宽厚板炼钢液压

1、一、炼钢液压系统的分类1、预处理（）（1）、脱硫液压站；（2）、扒渣机液压站；（3）、铁水倾翻车液压站（随车）；2、转炉（ ） 二文液压站3、精炼（ ）（1）、LF+VD液压站；（2）、RH液压站；4、连铸（1）、在线液压站：主液压站、钢流液压站（） （2）、离线液压站：机械维修区、中间罐维修区（） 二、脱硫搅拌液压站 脱硫搅拌液压站给机械搅拌装置升降小车上的定位加紧油缸、翻板轨道的液压缸、烟罩升降油缸提供动力源。 设计单位：中冶南方 系统集成单位：邵阳维克液压 原理图图号：45-209M13-1、 45-209M13-2 技术参数 液压介质：抗燃聚酯 油箱容积：800L（有效容积） 主泵:一

2、用一备、力士乐品牌 系统工作压力:16MPa 液压油液污染等级小于NAS9级 蓄能器组氮气的充气压力为8MPa，有效容积32.5L KR脱硫法，主要是将浇铸耐火材料并经烘烤的十字形搅拌头，插入有定量铁水的铁水罐中旋转，使铁水产生漩涡。经过称量的脱硫剂由给料器加入到铁水表面，并被漩涡卷入铁水中，脱硫剂在不断地搅拌过程中与铁水中的硫产生化学反应，达到脱硫的目的。喷吹法（3.8M）：一次投资低、设备维修量小、但操作不易控制、易产生喷溅，同时脱硫率和脱硫成本相对KR优势较弱。KR法（5M）：脱硫率高、脱硫剂易于制造、脱硫成本低、操作简单、但投资高、设备维修量大。 搅拌器升降装置由一台提升电机，通过减速

3、机带动两套钢丝绳卷扬机经滑轮组提升机械搅拌装置。 定位夹紧装置由四个油缸组成，分别安装在升降小车框架的上下部。液压缸轴头前部装有定位块，当小车停止后液压缸推动定位块与导轨接触并压紧，以防止搅拌器旋转时因小车导轨与升降小车之间的间隙而晃动。 （1）、搅拌器升降小车定位夹紧控制机械搅拌装置结构示意图a、油缸：100/70100（缸径/杆径行程）b、电磁换向阀（带手动）36.1：事故停电状态下，油缸活塞杆在蓄能器压力的作用下使小车夹紧定位，手动该阀使油缸活塞杆缩回。c、双单向节流阀10.1升降小车夹紧机构（2）、翻板轨道控制油缸：125/90650（缸径/杆径行程）电磁换向阀8.1双液控单向阀9.1

4、双单向节流阀10.2 翻板轨道的作用：位于9m平台，用来解决新旧搅拌头更换车轨道的交叉问题。 （3）、烟罩提升控制 烟罩用于收集在脱硫过程中的烟气。烟罩的上下升降采用液压控制。 油缸固定在9m平台，通过活塞杆、链条与烟罩连接。 油缸行程：1300mm 链条长度：圆环链34节，约2m 烟罩可用行程：约3m事故提升： 蓄能器 手动捅阀（电磁换向阀）三、扒渣机液压站 设计单位：南京宝鑫 原理图图号：YBZJ05.02-01 扒渣机液压站专用于铁水包撇渣。扒渣机牢固连接在平台的支撑框架上，装置正对着倾斜的铁水包。操作人员操作液压系统驱动扒渣机，对铁水包进行扒渣作业。 扒渣机的动作要求： 1、活动臂上下

5、倾动（倾动角度10，双向液压缸）； 2、小车行走（行程6500mm，行走液压马达，链轮、链条）； 3、小车回转（回转角度+40 、-13，旋转液压马达，齿轮、回转轴承） 本系统由2台变量泵机组成（一用一备），系统压力21MPa。油箱有效容积1100L。 扒渣机装置图注意点： （1）、比例阀控制 小车行走：电液比例换向阀4WRZ16W100-7X/6EG24ETK4/A1M 小车旋转：比例换向阀4WRA6O7-2X/G24K4/A （2）、行走液压马达和旋转马达速度通过比例电磁阀加操作手柄在实际操作时进行无级调速。 （3）、双向液压缸：由升降液压缸（下部的）和打渣液压缸（上部的）组成，升降液压缸

