工厂钢结构制造工艺设计

1、四、主要施工方法1、钢结构制作方案：1,1钢结构制作施工顺序1.2 材料1.2.1 制作轻钢结构厂房的钢材应符合下列规定：Q235B应符合GB70例定1.2.2 所用的材料必须符合图纸设计要求，并需有质量证明书。1.2.3 钢材表面：边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、表面锈蚀；麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半。1.2.4 材料代用时必须在设计部门审批同意后，方可代用。1.3 制造程序：1.3.1 由于工程量大，工期(制安工期)短。因此，在制造开始前须做好以下工作：中标后按网络图要求，备好原材料。刚柱、斜梁等构件及C型钢楝条、柱间支撑制作好后集总进行喷砂除锈处理。经验收合格后涂

2、漆，并进行状态标识。1.3.2 为了与安装步调一致，加快施工进度，必须按从2-18轴线开始往2-1轴线前进，要求按跨度成套生产出厂。1.3.3 具体制作顺序：同一跨中刚柱、刚梁、各种支撑系杆等。1.4 .通用工艺要求：1.4.1 钢构架制造必须根据施工图及技术条件，并符合技术要求和(GB50205-2001)标准。1.4.2 在制作过程中，应严格按工序检验上道工序，检查合格后才能转下道工序。1.4.3 为了保证制作质量，制造和检查所用的测量工具，必须完好无损，并在校验有效期内。1.4.4 下料前及组装前应对材料矫正，保证制造质量及精度。1.4.5 采用平板机平板时，在设备运转过程中不得随意调整

3、压下量，以防损坏设备。1.4.6 采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。不能采用液体或冷风进行激冷。注：此项也适用以后各工序中的火焰调校。1.4.7 调平后的不平度允许w1.5/m2。轻钢不宜度允许w1mm/m1.4.8 为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出焊接、调校、齐头加工余量，一般留3050mncfe宜。1.4.9 采用数控及多头和半自动切割机下料，而对于SW10的板材采用剪切下料。1.4.10 切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切的去毛刺。1.4.11 吊车梁等对接接头板按标记的坡口型式在刨边机加工直边及坡口，加工出K型坡口，钝边2,坡口角652;加工面表

4、面粗糙度。1.4.12 组对接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10,且不大于3m，对口间隙w0.5。1.4.13 将图号、杆件号等标记相同的构件做为一组（1根杆件）且将标记放在同一端进行组对，不允许串用料或张冠李戴。1.4.14 构件组对好后通过自检，将先要焊接的焊道标在杆件上并及时通知车间负责人和电焊班长，以便及时跟踪。1.4.15 定位焊所采用的焊接材料，型号应与焊件材料材质相匹配。1.4.16 对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引熄弧板。焊缝匀采用CO气保焊.1.4.17 按焊接工艺规程及焊接细则卡施焊，并按工艺对焊缝进行无损检查。1.4.18 焊接完毕，应及时清理焊缝表

5、面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后及时修补。1.4.19 用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落。1.4.20 孔群划线后采用钻模钻孔。1.4.21 各连接件也采用划针划出装配中心线及孔群基准线，钻模钻孔后再与杆件组对。1.4.22 按线组对各零件，检查无误后，按图纸、高强螺栓操作规程及焊接工艺规程有关要求施工，确保各项质量指标。1.4.23 各构件焊后进行调校，外观重点进行清理，修补一切缺陷。1.4.24 牛腿等构件制作可在地胎上进行，焊完一面后再翻个焊另一面.1.4.25 所有构件制作、检查、喷吵、刷底漆后，都要将标记用白铅油移植

6、到醒目位置，柱子在下端标记内容：杆件号、重量。1.4.26 各构件制作完毕，经三级检查附合要求后，严格按照构件、搬运过程中应遵循的有关要求按跨成套运到安装现场1.5 刚柱制作方案1.5.1 主要工艺流程1.5.2 制造工序与技术要求配料：配料时应考虑焊接收缩量、热校收缩量、刨边、端铳加工量。下料、拼接、焊接A.按配料图下料，标注坡口型式。切割后须在刨边机上加工出来，然后组对，其错边量W1。B.按工艺要求焊缝探伤。C.牛腿的小合装也在胎具上进行。+2D.牛腿焊接米用手工焊，使用E430&04焊条，角缝公差K+o。矫正a.米用火焰和机械两种方法矫正。b.在平台上检查几何形状尺寸符合要求。划线端铳钻

