铁路轮规 第三章 轮轴新组装

1、修改标记说明：原修改、新增内容用红色黑体字，新修改、新增内容用蓝色黑体字，删除内容用淡紫色双删除线，修订依据在条款后用绿色字。第三章 轮轴新组装1.基本作业条件1.1基本工序1.1.1车轴加工主要包括车轴超声波穿透探伤、车轴轴端三孔加工、车轴半精车、车轴精车、车轴成型磨削加工、车轴轮座磨削加工、车轴荧光磁粉探伤、车轴检测。 1.1.2车轮加工主要包括车轮轮毂孔加工、检测。1.1.3轮对组装 主要包括车轴、车轮选配、复测，轮对自动压装，轮对尺寸检测，轮对检查。1.1.4轴承压装主要包括轴颈、防尘板座擦拭，轴颈、防尘板座、轴承、后挡检测，轴承与轴颈、后挡与防尘板座选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装

2、，刻打标志板，轴承附件组装组装轴承前盖等附件，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴检查交验。1.2主要工装设备 超声波探伤仪、轴端三孔加工设备、数控车轴车床、车轴成型磨床、车轴外圆磨床、荧光磁粉车轴探伤机、数控立式车床或数控立式镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机等。1.3主要检测器具车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔塞规、轴端三孔位置度量规、游标深度尺（深度游标卡尺）、粗糙度测量仪(含圆弧)、粗糙度对比样块、内径千分尺（表）、标准样环、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮检查器、

3、轮径尺、车轮踏面形状检查样板、轮对偏心测量器、外径千分尺、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手等。2.车轴2.1车轴技术状态检查 2.1.1半精加工车轴外表面无残留氧化黑皮，无可见裂纹，无影响后续加工的锈蚀，轴身部位涂刷均匀厚度的醇酸清漆。2.1.2半精加工车轴不应存在精加工时不能消除的刀痕和损伤。（TB2945-1999）2.1.3车轴中心孔、螺栓孔加工后须逐个检查，符合图样要求。2.1.4车轴轴身、轮座与轴身过渡部分的圆弧半径须符合图样要求，表面粗糙度须达到Ra3.2m。2.1.5 车轴组装加工前须对车轴施行全轴超声波穿透探伤检查。2.2车轴加工技术要求2.2.1 轴端螺栓孔检测加工2.2.1.1

4、轴端螺栓孔加工后，轴端螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，新制螺纹在距端面3扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试）。2.2.1.2轴端新制三个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。2.2.2 车削加工新制车轴磨削加工前，最后一次精加工切削深度不大于0.5mm、轴颈转速不小于315r/min、轮座与防尘板座转速不小于235 r/min、进给量0.2-0.4 mm/ r、车轴轴颈、防尘板座、轮座及圆弧精车后，其表面粗糙度须分别达到Ra3.2um。（运辆货车函【2012】92号第17条）2.2.3 磨削加工2.2.3.1轴颈及防尘板座须采用成型磨削

5、工艺进行终加工，加工后须符合图样要求。2.2.3.2轴颈外侧及防尘板座应须有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。2.2.3.3轴颈检修（含加工）后，圆柱度不大于0.015mm，RE2B型车轴轴颈圆柱度不大于0.01mm，直径可在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小；防尘板座加工后，圆度不大于0.025mm；轴颈及、防尘板座及圆弧加工后，表面粗糙度须达到Ra1.6µm，RF2型车轴表面粗糙度须达到Ra1.6µmRa0.8µm。2.2.3.4车轴轮座终加工须采用磨削加工工艺，加工后须符合图样要求。 （运辆货车函（2012）92号第32条）2.2.3.5

6、轮座加工时轮座外侧应须有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。3.2.3.6轮座加工后的直径和圆柱度须符合规定限度图样要求，圆度不大于0.02，并且大端在内侧，同一车轴上两端的轮座直径差不大于3。加工后表面粗糙度须达到Ra1.6µm。3.车轮3.1车轮外观质量检查（TB/T2817、TB/T1013）3.1.1车轮表面应保持清洁，无氧化皮、不应存在凹陷、缺肉、裂纹、孔洞、磕碰伤、夹杂及车轮标记不清等影响车轮正常使用的缺陷。4.1.2车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆。3.1.3铸钢车轮机加工表面不得有黑皮，铸钢车轮非机加工表面与机加工表面须光滑过渡

