铁路桥梁工程施工设计方案

1、目录1编制依据 52工程概况 53工程特点 631 工程主要特点 632 工程主要技术标准 6321 站场技术标准 6322 站房技术标准： 74工程地质、气象、水文情况 741 地形、地貌 742 工程地质 743 气象、水文 85施工场地平面布置 86主要工程数量 87工期计划 98总体施工方案 139主要分项工程的施工方法 13911基坑开挖 14912模板 15913钢筋 16914混凝土 1792墩柱 18922钢筋 20923混凝土 2193支座 2394桥台 23941模板制作安装 23942钢筋 24943混凝土 249 5上部支撑 25951基坑回填 25952支架验算 25

2、953支架预压 289 6上部梁体施工 28961模板 31962 普通钢筋 32963 箱梁混凝土 3397 预应力施工 33971 预应力材料进场及加工 34972 安装预应力束孔道 35973 穿束 35974 预应力钢束的拉 37975 压浆 38976 封锚 39977 拉工艺质量、安全注意事项 39978 支架及模板的拆除 4110主要劳动力组织和主要材料、机具设备供应 41101 劳动力安排 41102 材料供应计划 42103 主要机具设备的供应计划 4311施工总体目标 44111 工期目标 44112 质量目标 44113安全目标 4411 4 环保目标 45115文明施工

3、目标 45116配合协调管理目标 4512各项目标的保证措施 46121工期保证措施 4612 2 质量保证措施 48123安全保证措施 53124环境保护措施 59125文明施工措施 61126工程雨季施工措施 63127夜间施工措施 63128防洪抗洪主要措施 64129发生质量、安全事故时的应急措施 65胶济铁路客站改造工程地下候车室铁路桥实施性施工组织设计1编制依据11胶济铁路客站改造工程地下候车室铁路桥施工图 中铁勘察设计咨询院 FWS2007 1Q11 2铁路桥涵施工规TB10203 20021 3铁路桥涵工程施工质量验收标准 TB10415 20031 4铁路混凝土与砌体工程施工

4、规TB10210-200115 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB10424-20031 6铁路路基施工规TB10202-20021 7铁路给排水施工规TB10209-20021 8铁路工务安全规则1 9 公司历年来积累的施工技术与管理经验，以及各类专业 人才、先进的技术装备和材料物资设备等资源。20 本单位对现场进行全面踏勘和调查所掌握的情况。 2工程概况客站改造工程地下候车室上共设有六座站台、十条铁路到发线。 根据以上站台、线路等布置情况，地下候车室铁路桥由五座独立、平 行的双线桥组成；铁路桥两侧为站台消防通道桥。参照站台及铁路线 的编号原则，五座桥由靠近基本站台的桥开始，编为15

5、号桥。五座桥起点桩号均为 K0+038.60，终点桩号均为 K0+109.60夕卜，桥梁全长71.00 。根据线间距的不同， 1、3、5 号桥梁宽 14.3 米，2、4 号桥宽15.3 米。该桥围有两处线间无站台柱雨棚柱，分别锚固于2、4 号桥的 1 号墩上。该桥为简支梁结构，每座桥均由梁长 39.65 米的预应力 钢筋混凝土梁一孔、梁长 13.00 米的普通钢筋混凝土梁一孔和两个桥 墩、一个桥台组成。3工程特点31 工程主要特点 本工程主要包括下部结构、上部结构及梁上附属设施。桥梁采用鱼腹式截面箱式槽型梁，梁全高 4.67 米。其中，双线铁路下梁高 2.5 米，由三室组成，两侧站台部分梁分别

6、由单室组成。梁两端分别设有 端横梁，其余部位无横隔板。 39.65 米箱梁采用纵向预应力体系，为 全预应力混凝土结构；两种长度的箱梁的端横梁均采用横向预应力体 系，为部分预应力混凝土结构。32 工程主要技术标准3 21 站场技术标准（1）设计年度：近期 2015 年远期 2025 年（2）站房旅客最高聚集人数： 5000 人（3）建筑耐久年限：二级（50100年）地下候车室100年（ 4）建筑耐火等级：二级（ 6）屋面防水等级：二级（7）防水砼设计：抗渗等级 S6,地下候车室部分S108）地下室防水等级：二级，地下候车室防水等级：一级322 站房技术标准：该铁路桥设计活载采用： “中活载”；桥

7、梁限界采用“建限 1” 高站台；桥上铁路为直线、平坡。本工程的结构的安全等级为一级。建筑耐久年限二级，50 年，其中地下候车室 100 年。抗震设防类别为丙类，其中地下候车室部分抗 震设防类别为乙类。抗震设防烈度为 6 度，框架抗震等级三级。根据中国地震动参数区划图 ，地震动峰值加速度为 0.05g （地 震基本烈度六度） ，另根据 1976 年三总指生（ 76）38 号文规定，本段 工民建设计地震烈度提高为七度。4工程地质、气象、水文情况41 地形、地貌本工程位于市西部，属海蚀阶地、冲积及海相沉积地貌，地形平 坦开阔，周围建筑物密集，交通方便；站场施工用地局促。42 工程地质施工场地上覆第四