7、孔、组对附件（分段柱需端铳）：a.首先划线确定杆件高度、宽度中心线，然后再定长度，齐头后进行端铳b.端铳后零件，从柱端头向另一端划线，钻模钻孔，在平台上用弯板组装牛腿。c.检查无误后按焊接工艺施焊。最后矫正，修磨，达到技术要求。喷砂、刷漆、标记、包装出厂见通用工艺要求中25）、26.1.6 、油漆喷涂工艺设计1.6.1 适用范围针对本工程制定的技术条件适用于油漆涂装。明确规定了钢结构表面预处理、油漆涂装、涂装现场管理的技术要求。1.6.2 表面预处理1.6.3 构件在涂装之前应进行表面预处理，在检查合格后方可涂装。1.6.4 喷砂处理前，钢材表面的油污油迹应按GB/T13312-91钢铁件涂装

8、前除油程序检验方法（验油试纸法）的要求，用有机溶剂去除。1.6.5 喷砂处理1.6.5.1 喷砂处理用磨料：应采用带棱角钢砂或铁丸，磨料包装有时带有防锈油使用前用溶剂或碱液去油后方可使用。1.6.5.2 喷砂处理用压缩空气：压缩空气必须经过油水分离器去除油、水，保证压缩空气干燥清洁。压缩空气压力在0.5MPa以上。1.6.5.3 喷砂处理后，钢材表面的除锈等级应达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa21/2级，结构所限部分钢材表面的除锈等级允许为Sa2级；钢材表面粗糙度为Ra12.5。1.6.5.4 涂装现场管理涂装现场管理应参照如下标准：GB6514-1995涂装

9、作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB7692-1987涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全GB7693-1987涂装作业安全规程涂装前处理通风净化1.6.5.5 油漆涂装工艺1.6.5.5.1 构件表面油漆涂装应在表面处理预处理后2-6小时内进行。1.6.5.5.2 构件温度须高于露点以上。1.6.5.5.3 油漆涂装前，应按本技术条件的要求检查构件表面预处理质量，用干燥空气吹净或用刷子刷去表面灰尘及其它杂物，并保持钢材表面干燥。1.6.5.5.4 油漆涂装方法和要求1.6.5.5.4.1 油漆牌号本工程采用普通防锈漆、调和漆进行涂装.1.6.5.5.4.2 调漆1.6.5.5.4.2.1

10、调漆前，油漆工应检查油漆包装是否损坏，贮存期是否超过，不符者立即反馈。1.6.5.5.4.2.2 油漆调配按油漆使用说明书的要求进行。1.6.5.5.4.3 油漆涂装方法可采用无气喷涂、气喷、刷涂，且环境温度大于80%寸不可涂底漆，环境温度大于85%寸不可涂中间漆，油漆各涂层之间的最小涂漆间隔时间为24小时。1.6.5.5.4.4 每层油漆涂装后，应进行漆膜厚度检查和外观检查。漆膜厚度应满足本技术条件的要求，漆膜应表面平整，颜色基本一致，不得有漏喷（刷），流挂、起皮、起泡缺陷。1.7 、焊接通用技术规程1.7.1 本规程规定了钢结构焊接的基本要求，适用于手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊的钢制

11、焊接结构。1.7.2 金属结构的焊接除遵守本工艺规程外，还应遵守以下标准及相关文件：GB50205-95钢结构工程施工及验收规范、GB50221-95钢结构工程质量检验评定标准、GB/T6963-93钢制件熔化焊工艺评定。1.7.3 焊前准备：1.7.3.1 焊接坡口应严格按照施工图及焊接工艺卡接头细节中规定的坡口要求制备坡口，刨切坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。1.7.3.2 坡口表面及两侧应将水、铁锈、油污、夹渣、和其他有害杂质清理干净（手弧焊10mm埋弧自动焊、气体保护焊20mm。1.7.3.3 焊条焊剂按规定烘干、保温，焊丝除去油锈；保护气体应保持干燥，CO焊应有气体加温

12、装置及专用气体流量计。1.7.3.4 凡需预热的焊件在整个焊接过程中都不应低于预热温度。1.7.3.5 焊接设备：手工自动焊、气体保护半自动焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态，且安全可靠，仪表应定期校验。1.7.3.6 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm焊缝长度不宜小于25mm定位焊位置应布置在焊道以内，并由持证的焊工施焊。1.7.3.7 定位焊应避免在焊件的端部、顶角部等应力集中的地方进行。1.7.3.8 采取合理的装配顺序，避免强行组装，对装配后的节点经检查合格后方可施焊。1.7.4 焊接1.7.4.1 焊工必须按图样、