7、。辗钢车轮除轮毂孔外所有部分应进行加工，车轮的表面粗糙度须符合图样规定。3.2 车轮轮毂孔加工技术要求3.2.1 车轮轮毂孔加工采用数控加工工艺。（运辆货车函201292号）3.2.2轮毂孔加工后，直径须符合规定限度图样要求，圆度不大于0.02，圆柱度不大于0.05，并且大端须在内侧；轮毂孔与轮毂内、外侧端面的过渡圆弧半径为34，外侧端面的过渡圆弧半径为34或倒角3´45°4´45°；轮毂孔内径面粗糙度须达到Ra6.3µm。（运装货车电（2007）2953号）4.车轴、车轮选配4.1车轮和车轴与检测器具须同温8h后对轮毂孔及轮座进行加工、测量、

8、选配和组装。4.2同一车轴上须组装同型号、同材质、同厂家的车轮，但E型车轮可组装在轮座直径不小于192的21t轴重车轴上，轮对型号以车轴型号为准。4.3同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差：铸钢车轮不大于35。辗钢车轮不大于3。（根据图纸要求）4.4新组装或经重新组装的轮对，同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一条车轴上的两车轮直径差不大于1mm。4.5轮座与轮毂孔采取过盈配合，配合过盈量为轮座直径的0.81.5。4.6轮座与轮毂孔应选配，选配时须按加工测量的记录选配，选配后须在车轮和车轴上做对应标记，再对轮座、轮毂孔关键尺寸进行逐项复查、确认，并填写轮、轴选配记录。(运辆货车函2012

9、92号) 5. 轮对组装5.1车轮与车轴组装须采用微机控制压装设备，配备专用样板轮对，并自动记录压装压力曲线。 (运辆货车函201292号)5.2轮对自动压装设备须设左、右标识，车轴左、右端与压装机左、右须对应。（运装管验201282号）5.3每班开工前由压装设备操作者、工长、质检员、验收员共同对轮对自动压装设备进行日常性能校验，对压装设备的主要性能指标进行校验，填写设备日常性能校验记录并签字,合格后方可开工。每班首末条轮对压装时须观察压力表，将系统压力与压力曲线对比确认。监造机构定期组织对轮对自动压装设备进行性能校验。 (运装管验2010868号、运辆货车函201292号) 5.4轮对组装前

10、须录入车轴、车轮的相关信息，轮座表面及轮毂孔内径面须洁净，均匀涂抹纯植物油（禁止采用桐油）。5.5轮对组装时，须采用保护措施，防止轴颈磕碰伤及轴颈端部礅粗。5.6压装车轮时，车轴纵向中心线与压力机活塞中心线须保持一致，车轴纵向中心线与车轮轮辋内侧平面相垂直，车轮压入速度应均匀并保持一致。5.7轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力：40钢车轴为343kN539kN；50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN588kN。6.8轮对组装后须对轮座镶入部施行超声波探伤检查。6.8轮对组装后须进行合格或不合格标识。(运辆货车函201292号)5.8轮对组装后突悬部分不计入压装压

11、力曲线，压力曲线须符合附件12的规定。5.9压力曲线等不合格时，不得将退下的原车轮与原车轴进行第二次压装，在原车轴无损伤的情况下，可重新选配其他车轮进行压装，原车轮经重新加工轮毂孔后方可使用。第一次压装的不合格曲线与第二次压装的压力曲线合并保存。(运辆货车函201292号)5.10轮对压装压力曲线图表（车统-57）须与轮轴卡片(车统-51)装订在一起一并传递、保存，且车统-51、车统-57与轮轴实物相符。 (运辆货车函201292号)5.11轮对检测要求5.11.1轮对轮位差不大于3。5.11.2轮对内侧距离1353±2，其任意三处差不大于l；5.11.3同一车轮相互垂直的直径差不大

12、于0.5mm；同一车轴上的两车轮直径差不大于1mm。同一车轮踏面与轴颈面在同一直径线上测量的两点距离差不大于0.6mm。5.11.4 轮对内侧距离小于规定尺寸时不得向外侧压调。6.11.5 轮对两踏面间的电阻应不大于0.01。6. 无轴箱双列圆锥滚子轴承压装6.1 轴承压装应须在清洁的工作间内进行。压装间的温度应不低于10。检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h；不能同室存放时，存放处温差不应超过5。6.2 每班开工前由轴承压装机操作者、工长、检查员、验收员共同对轴承压装机进行日常性能校验，对压装机的主要性能指标进行校验，填写日常性能校验记录并签字,合格后方可