8、系全新统冲积及海相沉积粉质粘土、粉土、细 砂及淤泥质土，下伏基岩为燕山期崂山阶花岗岩。区均被土层覆盖， 未发现构造痕迹，受区域地质构造影响，基岩节理裂隙发育。地表水主要为生活废水，污染严重，呈灰黑色或黑色，地下水主 要为第四系孔隙潜水，主要分布于粉土及砂层中，受大气降水补给。特殊岩土为杂填土、软土、松软土。据试验及既有建筑经验，地下水对混凝土无任何腐蚀性。4. 3气象、水文本工程属于暖温带半湿润季风气候，受海洋影响较大，夏季多雨，冬季明朗干燥。年均温度13.9 C,年最高温度37.4 C,年最低温度 10.2 C;年平均降雨量 659.65mm年最大降雨量 856mrp年最小降雨 量464.3

9、mm全年降水量的5773%集中于夏季，多暴雨，日最大降 雨量173.3mm;最大风速21.8m/s，盛行南风；年平均降雪日数 10.6 天，最大积雪深11cm,最大电线结冰厚度5mm最大电线结冰日数0.4 天；年均绝对湿度13.1hpa，年均相对湿度71%;年平均蒸发量1262.9mm5. 施工场地平面布置见附图。I他其放存区放存筋钢区放存板模区放存木方道地道区放存料材路州广三部宿舍区11丿通道出口道通道通1II1/房站西6. 主要工程数量见附表。7工期计划 根据客站改造工程总计划进度表及指挥部的要求，本工程工 期拟于 2007年 3月25日开工， 2007年7月31日主体完工。各分部分项工程

10、工期计划安排如下： （1）39.65 米的预应力钢筋混凝土梁 扩大基础： 2007年 3月 25日 2007年 4月 15日 墩柱： 2007 年 4 月 1 日 2007 年 5 月 15 日基坑回填、做垫层、做第一层底板：2007年 4月 10日 2007年 5月 25日 搭设上部施工支架： 2007年5月 10日2007年5月27日 支架预压： 2007年 5月 15日 2007年 5月 31日 第一次模板钢筋： 2007年 6月1日2007年6月7日 第一次灌注砼： 2007年 6月 8日2007年 6月 10日 第二次模板钢筋： 2007年 6月11日2007年6月17日 第二次灌注

11、砼： 2007年 6月 18日 2007年 6月 20日 第三次模板钢筋： 2007年 6月21日2007年6月27日 第三次灌注砼： 2007年 6月 28日 2007年 6月 30日 混凝土养生： 2007年7月 1日2007年7月9日 预应力拉： 2007年 7月 10日 2007年 7月 20日 桥面系及其它： 2007年 7月 21日 2007年 7月 31日 （2）13.00 米的普通钢筋混凝土梁 扩大基础： 2007年 3月 25日 2007年 5月 15日桥台： 2007 年 5 月 16 日 2007 年 6 月 15 日基坑回填、做垫层、做第一层底板：2007年 5月 25

12、日 2007年 6月 20日 搭设上部施工支架： 2007年5月 31日2007年6月26日 支架预压： 2007年 6月 10日 2007年 6月 30日 待工期： 2007年 7月 1日2007年 7月 20日 第一次模板钢筋： 2007年 7月21日2007年7月25日 第一次灌注砼： 2007年 7月 26日 2007年 7月 27日 第二次模板钢筋： 2007年 7月28日2007年8月2日 第二次灌注砼： 2007年 8月 3日2007年 8月 4日 第三次模板钢筋： 2007年 8月5日2007年8月8日 第三次灌注砼： 2007年 8月 9日2007年 8月 10日 混凝土养生

13、： 2007年8月 11日2007年8月24日 预应力拉： 2007年 8月 25日 2007年 8月 31日 桥面系及其它： 2007年 9月 1日2007年 9月 10日 工期安排详见附图“ 网络计划图 ”。432:098765432:098765432:周六一三一四六-五日二四一八一三五日二四六一 二h :一：于二：:二二：一二：二：一:二 QY Q0 80 - QT A6 一 二ri r二二一 05三五二四日C0月97 N.046 hTM5 P7N4 NS0!FnTmTTJTTTTadd二二a0 -:？0：用卑：H5O0- - 00 9 H6§ © ¥-

14、o 程33基3 S. .-. .1 贾基桥室g下程造站青Lr69§!su二-4S5o豊口NOBM pZMW2 9M3BU zKCBU 86 4 6 911&如 Is xo 7T 7 & 二 rMHLJd + EwH二H丄HrwFT9-0-©应 hob i iLJNTX二 j j.n乙-0© -XDKi -4144钙L L=-= :=-目创召§ 0 © §00g £告由*溶一>f®>®WS5eVsoLL-®OrzlII9-BII + >11Il»fill