6、调整打渣板初始位置，以适应铁水面的位置变化，打渣液压缸使打渣板打入铁水中。 四、铁水倾翻车液压站（随车） 铁水罐倾翻车液压站用于倾翻带有铁水罐的倾翻座架，顺利实现扒渣。五、二文液压站 原理图图号：HD09.010.00.000 设计单位：北京华德液压工业集团有限责任公司/液压成套设备分公司1、系统功能 通过液压缸提升液压缸提升环缝式可调喉口文氏管喉口处的重砣重砣，使喉口处的开口度达到预设要求，以最终保证环缝环缝式可调喉口文氏管喉口处进出口压差式可调喉口文氏管喉口处进出口压差达到设定值达到设定值要求及控制转炉炉口微压控制转炉炉口微压差差的目的。 为了提高煤气的回收量，必须精确地控制炉口的压力。如

7、炉内压力大于大气压力，则烟气喷出，污染环境，降低煤气的回收量；如炉内压力小于大气压力，则从炉口吸入空气使CO燃烧而变成CO2，也降低了合格煤气的回收量。从理论上讲，理想的微差压控制应在0Pa，但在实际运行中，根据排烟效果 及 回 收 煤 气 的 质 量 一 般 控 制 在 20Pa 炉口微差压的控制范围是影响转炉煤气成分及回收量的重要因素之一。在转炉炼钢中，炉内的烟气量在不断的变化，炉口微差压也就随着变化，通过对炉口微差压的自动控制，来达到煤气回收的最佳控制。差压差压：炉内压力与大气压力的差值2、环缝式可调喉口文氏管提升机构的组成 （1）、液压缸及固定装置 液压缸为带中间铰轴的摆动式液压缸（带

8、位移传感器）。（带位移传感器）。液压缸通过轴承座安装在摆动支架上，而摆动支架又通过轴承座与底座相连，底座与钢平台焊接，液压缸的摇摆方向与摆动支架的摇摆方向互相垂直，这样保证液压缸在提升过程中不受侧向力。 （2）、重砣 重砣为钢板焊接件，为防止生锈及耐磨，外表面进行碳化钨耐磨处理。 （3）、连接及导向装置 液压缸及重砣之间靠2根连接轴连接，轴与液压缸采用球铰连接，轴与重砣采用螺栓连接，轴与轴之间采用螺栓连接。为防止生锈连接轴均采用镀镍技术。 （4）、标尺 就地显示就地显示重砣的位置。3、液压系统技术参数 主泵：一用一备，A10VSO28DR/21-RPPA12N00，Rexroth 循环泵机组：

9、一用一备 系统最高工作压力：21MPa 冷却器冷却面积8m2 高压过滤器过滤精度：5um 回油、循环过滤器过虑精度10um 系统配置有1个蓄能器：有效容积10L4、系统的工作原理 主泵7.1（7.2）输出的油液经压油过滤器9.1（9.2）、单向阀10.1（10.2）、电磁换向阀23、双单向节流阀24、双单向阀25进入油缸，通过换向阀23的换向使油缸上升或下降。双单向节流阀24用于调节油缸上升或下降的速度。双单向阀25使油缸锁定在某一位置。蓄能器16用于吸收压力脉动，减少管路振动。当系统压力超过溢流阀20的调定值时，通过溢流阀20产生溢流，电磁铁DT1得电时，系统卸荷。当系统压力超过20的调定值

10、时，通过溢流阀20产生溢流，电磁铁DT1得电时，系统卸荷。炉口的微差压调节通过伺服阀27进行。液控单向阀28使油缸锁定在某一位置。减压阀21、电磁换向阀22油路起开启液控单向阀28.1（28.2）的作用。 由于换向阀和伺服阀的中位机能不一样，液压锁要求在保压时不能有背压，因此需单独通过减压阀21、电磁换向阀22油路提供控制油源。 系统采用单独的循环冷却回路，有2台循环泵，一用一备。4、炉口微差压的伺服控制（重点、难点、核心部分重点、难点、核心部分） 取压环管安装在活动烟罩上，从炉口取出炉内与炉外的压差，经过微差压变送器将其转化为电信号送入可编程控制器（PLC），CPU计算出准确的输出值，送入伺