13、开工。监造机构定期组织对压装机进行性能校验。每班首末条压装时须观察压装机压力表，将系统压力与压力曲线对比确认。 (运装管验2010868号) 6.3 同一轮对上须压装同型号、同厂家的轴承。6.4 轴承压装前，须对轮对实物进行检查核对，确认车轴制造单位代号、车轴制造顺序号、车轴制造时间等信息，保证与轮轴卡片一致。(运辆货车函201292号)6.5 轴承压装前，应须进行外观质量检查，确认无错、缺零件和其他异常现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内的铁屑和污物须清除。6.6 轴承压装前，应须将轴颈、防尘板座擦拭干净，按图2-3 3-1所示和表2-2 3-1位置测量轴颈直径、圆柱度和防尘板座直径。轴颈直径为、

14、两截面直径的算术平均值，、两截面直径分别为该截面均匀分布三个方向测量直径的算术平均值。轴颈圆柱度可在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小。防尘板座直径为截面相垂直两个方向测量直径的算术平均值。图 2-3 3-1轴颈、防尘板座直径测量位置示意图 表2-2 3-1测量位置距轴端距离范围表 单位：mm轴 型ABC RF22530140160510RE2B2530140160510RE2A、RE22530150170510RD2、RD2Y2530130150510RB225301001205106.7 轴承压装前，须对轴承制造单位提供记录中的轴承内圈内径尺寸进行复查、确认，根据车轴轴颈尺寸选配轴承，轴承与

15、轴颈、后挡与防尘板座应选配，选配合过盈量应须符合规定，并填写选配记录。（运辆货车函201292号修改）6.8 须根据车轴防尘板座尺寸选配后挡，选配合过盈量须符合规定限度，并填写选配记录。6.9 轴承压装前须用乙醇或汽油将车轴轴颈、轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座擦拭洁干净；轴颈根部或卸荷槽处、轴颈后肩、防尘板座配合面上须均匀涂刷一层厚度约为0.5mm的PR-1型车轴轴颈卸荷槽专用防锈脂；轴颈上须均匀涂刷一层厚度约为0.5mm的号防锈极压锂基脂。6.10 353130B型轴承塑钢隔圈组装6.10.1 轴承压装前，应先将塑钢隔圈与后挡组装，再将其与轴承内圈组装。6.10.2 轴承压装时，应保证塑钢隔圈

16、、后挡及轴承内圈不分离，避免损坏塑钢隔圈；分离时须严格检查，符合要求方可重新组装和压装。6.10.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢隔圈须报废。6.11 353132A(352132A)型轴承防护隔圈组装6.11.1 轴承压装前，应先将后挡与防护隔圈组装在一起。6.11.2 轴承压装时，先将组装在一起的后挡和防护隔圈放在车轴轴颈上，轴承压装过程中将组装在一起的后挡和防护隔圈组装在轴承内侧内圈上。6.11.3 压装到位的轴承如退卸，防护隔圈无裂损或严重变形的可重复使用。6.12 353132B(353132X2-2RS)型轴承塑钢连接圈组装6.12.1 轴承压装前，先将塑钢连接圈与后挡配合面组装，再

17、将其内圈配合面与轴承内圈组装在一起。6.12.2 轴承压装时，应保证塑钢连接圈、后挡及轴承内圈不分离；塑钢连接圈应按方向，先与后挡配合面组装在一起，再将其与轴承内侧内圈组装在一起。6.12.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢连接圈无裂损或无严重变形时的可重复使用一次。6.13 轴承压装须采用能打印压装曲线的固定式微控轴承压装机，压装时应保证轮对轴向定位且压装机活塞中心线与轴颈中心线须应保持一致。6.14 换装轴承型号压装时，须在没有轴承的状态下检查压装机压装行程，当压装机活塞伸出到极限位置时，活塞外侧端面应超过该型号轴承外侧内圈（密封座）端面到车轴端面的理论值15mm及以上，理论值见表3-2。（运

18、辆货车函201292号“轴承压装后要进行压装到位检查”）表3-2 轴承压装到位外侧内圈（密封座）端面到车轴端面的理论值轴承型号理论距离（mm）备注353132A(352132A)型、353132B(353132X2-2RS)型6.2负值表示密封座端面在车轴端面以外353130B9.7352226X2-2RZ型、SKF 197726型-166.15 轴承压装前中隔圈不得偏离轴心位置。6.16 轴承压装过程中应旋转轴承外圈，保持其旋转灵活；卡滞时须停止压装，退卸检查。轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定限度，并保压3s5s及以上。6.17 轴承压装后须左右旋转3圈5圈，转动须灵活，不得有卡阻。6.