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16、JJ3JJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJ LO § 00 6ra,J,.Tl.! - 00 6 8_60-QDL0 X6idIMrlnuLr-Oa二/1"I 58总体施工方案由于受总体工期及施工场地的制约，本桥与候车室房建工程交叉施工，相互影响较大。为确保工期，采用五座中桥同时同步施工的方 法，增加人员、机具、模板、脚手架的投入，以便缩短施工周期，减 少周转次数，满足施工工期的要求。施工安排上在不影响房建基坑围 护结构（箱型挡土墙）和抗拔锚杆施工的前提下，该桥下部工程（扩大基础、墩身及桥台）尽早开工，进行抢建。基础和墩台身施工 完毕后开始回填，作地下候车室底

17、板，待地下候车室第一层底板部分 完成，具备箱梁施工条件后，上部箱梁跟进施工。桥梁总体上采取明挖基坑、 现浇墩台、 箱梁采用支架现浇法施工。 扩大基础及桥台基坑采用挖掘机开挖，遇有岩石采用爆破工艺开挖， 人工清理基底；基础分步逐级灌注砼成型。桥墩采用定型钢模整体拼装，一次灌注成型。根据设计要求，特 别强调把顶帽与墩身混凝土作为整体灌注成型。预应力箱梁采用碗扣式脚手架做支撑支架法现浇施工，箱梁混凝 土拟分三次灌注成型（详见 9.6 ）。总体施工顺序：扩大基础f墩、台施工f基坑回填f地下候车室 垫层、施工第一层底板f上部支撑箱梁预应力施工拆除支架f 桥面系施工。9主要分项工程的施工方法9 1 扩大基

18、础工艺流程见：“扩大基础施工工艺框图” 。9. 1. 1基坑开挖扩大基础基坑开挖前，首先根据站场基线控制点，用全站仪精确 定位；开挖前要做好防护工作。扩大基础施工工艺框图基坑布置如图所示:基坑示意图截水沟-lZtt素喷混凝土护壁11I1基坑壁/r1丄一1 71111r-JLh|11/hIIr-丄集水沟9. 1. 2模板模板采用3015钢模拼装，钢管背带并辅以角钢等材料进行加固，设© 14对拉筋，拉筋头焊接拉筋片，模板外侧用钢管支撑至基坑壁上基础模板示意图 80 X 150X 10钢垫板横向钢管背带3015模板 竖向钢管背带150连接角钢1015阳角模板钢模板使用前要经过打磨除锈， 然

19、后涂抹一层机油（作为隔离剂）模板之间采用双面胶带进行密封。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇注混凝土前， 模板的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位置允许偏差 15mm。模板安装完毕，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经 监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下道工序。 913 钢筋项目部设钢筋加工场地，钢筋全部在规定场地加工。钢筋焊接以 闪光对焊为主，条件不具备的情况下，可采取双面搭接焊。钢筋严格 按照设计图纸和施工规的相关要求加工，受力钢筋全长允许偏差± 10mm弯起钢筋的弯折位置允许偏差 20mm箍筋净尺寸允许偏差土 3mm 加工完后运至施工场地

20、。扩大基础钢筋分为地下候车室底板预埋钢筋，墩身深入基础的钢 筋。钢筋绑扎前，由技术人员在扩大基础平台上示意钢筋大样，绑扎 钢筋须严格按照设计图纸和施工规的相关要求进行，受力钢筋排距允 许偏差土 5mm钢筋保护层厚度（c）允许偏差-5mmc c< 10mm钢筋与 模板之间采用混凝土垫块。墩身深入扩大基础部分的钢筋，可提前焊接加工成型后，在墩身 位置处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。如果扩大基 础开挖完后，地质条件很差，搭设脚手架比较困难，墩身钢筋可采取 直螺纹连接，在扩大基础上1m- 3m间断开墩身钢筋，绑扎扩大基础钢 筋时，把墩身下部的钢筋定位绑扎，待扩大基础浇注完毕后，在扩

21、大基础上搭设脚手架，进行墩身钢筋的连接及绑扎。扩大基础钢筋绑扎完毕后，经由现场技术人员交底定位后，方可 预埋墩身的钢筋，其位置严格按照现场技术人员的交底。钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查； 经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下道工序。 9 14 混凝土扩大基础钢筋绑扎完成、模板加固完成、经监理检查合格后，开 始组织灌注混凝土，混凝土采用商品混凝土。混凝土浇注前，必须由 混凝土厂家提供商品混凝土的配合比、 原材料的检验数据等相关资料， 经项目部主管技术人员及监理检查合格后，统一采用。扩大基础位置距离便道较近，混凝土罐车直接到位的，在混凝土 浇注前，搭设混凝土

