设计方案FMEA实

1、潜在的失效模式及后果分析（FMEA ）一冃U言（一）目的：1.发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果；2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3. 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。事前花时间进行综合的FMEA分析，能够容易低成本地对产品或过程进行 修改减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。（三）形式：1.设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）;2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）.事前花时间很好的进行 FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过 程进行修改。从而减

2、轻事后修改的危机。二.设计FMEA一. 设计FMEA作用：用以下方法降低产品的失效风险：1. 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡2. 有助于对制造和装配要求的最初设计3. 提高对系统和车辆运行影响的可能4. 对设计试验计划和开发项目提供更多的信息5. 有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统6. 为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式7. 为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计， 提供概念：1. 严重度（S） FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。（推荐评价准则见P13表）后果评定准则；后果的严重程度严重度（S）无警告的 严重危害无预兆；

3、影响安全或违反政府规早10有警告的 严重危害有预兆；影响安全或违反政府规章9很高车辆（系统）不能运行，丧失基本功能8高车辆（系统）能运行，性能下降，顾客7中等车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客不舒 服6低车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客轻微 不舒服5很低配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求， 大多数顾客能发现的缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求， 有一半顾客能发现的缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求， 有很少顾客能发现的缺陷2无无影响1上海大众打分指标：后果评定准则；后果的严重程度严重度（S）严重危害特别严重缺陷910高危害严重缺陷。顾客恼火。78中

4、等危害中等缺陷。顾客不满。46轻微危害小缺陷。对顾客影响小。23无无影响1注：1严重度（S） 般不变2严重度（S） = 8以上，无论RPN大小如何。应引起关切2.频度（0）指具体的失效起因/机理发生的频度 推荐评价准则见P17表失效发生可能性可能的失效率频度（O）很高：失效几乎不可避免1/2 1/3910咼：反复发生的失效1/8 1/2078中等：偶尔发生的失效1/80 1/200046低：相对很少发生的失效1/150001/15000023极低：失效不太可能发生三 1/150000013. 不易探测度（D）： 推荐评价准则见P19表发现概率不易探测度数（D）大1中等25小68很小9不可能10

5、4. 风险顺序数（RPN）风险几乎没有 中等风险风险非常严重RPN = SX 0 X DRPN = 1RPN = 125RPN = 1000风险顺序数（RPN）规定1.般工厂应规定RPN = 80或100要制定改进措施2.安全件应规定RPN = 60要制定改进措施四 附表说明 :1. FMEA 编号: FMEA 文件编号 ,为便于查询 .2. 系统、子系统或零部件的名称和编号：3. 设计责任：整车厂 （OEM） 、部门和小组，还包括供方名称。4. 编制者：工程师的姓名、电话5. 年型 /车型：6. 关键日期： DFMEA 在制造样件以前完成。7. FMEA 日期：（编制）和（修改） FMEA

6、日期&核心小组：列表所有参加FMEA人员姓名、部门、电话、住址9. 项目 /功能：项目的名称和编号。如果一个项目有多种功能，有不同 的失效模式，应把所有的功能都单独列出。10. 设计潜在失效模式： 要注意针对设计目标、强度、刚度、试验（振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路（电器） 、 氧化、断裂）、设计工装11. “设计潜在失效后果”应根据可能发现或经历的情况描述。 （项目小 组发挥集体智慧）12. 严重度（S）:见推荐表13. 分级（重要程度）：关键、主要、重要、重点14. 潜在失效的起因 /机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的范围广： 典型的失效起因：材料不对、设计

7、寿命估计不当、应力过大、润滑不 足、维修保养不够、计算错误典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀15. 频度（0）:见推荐表。失效频度应考虑： 维修的经验 零件变化情况 用途变化情况 环境变化情况16. 现行设计控制：列已经用、正在用或相似的设计方法，如：道路试 验设计评审、计算研究、台架 /试验室试验、可行性评审、样板试验、 使用实验17. 不易探测度（D）:见推荐表。18. 风险顺序数（ RPN ）RPN=SX 0X D19. 建议措施：对高风险顺序数项目采取措施。一般用减少频度（0）、不易探测度（D）来减少风险顺序数（RPN ）。如要减少严重度必须 更改设计。如： 试验

8、设计 修改试验计划 修改设计 修改材料性能要求20. 责任（对建议措施） ：部门和个人及完成日期21. 采取措施：具体措施和生效日期22. 纠正后的 RPN五 跟踪：用“检查表”检查 DFMEA 的结果。六 几点要求： FMEA 只要写作业指导书，不用写程序。 对部件进行“ FMEA 框图 /环境极限条件”分析（参看附录 A ） 设计工程部门工程师应主动地联系所有有关部门的代表。 （通过 项目小组） DFMEA 是一个动态文件，随设计的变化而修改，在产品加工图 样完成前全部结束。 DFMEA 不是靠过程控制来克服潜在的缺陷， 但要考虑过程中能 力的限制，如：a. 必要的拔模（斜度）b. 要求的