11、服放大器，伺服阀工作，再通过执行机构带动重自动控制自动控制锤上升、下降，直至伺服阀放大器的输出量为零。此时炉口微差压的实际值基本上控制在微差压的给定值。这就是微差压的自动控制过程。六、LF+VD炉液压站 LF炉也称钢包精炼炉,它的功能是对钢水进行升温、脱硫、造渣、成分微调、均匀温度等处理以提高钢水质量,是转炉炼钢与连铸工艺间的重要生产环节。LF炉液压系统是LF炉的重要组成设备,其性能的好坏将直接影响LF炉工艺性能。 VD炉具有极强的真空脱气能力，因此可保证钢中的氢、氧、氮含量达到最低水平，并使夹杂物充分上浮、改善钢的洁净度，提高钢水质量。 吊车将钢水包吊到钢包车的吊包工位，此时接通氩气管路自动

12、和手动接通，进行吹氩。然后将钢包车开至加热工位，钢包盖下降，测温加渣料，电极下降，开始通电加热（根据测温选择供电制度）在加热的过程中采用较小的吹氩量进行搅拌，第一阶段通电时间约为8min，基本达到热平衡，钢液温度不再下降，这时停止通电，提起电极，进行测温取样，同时进行底吹Ar搅拌，以使钢水成份及温度均匀。之后进行测温取样。在等待快速化验结果的同时，继续进行通电加热。当试样分析结果出来后，自动传送至的主操作室及计算机系统内，LF的计算机系统根据化验分析值与钢种目标值之间的差距，通过计算机数字模型进行计算，计算出需要加入的合金料的种类和数量，并将指令发送到上料系统PLC。LFLF炉工艺流程炉工艺流

13、程 该系统根据LF计算机的指令，在规定的时间内将规定牌号和数量的铁合金料，经上料系统选择、称量、输送到LF的合金受料斗，此时断电将电极升起，打开受料斗阀门，合金料即可加入钢包中，从而达到合金微调的目的。加入合金料后，增大吹氩强度，加速成份的均匀，选择二次电压和电流以最佳能量输入方式继续加热，使钢水的成份和温度达到规定的目标，此时进行最后一次测温取样，使加热处理后的钢水在加热工位进行喂丝处理，采用四线喂丝喂入铝线或铁钙线或碳线，进行终脱氧、脱硫，作夹杂物的变性处理。在喂丝过程中用较小的氩气量搅拌，在喂丝装置上设有显示喂入长度的计数器和速度控制器，当以一定的速度喂入预定长度时，喂丝机会自动停止喂丝

14、。然后包盖升起，钢包车开至吊包工位。(一）、LF炉液压系统的工作原理 LF钢包精炼炉原理是利用三根带有高压的石墨电极尽可能地靠近炼钢炉内的钢液面,电压最终击穿空气,产生电弧,电能转化热能,从而可以精确控制钢水温度,进行钢水的精炼,提高钢的品质,同时为下一步的浇铸创造条件。 技术参数：（1）、系统工作压力14MPa，最低工作压力10MPa；（2）、威格士恒压变量主泵130L/min3台（3）、油箱容积4000L，材料：不锈钢（4）、循环泵2台，一用一备，压力1MPa，流量Q=141L/min（5）、贺德克活塞式蓄能器350L，带13只氮气瓶（6）、系统清洁度要求NAS7级（7）、力士乐比例阀配放