13、焊接工艺细则卡、技术条件施焊，在未征得焊接技术负责人同意的情况下，不得随意调整焊接顺序及焊接规范参数。1.7.4.2 当焊件温度为0-20度时，应在始焊处100mme围内预热到30c以上。1.7.4.3 焊缝的接头应保证焊透和熔合良好。1.7.4.4 施焊要求中如有层间温度要求，则控制不超出其范围。对需要预热的焊件，应控制层间温度不低于预热温度的下限值。1.7.4.5 每条焊缝应连续焊完，如因故中断，有预热要求的，则在重新施焊时，按规定进行预热。1.7.4.6 引弧板引出板不自学成才锤击打落。1.7.4.7 用角焊缝连接的工件应尽可能地贴紧，如果局部间隙超过1。6mm应增加角焊缝的焊脚值，具增

14、加部分等于根部间隙值，严禁使用填充物填此间隙。1.7.4.8 CO2气体保护焊只限于角焊缝的焊接，且只能是单层单道焊，其焊角值不得超过8mm2、钢结构吊装方案本工程厂房钢结构共分为三大部分：(1)厂房柱(包括抗风柱)吊装；(2)H型钢屋架吊装；(3)屋面墙面系统围护。2. 1厂房柱吊装厂房柱单重较小，平均重量3t,安装高度最高18m由于数量多，工期短，为安全顺利地完成施工任务，拟采用50t汽车吊和20t汽车吊同步施工。2.1.1 吊装前基础的检查、测量、放线2.1.1.1 基础的检查本工程厂房基础采用杯口形式，基础的检查对于安装单位是一项非常仔细而重要的工作，其具体的检查的项目有：首先检查基础

15、施工单位，基础验收的合格资料，此资料应提供，结构厂房轴线基准点，混凝土强度是否已达到设计要求。根据资料与安装施工图进行比较，检查设计尺寸是否一致。核实土建施工单位各种标志是否清楚正确。2.1.1.2 基础的测量、放线2.1.1.2.1 基础平面位置根据施工图纸及设计提供的基准点，确定各列柱杯首尾两线纵向中心线。以杯口首尾两点用经纬仪找其它中间杯口的中心线。以2-B列首尾两纵向中心点为基准用钢尺测量2-A、2-B列柱首尾两点纵向中心点。用经纬仪放出2-B列其余杯口的纵向中心线。横向中心线基准以钢结构厂房，横向中心轴为准，向厂房两边量尺寸。横向基准以设计给定为准，用经纬仪及钢尺确定杯口横向中心线。

16、注原则上，其余杯口横向中心线均以横向基准线为准量取，如用相邻杯口横向中心线做基准，应校核杯口对角线，以便消除累计误差2.1.1.2.2 标高钢柱标高的测量在厂房安装中比较重要，对杯口基础来说，底部的处理属于隐蔽工程，其隐蔽之前应经甲方及监理认可确认。柱杯口底板的测量以基准水准点为准，用水平仪测量所有杯口预埋柱底面的高点的标图。、用水平仪首先测量杯口底部，每个杯底面的水平度确定底板的最高点，并用标记标识。、以所有杯口测量点的最高点，（应低于设计值），为准与施工图设计标高相比，确定所有柱底板的调整值，用不同厚度的水泥砂浆调整到计算规定的高度，并调整水泥砂浆的水平度，水泥砂浆调整完毕后并经监理及甲方

17、有关人员检查合格后，方可进行柱子吊装。注：如柱底板标高与设计值偏差较大，应请设计、监理、甲方等有关部门处理。2.1.1.3 基础检查、放线的技术要求基础的平面位置定位轴线与基准线允许偏差士3mm柱子支撑面标高3mm水平度L/1000（L底板长度，宽度值）2.1.1.4 杯口底板调整量的计算，见图计算应测量值。2.1.1.4.1 钢柱实长（以柱顶面为基准）t2.1.1.4.2 杯口底板最高点标高测量值h2.1.1.4.3 钢柱柱顶标高（设计值）H则调整量H见图4-1H=H-t-hH为正值需加垫，H为负值需减垫2.1.2 钢柱的吊装2.1.2.1 钢柱吊装前的准备工作检查钢柱杆件号是否与图示相应柱

