生产线平衡综述一

1、生产线平衡 管理是平衡的艺术！生产线平衡法生产线平衡法 平衡产生美！平衡产生效益！ 品质、交期、成本、安全、士气 管理者就是在这五个层面寻求最大的平衡！1、生产线平衡法的三级应用、生产线平衡法的三级应用生产部经理负责各生产课间的平衡生产部经理负责各生产课间的平衡生产课主管负责各生产组间的平衡生产课主管负责各生产组间的平衡各拉组长负责各工序之间的平衡各拉组长负责各工序之间的平衡1、物流快速，减少生产周期、物流快速，减少生产周期;2、减少或消除物料、减少或消除物料/半成品周转场所半成品周转场所;3、消除工程瓶颈，提高作业效率、消除工程瓶颈，提高作业效率;4、稳定产品品质、稳定产品品质;5、提升工作

2、士气，改善作业秩序。、提升工作士气，改善作业秩序。2、为什么要进行生产线平衡、为什么要进行生产线平衡3 3、生产线平衡的管理原理、生产线平衡的管理原理木桶原理：木桶原理：一个木桶能装多少水，不是取决于最长的那一个木桶能装多少水，不是取决于最长的那块木板，而是取决于最短的那块木板。块木板，而是取决于最短的那块木板。木桶原理的延伸之一：木桶原理的延伸之一：一条流水线能有多大产能，不是取决于最快一条流水线能有多大产能，不是取决于最快的那道工序，而是取决最慢的那道工序。的那道工序，而是取决最慢的那道工序。木桶原理的延伸之二：木桶原理的延伸之二：一个公司能有多大的发展，不是取决于最强一个公司能有多大的发

3、展，不是取决于最强的那个部门，而是取决于最弱的那个部门。的那个部门，而是取决于最弱的那个部门。4 4、生产线平衡要点、生产线平衡要点只要有一道工序产生堆积，下面的工序势必产生等待！只要有一道工序产生堆积，下面的工序势必产生等待！“不要做不到，也不要过了头不要做不到，也不要过了头”-这就是平衡这就是平衡、这就是中庸之道！这就是中庸之道！让所有的作业员不要离开生产线，让所有的作业范围都不要超过让所有的作业员不要离开生产线，让所有的作业范围都不要超过员工的双臂，是生产线平衡的基本保障！员工的双臂，是生产线平衡的基本保障！5、生产线平衡率计算方法、生产线平衡率计算方法 各工序实际时间之和各工序实际时间

4、之和计算：计算： 生产线平衡率生产线平衡率 = 最长工序工时最长工序工时生产线人数生产线人数 6、ECRSI原则：原则：Eliminate 删除Combine 合并Rearrange 重排Simplify 简化Increase 增加6.1改善之探讨方向改善之探讨方向 每件工作都可依照下列每件工作都可依照下列5个主要的方向去探讨可能的方向，应持目前的个主要的方向去探讨可能的方向，应持目前的方法绝非仅有而且最好的方法绝非仅有而且最好的,必然有更好的方法的态度。必然有更好的方法的态度。删除删除: 许多操作可能是不必要的许多操作可能是不必要的,只有消除是最好的方向；只有消除是最好的方向；合并合并: 将

5、二种以上的动作尝试结合在一起是为合并将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并吾人应寻求合并 的可能性的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作. 如果二个操作不易合并时如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中；应尽可能将搬运合并在操作中；重排重排: 应改变次序、地点及人员的可能性应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和这些改变可能引出删除和 合并的灵感；合并的灵感；简化简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后在删除、合并及变更操作等检讨后,研究如何来做以达到研究如何来做以达到 简化的目的；简化的目的；增

6、加：增加：在消除、合并和简化不能完成操作的工序中，是否必须追加在消除、合并和简化不能完成操作的工序中，是否必须追加 新的作业方式或新的作业工序。新的作业方式或新的作业工序。序号改善原则目的事例1排除Eliminate排除浪费排除不必要的作业合理布置，减少搬运。取消不必要的外观检查。2合并Combine配合作业同时进行合并作业把几个印章合并一起盖。一边加工一边检查。使用同一种设备的工作，集中在一起。3重排rearrange改变次序改用其他方法改用别的东西把检查工程移到前面。用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。4简化simplify连接更合理使之更简单去除多余动作改变布置，使动作边境更顺畅。使机器操