22、滑道，混凝土经滑道进入扩大基础；距离道路较 远，混凝土罐车不能直接到位的，可采用混凝土输送泵进行输送。混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，浇注混凝土的时候，防 止对扩大基础预埋件的过大扰动，混凝土浇注从一段开始向另一段赶 近，分层浇注，分层厚度不得大于 60cm.砼浇注过程中，应随时观测钢筋、顶理件、模板和支架等稳固情 况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注意防雨。浇注砼时应及时振捣，当使用插入式振动器时应避免振动棒碰模 板、钢筋及其它预理件，不要过振或漏振，以混凝土不再沉陷，不再 冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。在砼浇注至扩大基础顶面时，通过水准测量严格控制混凝土顶面

23、高程，将偏差控制在土 20mn!勺规允许偏差之。9. 2墩柱墩柱混凝土体积大，墩身设计形式有特殊性，为更好地达到设计 效果，确保实现墩身的设计形式，避免安全质量事故的发生，采用定 型钢模整体拼装，一次灌注成型。墩身示意图|1(If主要工艺流程如下:墩柱施工工艺框图9. 2.1模板墩身模板采用厂制整体钢模，节高按 2m 3m,其拉、箍等加固构 件由厂家制作，确保墩身整体和局部均达到设计意图；特别是顶帽及 上部曲线段完成混凝土一次性整体浇筑。严把模板质量关，特别是厂 家制作的定型钢模，要求加工质量应保证精度要求，特别注意出厂前 检验其拼装质量。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇注混凝土前

24、， 模板的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位置允许偏差5mm模板由汽车吊分片吊装就位，其墩顶按设计标高取平，安装误差 在基础顶面调整。墩身两侧面的模板间以对拉拉杆紧固。为改善砼外 观质量，避免砼表面模板缝的出现， 模板之间采用双面胶带进行密封， 现场安装时应牢固、板缝密贴平整。支承垫石的模板固定在上部的横梁上外围施工支架搭设双排碗扣式脚手架， 也可用钢管脚手架相辅助。 支架搭设前应先处理好地基，保证支架的稳固。每一步施工中，模板安装完毕后，报项目部质检员检查，检查合 格后，报请监理检查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后， 方可进行下道工序。922 钢筋 根据设计图纸，墩身钢筋在

25、扩大基础施工时需要预埋部分钢筋， 预埋钢筋的长度要考虑钢筋连接规要求的长度，高差围1 3m。钢筋加工质量要求及标准： 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈 等均清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求； 受拉热轧光圆钢筋末端作成 180° 的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d ，钩端留不小于 3d 的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d,钩端留不小于 3d 的直线段； 弯起钢筋弯成平滑的曲线， 半径小于钢筋直径的 10 倍（光圆钢筋）或 12 倍（带肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于 箍筋

26、直径的 2.5 倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的 5 倍；弯制钢 筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。钢筋安装：钢筋与 模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫 块互相交错，分散布置。绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运输、安 装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，必要时在钢筋 骨架中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋刚度；现场绑扎钢筋，保证其在 模型中的正确位置，绑扎钢筋不得妨碍混凝土浇筑工作的正常进行， 并不得造成施工接缝；钢筋骨架（网）安装就位后，进行检查记录， 不得在其上行走和递送材料。钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查； 经监理、现场技

27、术负责人、质检员检查签认后，方可进行下道工序。 923 混凝土模板安装完毕后，混凝土施工前，现场技术负责人首先用全站仪 或经纬仪对整体模板的垂直度进行测定，如有倾斜，须立即指导现场 施工人员予以调整，严格执行规要求；待模板垂直度观测合格后，报 请监理检查复测，经监理、现场技术负责人、质检员签认后，方可进 行混凝土浇注。墩身混凝土的灌注采用商品混凝土，采用吊车、漏斗、串筒进行灌注，漏斗容量不得小于 1方，串筒直径采用25cm如果地形或条件 不允许，可采用泵送。混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，浇注 混凝土的时候， 为防止对模板及预埋件的过大扰动， 混凝土分层浇注， 分层厚度不得大于60cm每层

28、振捣须均匀适度，以混凝土不再沉陷， 不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振捣良好的标志，严禁“漏振” 及“过振”现象出现。砼浇注过程中，应随时观测钢筋、顶理件、模板和支架等稳固情 况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注意防雨。根据设计要求，更好地解决大体积砼水化热的问题（砼产生的水化热使砼结构部温度与外部温度温差过大（大于20C ）容易产生裂缝）防止混凝土因温度影响出现裂纹，在墩身中按水平1.2m、垂直1.2m间距布设冷却水管，在浇注砼过程中连续通水 12天，通过循环水来 降低部温度。冷却管采用径25mm的黑铁管（管壁厚 3.25mm）（见附图“冷却管 布置示意图”）。冷却管布置图

29、说明：1、本图仅为示 意图；2、冷却管具体 位置可根据施工需 要做适当调整；3、冷却完毕后 对管口进行压浆处 理。在拆除模板后，砼与外界接触，当外界温度较低时（也就是外温 差较大时），砼极易产生裂缝。因此，拆除模板最好是在温度较高时进 行；在拆除模板以后，立即用塑料布对墩身外表面进行覆盖，并将塑 料布与墩身绑扎一起，以防大风等恶劣天气将之吹落。墩身混凝土灌注的时候，注意墩身顶面预留支座下螺栓的预留孔 （锚栓预埋位置按照支座制造厂家提供的资料预留）。93 支座墩身施工完毕后，根据设计图纸要求，安放 TPZ 盆式橡胶支座。 安放支座前要对支座位置进行精确定位，并复核预留孔的位置是否准 确。如预留孔