19、18 轴承压装后，进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音。应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40。6.19 轴承压装后，须在规定的轴向推（拉）力下检测轴承的轴向游隙。6.20 轴承压装后，轴端须安组装轴承前盖、标志板、防松片、轴端螺栓，新品防松片及标志板，并对轴端螺栓用施封锁施封。6.21 轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。6.22 标志板须使用0.5mm1mm的软性不锈钢板按图样要求制作，安装时组装前须按规

20、定刻打标记，标记刻打须准确、清晰。6.23 施封锁上须有轴承压装本单位和制造单位代号、“D”或“E”或“F”等代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。（TJ/CL224-2009）6.24 轴端螺栓须使用为35号钢制作品，螺栓头部应并带有锻造的35号钢种标记、制造年、制造单位代号标记。6.25 螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，用智能扭力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。6.26 轴端螺栓用智能力矩扳机紧固后每班首、末件须用力矩扳手进行最小扭力矩复验。（运辆货车函201292号）6.27 轴承压装应须按规定项目进行检测，并准确记录各项数据。6.28 轴承压装不合格退卸时须符合下列要求：6.28

21、.1 轴承退卸时应保证压力机活塞中心与车轴中心在同一直线上。6.28.2 轴承退卸时应采取措施防止磕伤轴颈和轴承。6.29 轴承压装曲线图须随轮轴卡片（车统51D）一并保存。压装的不合格曲线图与重新压装后的合格曲线图合并保存。（借鉴轮对压装压力曲线图规定）6.30 轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆。7.有轴箱圆柱滚子轴承及轴箱装置组装7.1轴承组装工作间的温度须不低于10，轴承、轴箱及附件、轮对及检测器具在组装前应同室存放，放置时间应不少于8h同温8h及以上，不能同室存放时，存放处温差不大于超过5。7.2 轴承、轴箱及其附件清洁度应符合附件5的规定。7.3 轴

22、承内圈与轴颈、防尘挡圈与防尘板座、轴承外圈与轴箱的配合尺寸应符合规定，同一轴箱内应组装同一厂家生产的同型号轴承。7.4 轴承内圈及防尘挡圈组装前，应用乙醇或汽油须擦拭轴颈及防尘板座，并在轴颈及防尘板座表面涂刷变压器油或安装膏。7.5 轴承内圈及防尘挡圈应在加热恒温箱或油浴箱内加热，加热温度不大于150并保温10min及以上。7.6 轴承内圈及防尘挡圈安装后，防尘挡圈应紧靠轴肩，不得有翘曲变形，防尘挡圈与内圈及内圈与内圈的接触面应密贴，有间隙时其局部间隙不大于0.05mm局部间隙为0.05mm0.1mm时，周向单个长度不得超过30mm，累计长度不得超过50mm。轴承内圈及防尘挡圈组装后应进行剩磁

23、剩余磁感应强度检查，其剩磁剩余磁感应强度不大于1mT（10Gs）。(TG/CL206-2013)7.7 轴承内圈与轴颈组装后，应冷却到室温后方可组装外圈组件及轴箱组件。7.8 橡胶油封压入后盖之前应在橡胶油封及后盖密封座表面均匀涂刷一层变压器油，压装时压力应均匀分布在油封的金属骨架上，缓慢将油封压入后盖，压装后油封不得有偏斜和不到位的情况。5.3.8 防尘密封毡条在使用前应放在变压器油与25的工业凡士林混合油液中浸透，防尘密封毡条应均匀地塞满后盖密封槽内，并应凸出0.5mm以上，接口应位于后盖上部。7.9 轴箱后盖与轴箱体接触面上应涂刷一层变压器油，嵌入O型橡胶密封圈，轴箱后盖与轴箱体组装时应均匀对称紧固，两者端面应密贴，有间隙时其局部间隙不大于0.5mm。7.10 轴承滚子与外圈组装时，应先在外圈滚道面上均匀涂抹一层滚动轴承型润滑脂。7.11轴承外圈组件与轴箱组装时，轴箱内径面应涂刷变压器油或润滑脂，将轴承外圈组件放在轴箱孔内，不得用铁锤敲打（可用紫铜棒轻敲外圈端面）；两轴承外圈的非刻字面应相靠，不得装反。7.12 轴承内应填注滚动轴承型润滑脂，油脂应均匀分布，填注量应符合规定。7.13 向轴颈上套装