7、作更简单。使零件标准化，减少材料种类。5增加 Increase 增加新工序提高平衡率改变在消除、合并和简化不能完成操作的工序中，是否必须追加 新的作业方式或新的作业工序。6.2 ECRSI原则的运用原则的运用 重排应改变次序、地点及人员的可能性重排应改变次序、地点及人员的可能性,这这 些改变可能引出删除和合并的灵感；些改变可能引出删除和合并的灵感； 6.3 何处最需要改善何处最需要改善 您的时间非常富贵您的时间非常富贵,应妥善运用应妥善运用:挑最重要的事情优先做挑最重要的事情优先做! 瓶颈瓶颈的地方是最值得改善的的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间顺利的地方留待以后有时间 再去研究再

8、去研究. 耗时多耗时多的地方往往是改善的好机会的地方往往是改善的好机会. 紧急情况紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人 力的浪费是极需改善的地方力的浪费是极需改善的地方. 浪费浪费须要改善的事物须要改善的事物,往往不是显而易见的往往不是显而易见的,除非您小心除非您小心 的观察的观察,否则日过一否则日过一 日在浪费的情况下而不自觉细日在浪费的情况下而不自觉细 心地心地 找出料、时间及人力的浪费找出料、时间及人力的浪费.瓶颈瓶颈的地方是最值得改善的的地方是最值得改善的,顺利顺利 的地方待以后有时间再去研究的地方待以后有时间再去研究.生产效率生产效

9、率&异常改善异常改善-Production Efficiency&Abnormality Improvement6.46.4现状生产线平衡分析步骤现状生产线平衡分析步骤 将生产线的各工序（作业单位）按顺序列出来 填入生产流动平衡表内 测算各工序实质作业时间, 以秒为单位记入平衡表 “标准工时”栏内 清点各工序作业人数，记入“配置人员”栏 标准工时人数=平衡工时，记入“平衡工时”栏 此“平衡工时”划出柱状图或曲线图1717171642261460341815451611531161321210826121147111617112018342171211533201 人所需时间199标准工时19建

10、议配置人员 合计951工程序号 CV 流 动 速 度生产流动平衡表 柱状图标 准 时 间(秒)不平衡损失时间 分配时间工序名称45 40 35 30 25 20 15 10 7、案例分析、案例分析问题：问题： 依生产流动平衡表（柱状图）中的数据，若每一工序依生产流动平衡表（柱状图）中的数据，若每一工序安排一名作业员，其生产线平衡率是多少？平衡损失率是安排一名作业员，其生产线平衡率是多少？平衡损失率是多少？以每天多少？以每天 8 8小时计算（不计宽裕率）每小时生产线产小时计算（不计宽裕率）每小时生产线产能有多少，人均产量有多少？能有多少，人均产量有多少？工 序123456789101112总计标

11、 准 工 时151834601426421617451617320秒7.1 7.1 生产线平衡率生产线平衡率应用应用7.1 7.1 生产线平衡率生产线平衡率应用应用 各工序标准工时之和（各工序标准工时之和（1 1人）人） 320320计算：计算： 生产线平衡率生产线平衡率= = = 44.44%= 44.44% 最长工序工时最长工序工时生产线人数生产线人数 720720 生产线平衡损失率生产线平衡损失率=1-=1-生产线平衡率生产线平衡率=1-44.44% = 55.56%=1-44.44% = 55.56% 每天实际开线时间每天实际开线时间生产线人数生产线人数 生产线产能生产线产能= = 最