30、位置有误，应及时纠正，对原孔用相同标号混凝土、环 氧树脂砂浆等进行填塞，并重新定位打孔。支座拼装（安装上下螺栓）完成后整体吊装至设计位置，现场技 术负责人复核支座类型是否与设计图纸相符，确认后方可就位。就位后，对支座定位进行复核：包括位置和标高。支座中心线应 与主梁中心线平行；活动支座上下钢板的中心线应重合；活动支座安 装就位后可将上下座板间用钢筋或钢板临时连接定位，以防施工过程 中发生错位，待梁体施工完成后方可拆除。调整标高的时候，可用小 牙木固定，其四角的高差不得大于1mm调整完后用环氧树脂砂浆锚固下螺栓，然后用干硬砂浆塞满支座和墩身的空隙，严禁用木楔等代 替砂浆填塞空隙。安装完毕后，对支

31、座下环氧树脂砂浆做同条件下试件，待试件达 到设计强度，经监理签认后，方可进入下道工序。94 桥台桥台采取台帽及以下、台帽以上两段二次浇注成型。9 41 模板制作安装桥台模板利用钢框覆膜竹胶板进行加工制作， 加固背带采用 6*6cm 方木，制作成 2*2 米左右大块规格，以利于预制后台身外表美观。拼 装采用人工钉装，并用嵌缝胶压入嵌缝，刮板刮平或成圆角。模板加固：模板间加设钢拉杆、钢筋砼撑。支撑采用肋板中部搭 设碗扣式脚手架作刚架，外部圆木支撑的方法。肋板施工完毕，进行 盖梁及耳墙施工时，利用搭设好的碗扣式脚手架及圆木进行支撑。 942 钢筋钢筋焊接以闪光对焊为主，条件不具备的情况下，可采取双面

32、搭 接焊。 钢筋严格按照施工规的相关要求施工， 加工完后运至施工场地。桥台深入扩大基础的部分钢筋，可提前焊接加工成型后，在桥台 位置处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。如果扩大基 础开挖完后，地质条件很差，搭设脚手架比较困难，桥台钢筋可采取 直螺纹连接，在扩大基础上1 -3m间断开桥台钢筋，绑扎扩大基础钢 筋时，把桥台下部的钢筋定位绑扎，待扩大基础浇注完毕后，在扩大 基础上搭设脚手架，进行桥台钢筋的连接及绑扎。钢筋绑扎前， 由现场技术人员在扩大基础底平台上示意钢筋大样， 钢筋与模板之间采用混凝土垫块。钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查； 经监理、现场技术负责人、质

33、检员检查签认后，方可进行下道工序。 9 43 混凝土台身混凝土灌注前对基础顶面进行清理、凿毛、冲洗干净。并将 模板的杂物和钢筋上的油污等清除干净。对钢模检查其连接件。灌注 施工前和浇注过程中，对模板、支架、钢筋管架、预埋件等专人严格 检查，发现问题及时处理，并作好记录。检查容主要有：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支柱等结构的可靠程度；拆卸支架器具的装备状态；钢筋骨架的安装位 置；脱模衬里粘贴情况。95 上部支撑951 基坑回填下部基础工程(包括扩大基础、墩台)施工完成，即可进行基坑 回填工作。要求自基底设计开挖标高回填至垫层底部( -16.9m )；采用 C25混凝土作为回填材料。回

34、填完毕，由建筑专业做地下候车室第一层底板(厚度im。施工完毕，待底板混凝土达到允许施工强度后，在其上搭设碗扣式脚手架 支架。9 52 支架验算采用碗扣式脚手架作为上部施工的支架。( 1 )计算参数 脚手架参数采用的碗扣式脚手架钢管(mm):48X 3.5 ;立杆上端伸出至模板支撑点长度 (m):0.10 ；脚手架搭设高度 (m):8.00 ；横向间距或排距(m):0.60 ;纵距 (m):0.60 ;步距 (m):1.20 。 荷载参数模板自重 (kN/m2):1.500 ;混凝土与钢筋自重 (t/m 3):2.600 ;梁浇 筑厚度 (m):2.500 ;施工均布荷载标准值 (kN/m2)

35、: 1 .000 。( 2)模板支架立杆荷载标准值 ( 轴力 )作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。静荷载标准值包括以下容：a. 脚手架的自重(kN) : Nsi=0.149 x 8.000=1.191kN。b. 模板的自重(kN):NG2=1.500x0.600x0.600=0.54kN；c. 钢筋混凝土自重 (kN) ：NG3=2.600 x 10x 0.600 x 0.600 x 2.500=23.4kN ； 经计算，静荷载标准值 NG=NG1+NG2+NG3=25.131kN； 活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。活荷载标准值 NQ=(1.000+2.000)