9、表面处理c. 装配空间 /工具可接近d. 要求的钢材硬度e. 过程能力三过程 FMEA一过程 FMEA （PFMEA ）类似 DFMEA ，但 PFMEA 注意针对 过程目标（工艺、安装、检验、贮存、 保护）、自动控制。二 PFMEA 作用： 确定与产品相关的过程潜在失效模式； 评价失效对顾客的潜在影响 确定过程试销的原因， 确定减少失效发生或找出失效的条件的过程变量； 编制潜在失效模式分级表，然后建立纠正措施的优选体系 将制造或装配过程的结果编制成文件 三附表说明 :（基本和 DFMEA 相同 ）1 关键日期 ：PFMEA 在正式投产以前完成。2 潜在失效模式 ：弯曲、毛刺、转运损坏、断裂、

10、变形、脏污、安 装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损。3 对最终使用顾客的 潜在失效后果 ：噪声、工作不正常、 不起作用、 不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、 间隙性工作、车辆控制性减弱 如果顾客是下一道工序 潜在失效后果 ：无法固紧、无法钻孔 /攻 丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、 不匹配、损坏设备4 潜在失效起因 /机理 ： 扭矩不正确过大、过小 焊接不正确电流、时间、压力不正确 测量不精确 热处理不正确时间、温度有误 浇口 /通风不正确 润滑不当或无润滑 零件漏装或错装等表中应记录具体错误或误操作情况（未装密封垫）。不应用含糊不请的词语（操

11、 作者错误、机器工作不正常）四.跟踪：用“检查表”检查 DFMEA的结果DFMEA框图/环境极限条件系统名称：车型年：FMEA识别号：工作环境极限条件：1. 温度：6.冲击2. 湿度：7.振动3. 外部材料：8.其他4. 可燃性（靠近的热源是什么？）：5. 抗腐蚀性：字母一一零件数字连接方法附着的/相连的界面，不相连的=不属于此FMEA下述示例是一个关系框图 FMEA小组也可以用其他形式的框图阐明它们分析中考虑的 项目。连接方法：1 .不连接（滑动配合）2. 铆接3. 螺纹连接4. 卡扣装接5. 压紧装置序号问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1是否使用了克莱斯勒、福特和通用公司FMEA参

12、考手册来制定DFMEA 和 PFMEA ？2是否已对过去已发生事件和保修数据进行了评审？3是否已考虑了类似的零件DFMEA ？4PFMEA和DFMEA是否识别了特殊特性？5是否已确认影响风险最先失效模式的设计特性？6对最先失效项目是否已确定了适当的纠正措施？7对咼严重度项目是否已确定了适当的纠正措施？8纠正措施实施完成并验证后，高风险失效项目是否已制定适当的纠 正措施？A-1设计FMEA检查清单顾客或厂内零件号 共 页 第 页制定人： 修订日期：A-2设计信息检查清单顾客或厂内零件号 共 页 第 页序号问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期A 一般情况设计是否需要1新材料2特殊工装3是否已考

13、虑了装配变差的分析？4是否已考虑了试验设计？5对样件是否有现有的计划？6是否已完成DFMEA ？7是否已完成PFMEA ？8是否已考虑了有关服务和维修的问题？9是否已完成设计验证计划？10设计验证计划是否由横向职能小组完成？11是否对所有规定的试验、方法、装置和接受标准有一个清楚的定义和了解？12是否已选择特殊特性？13是否完成了材料清单？14特殊特性是否已正确文件化B.工程图样15对于影响配合性功能和耐久性的尺寸是否已明确？16为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了参考尺寸？17为设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基准平面？制定人： 修订日期：A-2设计信息检查清单顾客或厂内零件号

14、 共 页 第 页序号问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期18公差是否和被接受的制造标准相一致？19使用现有的检测技术，是否有些规定要求不能被评价？C工程性能规范20是否已识别所有的特殊特性？21是否有足够的试验载荷以满足所有的条件，即生产确认和最终使用？22是否已对在最小和最大的规范下产生的零件进行试验？23如反应计划要求，能否在正常计划的生产过程的试验中，对额外的样品进行 试验？24所有的产品试验是否都将在厂内进行？25如不是，是否有批准的分承包方进行？26规定的取样容量和取样频率是否可行？27如要求，对试验装置是否已获得顾客批准？D 材料规范28是否明确特殊材料特性？29在已被明确的环境中，规定的材料、热处理和表面处理是否和耐久性要求