15、大器（8）、电磁阀及用电气元件控制电压直流24V（9）、冷却器冷却面积12m2（10）、所有液压管线、管接头全部采用不锈钢（11）、系统介质：抗燃聚酯系统功能及液压控制回路（1 1）、电极升降液压控制回路）、电极升降液压控制回路 三相电极的调节是整个精炼钢包炉液压系统的重点和难点。关键元件 柱塞缸 防爆阀 比例阀（4WRKE10E100L-3X/6EG24EK31A1D3M） 插装阀 电磁球阀电极升降液压控制回路电极升降液压控制回路1、柱塞上行。电磁铁YV6、比例阀电磁铁DT1得电，来自泵站的压力油，经比例阀调节流量，由插装阀11.1进入柱塞缸，推动柱塞与电极上升。2、柱塞下行。电磁铁YV6得

16、电、比例电磁铁DT1失电，柱塞在自重形成的压力打开插装阀11.1，经由比例阀4.2流回油箱。3、柱塞停止。电磁铁YV6失电。防爆阀的工作原理1、防爆阀的结构2、工作原理（1）、正常工作进油：液压单元（泵、阀等）高压软管防爆阀液压缸回油：液压缸防爆阀高压软管液压单元（2）、事故（高压管扣压不牢固或其他原因使高压管爆裂） 背压消失，防爆阀芯在高压油作用下推进防爆接头内，堵死油流通道，使液压缸停止下降，避免事故的发生。控制阀的作用分析（1）、比例阀4.2 在电控器输出的电信号的控制下，调整阀的开口进而控制柱塞运动速度和方向。（2）、电磁球阀13.1、端盖12.1、插装阀11.1 这三个阀协同作用，当

17、电磁铁YV6不得电时，插装阀不打开，主油路不通。电磁铁YV6通电以后，才能使油路畅通。这能保证停机时电极可在抬起的状态下停位。（3）、高压球阀15.8、15.9（常闭状态） 事故阀 15.8：事故提升（停电、系统失压）失效形式可能原因油缸不动作1、比例阀电控信号故障；2、电磁球阀7和其电控信号故障；3、液压缸及负载卡死；4、油管破裂；5、动力源故障；油缸动作不灵敏、或不稳定1、有关阀内混入污染物，引起阀的压力、流量控制不良；2、电控信号故障；3、元件的损坏引起泄露；4、液压缸及负载卡死；可能故障及诊可能故障及诊断断（2 2）、电极夹放液压控制回路）、电极夹放液压控制回路电磁换向阀5.1双单向节

18、流阀6.1电极放松油缸电极夹紧方式： “碟簧抱紧、液压放松”（3 3）、炉盖升降液压控制回路）、炉盖升降液压控制回路电液换向阀10.1节流阀8.1、8.2、19.1液控单向阀7.1高压球阀15.14（常闭） 事故提升（4 4）、横臂固定液压控制回路）、横臂固定液压控制回路电磁换向阀17.1叠加式液控单向锁18.1双单向节流阀6.4油缸(二）、VD炉液压系统的工作原理 VD炉与LF炉共用一个液压站，设置单独的VD炉液压控制阀台。实现的功能： （1）、VD炉罐盖提升（2个油缸）；平衡阀 （2）、主截止阀控制油缸（1个）； （3）、弯管旋转装置提升缸（1个）；平衡阀 （4）、弯管旋转装置旋转缸（1个

19、）；关键元件： 电磁换向阀 节流阀 液控单向阀VD炉液压控制回路不存在事故油源。 罐盖用于在真空处理过程中的密封。 主截止阀用来隔离真空泵系统和真空罐。 弯管旋转装置由U形弯头（带自动吹扫功能），弯管升降装置，弯管旋转装置等组成。带机旁操作箱，其主要用于双罐体之间的互相切换。 使液压缸的运动速度不受载荷影响，保持稳定。在阀内部附加的单向阀可防止管路损坏时，重物可自由下落，以避免事故。(1)、行车将钢包吊运到VD工位座入真空罐，接氩气管 ；(2)、移动罐盖车到VD工位并下降罐盖，开启主截止阀 ；(3)、抽真空 ；(4)、VD保持真空 ；(5)、关闭主截止阀，破坏真空 ；(6)、提升罐盖，开走移动