36、x0.600x0.600=1.08kN ； 不考虑风荷载时 , 立杆的轴向压力设计值计算N=1.2NG+1.4NQ=31.67kN；经查得：碗扣式脚手架 , 立杆单根允许承受压力 N=40KN ，经计 算N=31.67KNv 40KN 满足要求。( 3)立杆的稳定性计算 立杆的稳定性计算公式 :其中 N-立杆的轴心压力设计值 (kN): N=31.67kN；© -轴心受压立杆的稳定系数，由长细比lo/i查表得到; i- 计算立杆的截面回转半径 (cm): i=1.58cm ； A- 立杆净截面面积 (cm2) : A=4.89cm2;W-立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3) : W=5

37、.08cm；- 钢管立杆最大应力计算值 (N/mm2) ;f- 钢管立杆抗压强度设计值：f=205.000N/mm 2；L0- 计算长度 (m) ； 如参照扣件式规 ，按下式计算：l 0=h+2ak1- 计算长度附加系数，取值为1.155 ；u- 计算长度系数，参照扣件式规表5.3.3 ；u=1.700 ；a- 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点长度；a=0.100m；上式的计算结果：立杆计算长度 Lo=h+2a=1.2OO+O.1OO X 2=1.400m；L0/i=1400.000/15.800=89.000 ；由 长 细 比 L0/i 的 结 果 查 表 得 到 轴 心 受 压 立

38、杆 的 稳 定 系 数© =0.667;立杆的最大应力值彷二31670/ (0.667 X 489.000 ) =97.099N/mni;钢管立杆的最大应力计算值(r = 97.099N/m小于钢管立杆的抗压强度设计值 f=205.000N/nn 2，满足要求。( 4)立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求P w fg其中 p - 立杆基础底面的平均压力(N/nn2)，p = N/A ，p =108.937 ;N - 上部结构传至基础顶面的轴向力设计值 (kN) ：N =53.27kN; A - 基础底面面积 (n 2); A =4.89 X 10-4n2;fg- 地基承载力设计值

39、（N/mm2） ：fg =400.000 ； 地基承载力设计值按下式计算fg= kc x fgk ；其中 kc - 脚手架地基承载力调整系数： kc = 0.400 ；fgk- 地基承载力标准值： fgk =1000.000 ；因 P=108.937 N/mm2 < 400.000 N/mm 2，地基承载力的计算满足要 求！953 支架预压碗扣式脚手架搭设完后，必须进行支架预压，采用在支撑顶面堆 码砂袋的方式，以消除支架非弹性变形。箱梁钢筋混凝土 2.6t/m 3；中砂为 2.65t/m 3；砂袋重量约 25kg/ 袋; 预压重量为施工荷载的110%，砂袋堆码高度约1.81m。人工装砂袋

40、， 人工和机械倒运砂袋， 塔吊作为垂直运输工具吊装到支架模板 （平台） 上。在堆码砂袋前标志观测点的位置，并记录初始高程；注意在堆码 的过程保护观测点，并留出观测井。预压重量须分期加载，在加载至50%、80%时分别持荷 8 小时进行测量，加载完毕后持荷 23 天，跟踪测量，支架无变形后卸载，卸 载过程中分别在 50%、80%时进行测量。加载完毕后对测量数据进行 分析，求得支架的非弹性变形和弹性变形，根据分析所得数据对支架 高度进行调整、加固。96 上部梁体施工根据设计图纸，针对箱梁高度大（4.67m），钢筋密集，预应力管道多而复杂的特点，为了避免“漏振”现象的发生，更好地解决大体 积混凝土的水

41、化热问题，确保优质工程的实现，预应力箱形梁体拟分 三次浇注，如图所示：箱桥横断面砼灌注位置示意图（牛腿未示）轨顶6.21轨顶6.21第一次灌注位置中 心线 路 中 心3%线路中心第三次灌注位置第二次灌注位置其中在第二次混凝土浇注前，在各箱室顶板预留人孔，要求每两 个预留孔的位置不在同一受力的截面上，以备拆除模之用；第三次混 凝土浇注，主要针对桥面两侧的箱室施工。施工工序见附图“现浇预应力箱梁施工工艺框图及说明”。基坑回填、做地下候车室底板不 符 合 要 求重新调整搭设箱梁模板脚手架支架安设底模与侧模钢筋、波纹管制作预压沉降观测沉降值符合要求卸压绑扎底腹板钢筋 安装波纹管钢绞线性能检验穿束钢绞线

42、下料安设内模（预留人孔）施 工 下步 箱 梁 砼砼配合比试验工砼搅拌、运输绑扎顶板钢筋灌筑梁体砼砼养护拆除内模张拉设备校验钢绞线张拉水泥浆配合试验水泥浆拌制管道压浆做砼试件90%虽度4i-管道通风检查箱梁封锚 拆板落架1、在底模之上采用砂袋堆码进行预压，注意荷载分布；2、注意观察预压沉降数值，并进行合理分析，采取有效措施;3、铺设箱梁纵向预应力管道、穿预应力束并固定；4、拉后可根据设计要求逐步安排模板落架；961 模板上部梁体底部及侧面采用定型钢模作为梁体模板，模采用木模。 为箱梁预应力拉和拆除模需要，施工时在箱梁顶面预留人孔，并设于 梁体弯矩值为零处，尺寸 loocmx 100cm梁体施工后