12、长工序工时最长工序工时生产线人数生产线人数 8 8小时小时6060分钟分钟6060秒秒1212人人 生产线产能生产线产能= =480= =480件件 6060秒秒 12 12人人工序123456789101112总计标准 工时151834601426421617451617320秒 生产线产能生产线产能 480480件件 生产线每小时产能生产线每小时产能= = =60= = =60件件/ /小时小时 开线工时开线工时 8 8小时小时 生产线每小时产能生产线每小时产能 6060 每小时人均产量每小时人均产量 = = =5= = =5件件/ /每人每人/ /每小时每小时 生产线人数生产线人数 12

13、12 工序123456789101112总计标准 工时151834601426421617451617320秒7.1 7.1 生产线平衡率生产线平衡率应用应用7.2 7.2 生产线平衡损失率与改进方法生产线平衡损失率与改进方法 从以上计算中可知从以上计算中可知, , 每个工位安排一个人每个工位安排一个人, , 其平衡损失率明显过其平衡损失率明显过高高, ,如果由你来安排如果由你来安排, , 怎样排工位才能达到最佳平衡怎样排工位才能达到最佳平衡, ,使平衡损失最小，使平衡损失最小，从而到提升产能从而到提升产能, ,提升效率之目的提升效率之目的; ; 解决方案解决方案A A: : 比较工序第比较工

14、序第1 1、2 2、5 5、8 8、9 9、11 11、1212均接近可配均接近可配1 1人；人； 工序第工序第4 4大约可配大约可配4 4人，工序第人，工序第3 3和和6 6配配2 2人人, , 工序第工序第7 7和和1010可配可配3 3人；人； 重新安排后其分配时间如下：重新安排后其分配时间如下：工 序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒分配人数11241231131121分配时间151817151413141617151617最长18秒7.2 7.2 生产线平衡损失率与改进方法生产线平衡损失率与改进方法 各工序标准工时之和（

15、各工序标准工时之和（1 1人）人） 320320计算：计算： 生产线平衡率生产线平衡率= = = 84.65%= 84.65% 最长工序工时最长工序工时生产线人数生产线人数 378378 生产线平衡损失率生产线平衡损失率=1-=1-生产线平衡率生产线平衡率=1-84.65% = 15.35%=1-84.65% = 15.35% 每天实际开线时间每天实际开线时间生产线人数生产线人数 生产线产能生产线产能= = 最长工序工时最长工序工时生产线人数生产线人数 8 8小时小时6060分钟分钟6060秒秒2121人人 生产线产能生产线产能= =1600= =1600件件 1818秒秒 21 21人人工

16、序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒分配人数11241231131121分配时间151817151413141617151617最长18秒7.2 7.2 生产线平衡损失率与改进方法生产线平衡损失率与改进方法工 序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒分配人数11241231131121分配时间151817151413141617151617最长18秒 生产线产能生产线产能 16001600件件 生产线每小时产能生产线每小时产能 = = = 200= = = 200件件/

17、/小时小时 开线工时开线工时 8 8小时小时 生产线每小时产能生产线每小时产能 200200 每小时人均产量每小时人均产量 = = 9.5 = = 9.5 件件/ /每人每人/ /每小时每小时 生产线人数生产线人数 2121 7.2 7.2 生产线平衡损失率与改进方法生产线平衡损失率与改进方法 从以上计算中可知从以上计算中可知, , 通过合理调配人员通过合理调配人员, , 其平衡损失率得到大幅度降低其平衡损失率得到大幅度降低, , 但大部但大部分工厂的人员有限，在短期内无法通过大幅度增加人员的方式来提升效率，我们是分工厂的人员有限，在短期内无法通过大幅度增加人员的方式来提升效率，我们是否可以通

18、过工作分析的方法，合并某些工序，用同样甚至更少的人员来达到提升效否可以通过工作分析的方法，合并某些工序，用同样甚至更少的人员来达到提升效率的目的呢？率的目的呢？ 解决方案解决方案B B: : 比较工序第比较工序第1 1、2 2可合并由可合并由1 1人完成；工序第人完成；工序第3 3可由可由1 1人完成，工序第人完成，工序第4 4由由2 2人完成；人完成； 工序第工序第5 5和第和第8 8可合并由可合并由1 1人完成，工序第人完成，工序第6 6和和7 7可合并由可合并由2 2人完成人完成, , 工序第工序第9 9和和1010可合并可合并由由2 2人完成，工序第人完成，工序第11 11和第和第12

