串（条）状夹杂物的评定原则n如果夹杂物或串(条)状夹杂物仅长度超长，则对于方法B，将位于视场内夹杂物或串(条)状夹杂物，或对方法A，按0.710 mm计入同一视场中同类及同一宽度夹杂物的长度。 n如果夹杂物或串(条)状夹杂物的宽度或直径(D类夹杂物)超尺寸，则应计入该视场中粗系夹杂物评定结果。n对于D类夹杂物，如果颗粒数大于49，级别数可按标准中附录D的公式计算。n对于直径大于0.107 mm的DS类夹杂物，级别数也可按标准中附录D公式计算

16、。2008-9-3032n评级图片与夹杂物测定值的关系 n评级图片级别与夹杂物测定值的关系：下列公式可用于由夹杂物的测量值计算出夹杂物的级别数，或由夹杂物的级别数计算出夹杂物的测量值。2008-9-3033由夹杂物的测量值计算评级图片级别nA类硫化物，长度(L)用m表示：n lg(i)0.5605 lg(L)1.179 nB类氧化铝，长度(L)用m表示：n lg(i)0.4626 lg(L)0.871 nC类硅酸盐，长度(L)用m表示：n lg(i)0.4807 lg(L) 0.904 nD类球状氧化物，每个视场中的数量(n)：n lg(i)0.5 lg(n) 0.301 nDS类单颗球状氧化

17、物，直径(d)用m表示：n i3.311 lg(d) 3.22 n除DS类夹杂物以外，由反对数可获得i值。2008-9-3034由评级图片级别计算夹杂物的测量值nA类硫化物，长度(L)用m表示：n lg(L)1.784 lg(i)+2.104 nB类氧化铝，长度(L)用m表示：n lg(L)2.1616 lg(i)+1.884 nC类硅酸盐，长度(L)用m表示：nlg(L)2.08 lg(i)+1.88 nD类球状氧化物，每个视场中的数量(n)：nlg(n)2 lg(i)+0.602 DS类单颗粒球状氧化物，直径(d)用m表示：nlg(d)0.302 lg(i) +0.972 测量值可由反对数

18、获得。 n以上线性回归公式，R2值均在0.9999以上。2008-9-3035其他夹杂物检验标准nASTM E452005nA法 最恶劣视场法nB法长度法：记录长度大于0.127mm的夹杂物nC法 氧化物和硅酸盐法nD法 低夹杂物含量nE法SAM法nDIN50602-1985nK法nM法2008-9-302008-5-14Senior Engineer YangLi36金属平均晶粒度测定法金属平均晶粒度测定法（GB/T6394-2002）2008-9-3037主题内容与适用范围主题内容与适用范围n标准规定了金属组织的平均晶粒度表示及评定方法。这些方法也适用于晶粒形状与本标准系列评级图相似的非金

19、属材料。本方法主要适用于单相晶粒组织，但经具体规定后也适用于多相或多组元的试样中特定类型的晶粒平均尺寸的测量。n标准中使用晶粒面积、晶粒直径、截线长度的单峰分布来测量试样的平均晶粒度。这些分布近似正态分布。测量方法仅适用于平面晶粒度的测定，也就是试样截面显示出的二维晶粒，不适用于试样三维晶粒度的测定，即立体晶粒的测量。本标准的测定方法不适用于双峰分布的晶粒度。2008-9-3038试样的制备n测定晶粒度用样应在交货状态的材料上切取，试样数量及取样部位按相应的标准或技术条件规定。n建议试样尺寸为：n圆形：10 mm 12mm；方形：10 mm 10mm。2008-9-3039奥氏体晶粒度的形成及

20、显示n铁素体网法适用于亚共析钢，碳含量（质量分数）0.25%0.60%的碳素钢和合金钢，一般对碳含量0.35%钢的试样在90010加热；对于碳含量0.35%钢的试样在86010加热，至少保温30min，然后空冷或水冷。n试样经抛光和侵蚀后，通过沿晶分布的铁素体网显示出奥氏体晶粒。2008-9-3040氧化法n碳含量（质量分数）0.25%0.60%的碳素钢和合金钢，预先抛磨试样一表面，将抛磨面朝上置于炉中，n对碳含量0.35%钢的试样在90010加热；对于碳含量0.35%钢的试样在86010加热，保温1h，然后淬入水中或盐水中。n根据氧化情况，试样适当倾斜1015进行研磨和抛光，尽可能完善显示出