43、采用微膨胀混凝 土（现场试验室做配合比试验） ，密封浇筑。对于箱梁外模部分，根据设计图纸尺寸，加工定型钢模（包括牛 腿），并由模板制作厂家统一设计合理的拼装尺寸及加固方式。 为避免 外模移动，防止模上浮，外模利用拉杆固定到一起，成为一个整体。 模在箱梁底开口，便于浇注底板混凝土，等底板混凝土浇注完成后， 再用压板封住底板，防止浇注腹板时混凝土外翻。外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；面板缝用双面胶带密封。底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂。砼浇筑前，模板要进行认真清理，一般采用高压气枪（或消防灭 火风机）进行清理。模采用加工场加工，分块吊装，现场合体。端模 和底模钉在一起，

44、外模、模、端模一次性投入使用。安装模板时严格控制断面只寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等 有效措施控制模两侧错位、变形，施工误差控制在规容许的围之。高 程控制考虑支架二次变形等因素引起的误差。注意预埋件和预留洞。 在梁跨中心底模预留沉降 3cm根据设计文件，全桥不设预拱度。箱梁拟分三次灌注，每一步工序施工完毕，先报项目部质检员检 查，检查合格后，报请监理检查；经监理、现场技术负责人、质检员 检查签认后，方可进行下道工序。上部梁体示意图（未示牛腿）现浇箱梁支架示意图步距12009. 6. 2普通钢筋钢筋在钢筋加工场地进行加工，箱梁纵向钢筋由于较长，加工完 运至施工场地后，在箱梁底模上进行焊接，焊接

45、采用双面搭接焊。直 径小于14mm勺，纵向连接采用绑扎连接。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈 等均须清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤 痕。钢筋弯制和末端弯钩须符合设计要求；受拉热轧光圆钢筋末端作 成180°的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直 线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d,钩端留不小于3d的直线段；弯起钢筋弯成平滑的曲线， 半径小于钢筋 直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的 2.5 倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的 5 倍； 弯制钢筋宜从中

46、部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。钢筋安装： 钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强 度，垫块互相交错，分散布置。绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运 输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，必要时 在钢筋骨架中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋刚度；现场绑扎钢筋，保 证其在模型中的正确位置，绑扎钢筋不得妨碍混凝土浇筑工作的正常 进行，并不得造成施工接缝；钢筋骨架（网）安装就位后，进行检查 记录，不得在其上行走和递送材料。钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查； 经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下道工序。 963 箱梁混凝土箱梁混凝土

47、采用商品混凝土，要求缓凝时间不小于8小时， 14天强度不小于设计强度的 100。灌注前要计算混凝土搅拌站的搅拌能 力，确定使用搅拌站的数量，并保证一家备用，混凝土灌注采用泵送， 每跨桥（或一联桥）根据混凝土数量确定输送泵的数量，可采用汽车 泵和地泵相结合的方法，保证在有效的时间灌注完桥体的混凝土。混凝土振捣采用插入式震动器进行振捣， 振捣时注意保护波纹管。 由于分三次进行混凝土灌注施工，且在箱梁模底开口浇注施工， 拟采用大功率冷风机对箱室进行通风散热处理，既解决了大体积混凝 土的水化热问题，又为夏季箱室的施工人员提供了较好的工作环境。 97 预应力施工971 预应力材料进场及加工预应力材料进场

48、后必须抽样试验合格后，方可用于工程。设计要求钢绞线应符合国标 预应力混凝土用钢绞线 （GB5224），预应力束均采用© 15.2钢绞线，标准强度为1860MPa根据本工程混凝土、钢筋工程量大施工周期短且箱梁上部施工均 在雨季进行的实际情况，预应力预留孔道采用塑料波纹管。预应力钢绞线下料长度须经过计算，两端拉的预应力束长度（ L 两 端）为两锚固点之间的曲线距离（ l ）加二倍拉千斤顶预留工作长度， 单端拉的预应力束长度（ L 单端）为锚固点之间的曲线距离（ l ）加一倍 拉千斤顶预留工作长度与固定端锚固长度之即：L 两端=1+21'L单端=1+1'+1锚（l'