20、罐盖车； (7)、喂丝、弱搅拌； (8)、测温取样 ；(9)、断开氩气管 ；(10)、加保温剂，将钢包吊离VD罐 VD炉的工艺流程（初步设计） 采用液压缸-板式链提升，靠液压及自重下降，两提升机构通过一同步轴相连，使罐盖升降平稳。罐盖的上、下位置借限位开关发讯并设有连锁装置。VD炉液压控制回路七、RH炉液压站 RH精炼炉在炼钢生产中具有真空脱氧、脱碳、脱氢、脱氮等重要作用，是实现对钢水成分和温度精确调整，冶炼超低碳优质钢种必不可少的关键设备。 5米宽厚板精炼项目建设有一座120t双工位，多功能RH真空处理炉。 RH炉液压系统用于实现下列功能：钢包车升降，热井弯管升降，顶枪旋转、烘烤盖翻转。（真

21、空主阀的控制单独配置一个小液压站）。（一）、主要设备组成及技术参数（1）、主要设备组成：主泵组 3套（2用1备）控制泵组 2套（1用1备）循环泵 2套（1用1备）循环过滤冷却装置1套油箱装置 1套钢包升降液压阀台1套（包括自动控制阀台/手动降落阀台）热弯管控制阀台 2套站内配管 1套站外配管 1套（2）、技术参数顶升柱塞缸内径和行程 5002700mm，带防尘罩，2套主泵形式轴向变量柱塞泵主泵工作压力和流量约17MPa，240L/min主泵功率约3132Kw/台控制泵形式恒压变量柱塞泵控制泵功率约15Kw/台循环泵工作压力和流量 0.8 MPa；200 L/min过滤精度0.006mm，620

22、0（带污染指示和发信功能）系统清洁度NAS1638 7级热交换器形式1套板式。冷却水入口温度Max. 34C冷却水耗量约300 L/min。油箱有效容积约5000升工作介质抗燃聚酯（二）、液压控制回路（1）、钢包车顶升液压控制回路 待处理钢水包由行车吊运至RH钢包台车上，钢包台车开到真空槽下部的处理位置。并进行钢水液面高度人工判定。根据人工判定钢水液面高度，钢包被液压缸顶升，使真空槽的浸渍管浸入钢水到预定的深度。（2）、热井弯管升降液压控制回路 热弯管1端与真空槽上法兰连接，另1端与水冷弯管连接，靠热弯管的自重实现密封，所有法兰均为水冷。热弯管带顶升功能，可通过液压顶升使真空槽和热弯管脱离。

23、热弯管顶部设顶枪孔，顶枪由此进入真空槽。枪孔处设枪孔盖板，由气缸驱动其开闭。（3）、顶枪旋转液压控制回路 顶枪系统由顶枪枪体、顶枪升降装置、密封通道、顶枪阀站、储枪架等组成。 顶枪枪体、顶枪升降装置安装在RH处理工位真空槽上方，每个处理工位设1套。顶枪具有吹燃气加热、吹氧等功能，在处理位置作为一种顶部加热装置灵活地在任何时候对真空槽进行加热，可以随时改变加热枪在真空槽内的位置，达到较好的加热效果，使槽内能保持较高温度，减少冷钢粘附。同时可以通过吹氧进行强制脱碳。 顶枪的4个主要工作工位为：吹氧位、烧咀加热位、槽外待机位、槽内待机位。（4）、烘烤盖翻转液压控制回路 RH真空室烘烤装置用于真空室非

24、生产期间，将烘烤枪倾斜伸入真空室内，通入煤气与压缩空气燃烧，对真空室内的耐火材料衬体进行烘烤，维持室内必要的温度，以便延长耐火内衬的寿命，保证钢水在真空循环脱气处理过程中温度不至于下降太多。八、铸机液压站（一）、主液压站（常州力士乐系统集成） 主液压站主要向以下设备提供液压源：大包盖（提升、旋转）、大包回转台旋转、大包回转台事故旋转（手动）、中间罐车、大包臂提升、结晶器振动台、引定杆车、扇形段驱动辊压下及夹紧、火切机横移、挡板升降、去毛刺机（deburrer）（二）、钢流液压站（常州力士乐系统集成） 钢流液压站向滑动水口油缸与中间罐塞棒油缸提供液压动力源。（三）、机械维修区液压站 （邵阳维克液