21、氧化层的奥氏体晶粒。2008-9-3041直接淬硬法n碳含量（质量分数）在1%以下的碳素钢和合金钢，一般对碳含量0.35%钢的试样在90010加热；对于碳含量0.35%钢的试样在86010加热，保温1h后，以能产生完全淬硬的冷却速度进行淬火，获得马氏体组织，经磨抛和侵蚀后显示出马氏体的原奥氏体晶粒形貌。n侵蚀前可在23010下回火，以改善对比度。2008-9-3042渗碳体网法n过共析钢（碳含量的质量分数）1%，除非另有规定，在82010加热，至少保温30min，然后以足够缓慢的速度随炉冷却到低于临界温度以下，使奥氏体晶界上析出渗碳体。n试样经磨抛和侵蚀后在显微镜下观察到沿奥氏体晶界析出的碳化

22、物以显示奥氏体晶粒。2008-9-3043晶粒度的测定方法晶粒度的测定方法n晶粒度的测定方法常用比较法、面积法、截点法。n比较法是通过与标准评级图片对比来评定晶粒度的。适用于评定等轴晶粒的完全再结晶材料。2008-9-302008-5-14Senior Engineer YangLi44钢质模锻件金相组织评级图钢质模锻件金相组织评级图与评定方法与评定方法（GB/T 13320-2007）2008-9-3045范围n标准适用于经调质处理、正火处理等温正火处理、锻后控冷处理的结构钢锻件。n标准不适用锻件脱碳、过热、过烧等组织的评定。2008-9-3046术语和定义n等温正火：将锻件加热到Ac3（或

23、Ac1）的某一温度，保温一段时间后，控制冷却到珠光体相变区某一温度并等温保持一段时间，使奥氏体转变为珠光体型组织，然后在空气中冷却的热处理工艺。n锻后控冷：锻件在锻造成型后，利用余热通过控制锻件的冷却速度，使其得到珠光体加铁素体组织或贝氏体组织的工艺方法n有效厚度：锻件各部位壁厚不相同时，如果按照某处壁厚确定加热时间可以保证热处理质量，则该处的壁厚即称为锻件的有效厚度2008-9-3047评级图的分组n分三组，每组8级n第一组：中碳结构钢正火处理锻件及中碳低合金钢非调质钢锻后控冷处理的锻件n第二组：渗碳钢正火、等温正火及锻后控冷处理的锻件n第三组：调质钢调质处理锻件2008-9-3048评级图

24、的应用n合格级别供需双方协商确定，没有约定14级为合格n如有争议，参考力学性能结果进行判定2008-9-3049取样n供需双方协商确定，没有约定以锻件有效厚度处作为取样部位n有效厚度20mm时，在1/2处截取n有效厚度20mm时，在距表面10mm处截取2008-9-3050金相组织评定n当评定的金相组织介于两个级别之间时，以下一级为判定级别，34级时，判为4级。n正火处理锻件及中碳低合金钢非调质钢锻后控冷处理的锻件，100下观察，参照评级图1、评级图2n调质钢调质处理锻件，500下观察，参照评级图3。2008-9-302008-5-14Senior Engineer YangLi51高碳高合金

25、钢制冷作模具显微组织检验JB/T 7713-20072008-9-30521.范围n高碳高合金钢制冷作模具经淬火后碳化物、马氏体和晶粒度的评定方法和评级n适用于Cr12型和6-5-4-2等的显微组织2008-9-30532.技术要求nCr12型钢原材料品质要求应符合GB/T1299的有关规定，其共晶碳化物不均匀度的合格级别见表1（按GB/T1299 第三级别图评定）n6-5-4-2钢原材料品质要求应符合GB/T9943的有关规定，其共晶碳化物不均匀度的合格级别见表2（按GB/T9943 第二级别图评定）2008-9-30543.试样要求n试样应从模具上有代表性的部位切取或随炉试样n在磨抛过程中