49、 为千斤顶拉工作长度 ）对于两端拉的预应力束下料完后应分类存放，下垫不少于30cm的垫木，上部覆盖防雨篷布，并应尽快应用到工程中去，钢绞线切割用 高速砂轮机，严禁用电弧焊下料切割。对于单端拉的预应力束，下完料后还应对固端型锚进行挤压。挤压时，挤压簧应布满挤压套，挤压套应擦拭干净不得粘有铁屑砂子等 杂物，挤压时在成型模四周均匀涂抹一层润滑油脂。顶压头与挤压套 钢绞线必须位于同一中轴线上， 液压泵操作必须缓慢均匀不猛上猛下， 待挤压头全部从成型模中脱出后方可停止供油。操作过程中应经常检 查液压系统各部件及顶压头挤压成型模，发现顶压头及成型模出现裂 纹应停止作业更换配件。在挤压作业中如发现液压表读数

50、超过 40MPa 时应停止作业检查各部件是否正常，并检查挤压成型模是否有划痕， 以决定涂抹润滑油脂和更换挤压成型模。972 安装预应力束孔道待钢筋基本绑扎完毕后，根据设计图纸要求，严格按照预应力钢 束的横向和竖向坐标，对波纹管进行精确定位并固定；波纹管的连接 要注意连接方向要与穿钢绞线的方向一致， 避免穿钢束时刮伤波纹管。 施工中注意对波纹管道的保护，不得烧伤，碰伤。973 穿束本工程预应力钢束多为曲线结构，种类多而复杂，根据这一特点 穿束采用“先穿法” 。在预应力孔道定位完毕后，预应力钢束可整束穿入，也可单根穿 入，在穿束前必须先放入约束圈。锚垫板及约束圈的位置必须按设计 位置放置。钢束穿完

51、后，锚垫板与挤压套定位，使其在浇注混凝土时 不移位；挤压套与锚垫板应密帖并保证挤压套在同一平面。钢束与锚 垫板定位完毕后，安装出气管，出气管与波纹管钢绞线之间的空隙用 棉纱醮水泥浆填塞密实不漏浆。穿束前用外径 6 厘米的钢管制作一引 导器（如图所示 ），并准备 2吨卷扬机一台。在孔道穿入一根钢绞线作为引导绳，并将引导绳与待穿钢绞线端 部焊接在一起，另一端用“工具夹”夹片夹住引导绳， “工具夹”与注：1、本图尺寸单位以匚'I计2 、用壁厚3.5毫米钢管制作3 、转角处应打磨光滑。卷扬机牵引绳相连，开动卷扬机，人工在后端推送相配合，将钢绞线束穿入孔道。穿入钢绞线束两端外露应基本相等，以方便

52、拉。（牵引装置如下图所示）焊接牢固工具锚板钢束穿完后要对波纹管进行细致检查，发现刮伤的地方要进行修补。974 预应力钢束的拉预应力钢绞线：fpk=1860MPa E=1.95 X 105MPa锚下拉控制应力0.69 X 1860=1284 MPa。所有部位的拉作业，须在混凝土立方体试件抗压强度达到设计强 度的 90后方可进行。拉以应力和伸长值双控法控制，以前者为主要 控制指标，后者作为校核。按规要求，预应力机具在用于施工前 千斤顶与液压表必须配套校验，得出液压表读数与千斤顶顶力曲线方 程，并在有效期使用，在预应力拉施工中千斤顶与液压表必须配套使 用，不得混用。具体拉程序为： 初始应力拉：在预应

53、力钢束紧的过程中，及时调整锚具和千斤顶位置，使孔道轴线、锚具轴线、千斤顶轴线三者成一直线，同时调 整钢丝束松紧程度，使钢丝受力均匀，然后拉至控制应力的15，并划线作出标记，以便记录伸长量和滑丝情况。 控制应力拉： 两端对称分级对称拉至控制应力的 1.00 倍(按设 计要求)，第一级拉到 30%(r con ,测伸长量数据 X,第二级拉到 60% (T con ,测伸长量数据 ,第三级拉到100%(r con ,测伸长量数据X3, 持荷 5分钟在此期间如千斤顶回压则补足油压，复查伸长量。实测伸长量的计算为： L= (X2- X1)+ (X3- X1) 千斤顶回油，量测回缩量及夹片外露量。以上各步

54、必须认真仔细如实作好记录,以备查验。根据设计图纸要求,本桥各部位预应力钢束拉及施工顺序按照如 下原则：左右对称，上下对称，由外到，由长到短。当混凝土强度达到设计标号的 90%以后，对预应力筋拉： T5、 T1、 T6、B1（B5）、T2、B1、B1、T3、T4、F1、F5、F2、F4、F3、FZ3、FZ1、 FZ2、B2、B2、B3、B3、B4、B4,每个编号均是两根左右对称拉。 9 75 压浆拉完的钢束经检查合格后，可对预应力孔道进行压浆。 第一步，割去多余钢绞线，割束时严禁使用电弧焊，建议使用砂 轮切割机。钢绞线保留的长度为夹片外35厘米，不得少于3厘米。第二步，封堵锚头空隙，锚头封堵可用1： 11.5的水泥砂浆将锚头及钢绞线包裹严密，并用塑料布缠绕使砂浆不致脱落。第三步，待水泥砂浆有一定强度后用压力清水冲洗可对孔道进行 压浆，压浆机采用活塞式压浆机，水泥浆