18、杆件号相符。检查钢柱标高检查线是否正确。在钢柱腹板及翼板三面（两个小面一个大面）打上柱中心线并用醒目标记标识，经纬仪测量垂直度时以此为准。检查钢柱弯曲矢高是否在规定范围，（拉线检查）。柱间梁牛腿位置与柱顶面距离偏差是否在规定范围内（因为此值影响柱间梁的水平度）准备吊装工具，找正工具。2.1.2.2 钢柱的现场布置钢柱从制作厂运到现场后，为了节约场地，加快施工进度，钢柱根据标号与杆件号直接放到其各自杯口旁。2.1.2.3 钢柱吊装方法柱子按柱号顺序由2-1轴线向2-19轴线进行吊装。将吊装钢柱用活口绑扎法拴牢，用50吨汽车吊，将钢柱垂直吊起，对好钢柱中心与基础中心线后，徐徐落钩。将钢柱插入杯口基

19、础中，吊车不得松钩。吊装示意图如下：通过拉溜绳或油顶来找正柱的平面位置。此时钢柱两个小面一个大面的中心线应与基础定位线重合。调整钢柱的垂直度，钢柱的垂直度测量用2台经纬仪在钢柱两个互成90的面上同时测量，测量点以柱上标记为准。对于双层柱其中部应增设一点。(4)垂直度调正后，吊车松钩，复查钢柱平面位置及垂直度应符合规定标准。(5)钢柱的调正a.钢柱吊装到位后，利用吊车进行细校，使钢柱的垂直度控制在20mms围内。b.钢柱柱脚位移校正，采用千斤顶及专用找正工具，水平和垂直结合着进行校正，校正后使位移精度在1mmz内。c.标高的核查应用水平仪测量柱身的标高检查线，d.垂直度校正后，用钢楔将柱子的四周

20、楔紧，再检查无误后，方可进行下根钢柱的安装。允许偏差士5mm允许偏差-8+5mm且不大于15mm(6)钢柱找正的技术要点a、钢柱底座中心线对定位轴结的偏移b、柱基准点标高c、挠曲矢高H/1000d、柱轴线垂直度底层高10mm柱全高35mm2.1.3 基础灌浆2.1.3.1 钢柱标高，中心位置，垂直度找正，并经监理验收合格后，由基础施工单位配合，对钢柱杯口用C25细硅灌浆并填密实2.1.3.2 基础灌浆完毕一周后，方可取出钢楔。2.1.1.3在硅搅拌的同时应做标准式块3组，同条件养护，养护到期后送质检站做强度试验并出具报告。2.1.4 柱间梁的安装本工程各轴线的柱间梁规格不等，柱梁与钢柱的连接方

21、式为高强螺栓连接。2.1.4.1 柱间梁的吊装，使用16吨汽车吊进行吊装。2.1.4.2 吊车将柱间梁吊到安装位置后，用撬杠及过冲使主梁螺栓孔与钢柱连接板的螺栓孔重合时，用普通螺栓临时固定。2.1.4.3 检查并调整柱间梁的水平度及垂直度，标高至规范要求。2.1.4.4 按高强螺栓的安装要求，拧紧全部高强螺栓。2.1.4.5 最后复测，焊接柱梁连接板，柱间梁水平，杯高及垂直度，并做好复测记录。2.1.4.6 钢梁安装的技术要求：2.1.4.6.1 同一根梁两端高差不大于L/1000且10mm2.1.4.6.2 梁垂直度，不大于H/250,且小于3mm2.1.5 柱间支撑安装2.1.5.1 柱间

22、支撑的安装采用16吨吊车配合倒链进行吊装。2.1.5.2 柱间支撑的安装待所有钢柱全部安装校正完毕，并复验合格无误后方可进行。2.1.5.3 柱间支撑每组在安装前制作为单根，用吊车将单根柱间支撑（元钢）吊于规定的柱间位置，调整好尺寸及角度后，将单根柱间支撑角板点焊于钢板的翼板内侧。2.1.5.4 用吊车将其余柱间支撑用同样方法吊装找正焊接。2.1.5.5 用连接板将相互交叉的两根柱间支撑连接点焊，每组间支撑连接板1块。2.1.5.6 柱间支撑安装后，经复验无误后，拧紧连接螺栓并焊实角板及连接板。2.2H型钢屋架的吊装2.2.1 钢屋架吊装前准备2.2.1.1 钢屋架吊装前，应对柱子横向距离进行复测和复校，并进行记录。2.2.1.2 钢屋架吊装时应验算屋架平面刚度，如刚度不足时，采取加吊点的方式或采用中部铁扁担的施工方法。2.2.1.3 屋架的吊点选择，除高水平保证屋架的平面钢度外还应考虑：a.屋架的重心位于内吊点的边线之下，否则应采取防止屋架倾到的措施。