26、不允许有过热n试样制备符合GB/T13298标准2008-9-30554.组织显示与评级-Cr12型n推荐试剂：三氯化铁5g+盐酸15ml+乙醇100mln大块碳化物级别按颗粒大小、数量多少分为五级500 ，见图1，各级别的碳化物最大尺寸见表3，评定时按最严重视场比较法最严重视场比较法n通常碳化物级别不得大于3级n有争议时，按公式计算最大碳化物尺寸n马氏体级别按其形貌特征分五级，见图2，各级别马氏体针最大长度见表4，按最恶劣视场最恶劣视场比较法比较法n有争议时，测定马氏体针的最大长度2008-9-30564.组织显示与评级-6-5-4-2n大块碳化物级别参照GB/T4462中的第二评级图评定n

27、实际晶粒度按GB/T6394金相比较法评定，如发现晶粒不均匀，则观察不少于10个视场并按大多数晶粒号评定n有争议时，按GB/T6394有关公式测算n通常晶粒度应小于或等于9级2008-9-302008-5-14Senior Engineer YangLi57高速工具钢High-speed tool steelsGB/T9943-2008ISO 4957:1999,NEQ2008-9-30580.前言n本标准与ISO4957:1999工具钢的一致性程度为非等效n本标准代替GB/T4462-1984高速工具钢大块碳化物评级图、GB/T9942-1988高速工具钢大截面锻制钢棒技术条件和GB/T99

28、43-1988高速工具钢棒技术条件2008-9-30591.范围n规定了高速工具钢的订货内容、分类、尺寸、外形及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书等n适用于截面尺寸（直径、边长、厚度或对边距离）不大于250mm的热轧、锻制、冷拉等高速工具钢棒、盘条及银亮钢棒，其化学成分同样适用于锭、坯2008-9-30602.订货内容n按本标准订货的合同或订单应包括：n标准编号n产品名称n牌号n截面形状n尺寸与外形n重量（或数量）n交货状态n特殊要求2008-9-30613.分类n按化学成分 a. 钨系高速工具钢 b. 钨钼系高速工具钢n按性能 a. 低合金高速工具钢（HSS-L）

29、 b. 普通高速工具钢（HSS） c. 高性能高速工具钢（HSS-E）* 具体分类方法参见附录B2008-9-30624.尺寸、外形及允许偏差n详见标准第5款2008-9-30635.技术要求n牌号及化学成分见表1，元素允许偏差见表2n交货状态钢棒的硬度及试样淬回火硬度按表3n宏观组织 按GB/T1979检验，不允许有缩孔、气泡、翻皮、内裂和夹杂；中心疏松、一般疏松和锭型偏析的合格级别按表4规定2008-9-3064n显微组织 （1）共晶碳化物不均匀度 按GB/T14979-1994 （2）脱碳 钢棒表面的总脱碳层应符合表6规定2008-9-3065n表面质量 （1）压力加工用钢棒，表面不允许

30、有目视可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂 （2）切削加工用的热轧和锻制钢棒，表面允许有满足表8的局部缺陷 （3）盘条表面应光滑，不允许有裂纹、折叠、耳子、结疤、分层及夹杂，允许有压痕及局部的凸块、划痕、麻面，其深度或高度B、C级精度不得大于0.10mm，其他级精度不得大于0.20mm （4）冷拉钢棒表面应洁净、光滑，不允许有裂纹、折叠、结疤、发纹、夹杂和氧化铁皮 （5）银亮钢表面不允许有目视可见的任何影响使用的缺陷2008-9-3066n特殊要求 根据需方要求，可进行晶粒度、大块角状碳化物和非金属夹杂物等项检验2008-9-30676.试验方法n见表9n断口试验应按表3规定的温度淬火后进行2008-

31、9-3068与金相相关的检测项目序号检验项目取样数量取样部位试验方法2脱碳层3不同支钢棒GB/T2245低倍组织2相当于钢锭头部的不同支钢棒GB/T226、 GB/T19796断口2不同支钢棒GB/T18147共晶碳化物不均匀度2不同支钢棒GB/T149798大块碳化物2不同支钢棒附录A9晶粒度1任一支钢棒GB/T639410非金属夹杂物2不同支钢棒GB/T105612008-9-30697.检验规则n检查和验收n组批规则n取样数量及取样部位n复验和判定2008-9-3070附录A 高速工具钢大块状碳化物评级图n原GB/T 4462-1988标准2008-9-302008-5-14Senior