19、12合并由合并由1 1人完成；人完成； 请注意此种排法需要调整生产的排布方法，如由直线型变成非字型或请注意此种排法需要调整生产的排布方法，如由直线型变成非字型或OO型型/U/U型等。型等。工序123458679101112总计标准工时151834601416264217451617320秒分配人数112122110分配时间33343030343133最长34秒 布置原则：运输路线最短 平面布置形式： 直线型： 山字型： 直角型： 环型： 蛇型： 开O型： 工作地排列形式： 单列 双列流水线平面布置流水线平面布置7.2 7.2 生产线平衡损失率与改进方法生产线平衡损失率与改进方法工序123458

20、679101112总计标准工时151834601416264217451617320秒分配人数112122110分配时间33343030343133最长34秒 各工序标准工时之和（各工序标准工时之和（1 1人）人） 320320计算：计算： 生产线平衡率生产线平衡率= = = 94.12%= 94.12% 最长工序工时最长工序工时生产线人数生产线人数 340340 生产线平衡损失率生产线平衡损失率=1-=1-生产线平衡率生产线平衡率=1-94.12% = 5.88%=1-94.12% = 5.88% 每天实际开线时间每天实际开线时间生产线人数生产线人数 生产线产能生产线产能= = 最长工序工时

21、最长工序工时生产线人数生产线人数 8 8小时小时6060分钟分钟6060秒秒1010人人 生产线产能生产线产能= 847= 847件件 3434秒秒 10 10人人7.2 7.2 生产线平衡损失率与改进方法生产线平衡损失率与改进方法工序123458679101112总计标准工时151834601416264217451617320秒分配人数112122110分配时间33343030343133最长34秒 生产线产能生产线产能 847847件件 生产线每小时产能生产线每小时产能 = = 106= = 106件件/ /小时小时 开线工时开线工时 8 8小时小时 生产线每小时产能生产线每小时产能 1

22、06106 每小时人均产量每小时人均产量 = = 10.6= = 10.6件件/ /每人每人/ /每小时每小时 生产线人数生产线人数 1010 7.2 7.2 生产线平衡损失率与改进方法生产线平衡损失率与改进方法 通过合并工序通过合并工序, , 生产效率提升生产效率提升1 1倍有余倍有余, , 其效果是显而易见的。但目前市场环境与其效果是显而易见的。但目前市场环境与以前大不相同，消费者的个性化需求使得多批小量订单成为主流，如何应对此种情以前大不相同，消费者的个性化需求使得多批小量订单成为主流，如何应对此种情况已经成为工厂研究的重要课题，是否可以通过减少生产线的人员，将大组分成多况已经成为工厂研

23、究的重要课题，是否可以通过减少生产线的人员，将大组分成多个小组来进行订单生产呢？个小组来进行订单生产呢？ 解决方案解决方案C C: : 比较工序第比较工序第1 1、2 2、3 3可合并由可合并由1 1人完成；工序第人完成；工序第4 4和第和第5 5可合并由可合并由1 1人完成，工序第人完成，工序第6 6和第和第7 7可合并由可合并由1 1人完成；工序第人完成；工序第1010可分拆为两个工序，前面一个工序与工序第可分拆为两个工序，前面一个工序与工序第8 8和和第第9 9合并由合并由1 1人完成，后面一个工序与第人完成，后面一个工序与第11 11和第和第1212合并由合并由1 1人完成人完成 请注意此种排法需要调整生产的排布方法，如由直线型变成非字型或请注意此种排法需要调整生产的排布方法，如由直线型变成非字型或OO型型/U/U型等。型等。工序12345678910a10b1112总计标准工时15183460142642161722231617320秒分配人数111115分配时间6774685556最长74秒7.2 7.2 生产线平衡损失率与改进方法生产线平衡损失率与改进方法工序12345678910a10b1112总计标准工时15183460142642161722231617320秒分配人数111115分配时间6774685556最长74秒 各工序实际时间之