32、 Engineer YangLi71钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核GB/T 9450-20052008-9-3072范围n适用于渗碳和碳氮共渗淬火硬化层；并经最终热处理后，零件是经过热处理后的最终硬度。距表面3倍于淬火硬化层深度处硬度值小于450HV的零件n基体硬度大于450HV时，本标准仍有效，前提条件是选择硬度值大于550HV（以25HV为一级）的某一特定值作为界限值n标准规定的基体硬度位置应即某零件有效硬化层为1mm时，基体硬度应在3mm处测定。2008-9-3073通则n淬硬层深度（渗碳淬火硬化层）：从零件表面到维氏硬度为550HV处的垂直距离。n有效硬化层用CHD表示，单位为mm

33、。n试验力规定为9.807N（1kgf）n在有争议的情况下，该标准的测量方法是唯一可采用的仲裁方法。2008-9-3074特殊情况n试验力的使用范围可以为4.903N9.807N，硬度界限值可以使用550HV以外的其他值nCHD515HV52.1mmn内插法确定界限值硬度的深度2008-9-302008-5-14Senior Engineer YangLi75钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定GB/T 9451-20052008-9-3076范围n适用于表面总硬化层深度或有效硬化层深度小于0.3mm的钢制件n标准不适用于硬化层与基体金属之间无过渡层的零件2008-9-3077通则n淬

34、硬层深度（渗碳淬火硬化层）：从零件表面到维氏硬度为550HV处的垂直距离。n有效硬化层用CHD表示，单位为mm。n试验力规定为9.807N（1kgf）n在有争议的情况下，该标准的测量方法是唯一可采用的仲裁方法。2008-9-3078术语n总硬化层深度：从零件表面垂直方向测量到与基体金属间的显微硬度或显微组织没有明显变化的那一硬化层的距离n有效硬化层深度：从零件表面垂直方向测量到规定的某种显微组织边界或规定的显微硬度值的硬化层距离2008-9-3079测量方法n显微组织测量法n显微硬度测量法n试验力：1.96N2.94Nn硬度界限值同GB/T 94502008-9-302008-5-14Seni

35、or Engineer YangLi80钢铁零件 渗氮层深度测定核金相组织检验GB/T 11354-20052008-9-3081范围n气体渗氮、离子渗氮、氮碳共渗（软氮化）处理后钢铁零件表面渗氮层深度、脆性、疏松及脉状氮化物测定2008-9-3082术语n原始组织：渗氮前所具有的金相组织n渗氮层脆性：渗氮零件表面在一定试验力的作用下，维氏硬度压痕边角碎裂的程度n渗氮层疏松：渗氮零件表面化合物内微孔密集程度n脉状氮化物：渗氮件扩散层中与表面平行走向的脉浪状氮化物2008-9-3083原始组织检验n氮化前必须进行调质处理，显微组织为细针状回火索氏体，在500下观察，一般零件13级为合格，重要零件

36、12级为合格2008-9-3084渗氮层深度检验n硬度法n从试样表面测至较基体维氏硬度值高50HV处的垂直距离。n对于渗氮层硬度变化比较平缓的材料，如碳钢或低合金钢零件，从表面测至较基体维氏硬度值高30HV处的垂直距离。n试验力2.94N（1.96N2.94N）n0.25DN（300HV0.5），单位：mmn金相法：从试样表面沿垂直方向测至与基体组织有明显分界处的距离2008-9-3085渗氮层脆性检验n试样表面粗糙度要求Ra0.250.63m，不允许把化合物层磨掉。n试验力98.07N，至少测三点n一般零件：13级合格，重要零件12级合格n气体渗氮必须进行脆性检验2008-9-3086渗氮层疏松检验n按表面化合物层内微孔的形状、数量、密集程度分为5级n500下观察，取疏松最严重的部位n一般零件：13级合格，重要零件12级合格n氮碳共渗处理的零件，必须进行疏松检验2008-9-3087渗氮层中氮化物检验n渗氮层中氮化物级别按扩散层中氮化物的形态、数量和分布情况分为5级n500下观察，取组织最差的部位n一般零件：13级合格，重要零件12级合格n气体渗氮或离子渗氮处理的零件，必须进行氮化物检验2008-9-302008-5-14Senior Engineer YangLi88钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定GB/T 5617-20052008-9-3