25、压系统集成） 系统集中了连铸结晶器组装（结晶器释放、调宽）、振动试验台、扇形段对中（抬起、压下）、辊子拆装等液压功能（手动操作阀台）。（四）、中间罐顶渣维修区液压站（邵阳维克液压系统集成） 中间罐水口快换液压缸、中间罐顶渣液压缸（手动操作阀台）大包回转台旋转、大包臂提升、大包盖提升、大包盖旋转注意点： （1）、联锁条件：大包升降到位（LIFTED POS.、LOWERED POS.）、大包旋转 大包回转台可以正反360角任意旋转，但必须在钢包升到一定高度时，才能开始旋转。 （2）、大包回转台事故旋转（Emergency Turning）： 由系统事故蓄能站提供压力油，通过手动操作换向阀来实现，

26、动作减慢一半。回转台事故旋转一周需120s，半周60s（正常状态一周60s，半周30s）。 1 1、大包回转台、大包回转台大包回转台事故旋转手动操作手动操作（1）、打开截止阀；（2）、手动操作换向阀； 大包滑动水口由驱动装置（油缸）、机械部分和耐火材料部分组成。滑动水口的工作原理是通过滑动机构使上下滑板砖错开，从而带动流钢孔的开闭来调节钢水流量大小的。（1）、水口油缸的快慢动作(工艺操作人员选择）；（2）、钢包滑动水口蓄能器 工作蓄能器（Working Accumulator）和事故蓄能器（Emergency Accumulator） 在事故停电的状态下，事故电磁阀失电，储存于蓄能器中的压力油

27、迅速自动自动关闭滑动水口（用时2秒）（E-Close）（3）、检修作业的注意点 在更换滑动水口油缸和液压软管时，需进行泄压操作。 Pressure Release阀（按钮操作、手动捅阀操作）2 2、大包滑动水口（钢流液压站控制）、大包滑动水口（钢流液压站控制）大包滑动水口系统原理图 长水口的作用：保护浇注，防止浇铸时钢水从钢包进入中间包发生二次氧化。 液压工作原理：利用液压动力源，手动操作换向阀使油缸上升、下降，从而控制机械手的动作，将长水口套管连接到水口上，使钢水通过长水口从大包注入中间罐。（假如钢水没有通过长水口直接从大包注入中间罐，称为“裹浇”，在实际生产过程中应避免此种情况的出现）。

28、注意点:（1）、蓄能器 蓄能器具有吸收压力脉动功能，使系统保持稳定。同时在系统断电的情况下，可作为辅助动力源，使长水口保持可靠的连接。 （2）、长水口氩气密封（保护性浇注）流量9Nm3/h、压力0.4-0.7MPa、过滤器过滤精度50micron，在过滤器堵塞的情况下，有旁通回路，手动打开。3 3、长水口机械手、长水口机械手（3）三通减压阀 图纸上原始值为7.5MPa，实际值我们需通过实场实际和长水口供应商的相关建议来设定。减压后的压力值通过现场压力表来显示，压力值的大小和波动范围需重点关注。（4）压力继电器 当长水口机械手油缸的压力值低于6.0MPa时，压力继电器报警，同时大包滑动水口油缸关

29、闭，停止浇注。（1）、中包车 液压动力提供给中包车实现的功能：中包提升、中包车走行及调整。a、中包车走行（液压马达）b、调整（对中油缸）c、中包提升（柱塞缸）关键点：a、中包提升的同步问题b、事故行走4 4、中包车及浸入式水口、中包车及浸入式水口（2）、浸入式水口 浸入式水口位于中间包与结晶器之间，是钢水从中间包流向结晶器的导流管。其作用是：防止钢水二次氧化；控制钢水在结晶器的流动状态和注入速度；促进夹杂物上浮，防止保护渣等非金属夹杂物卷入钢水中。它是连铸过程中重要的功能耐火材料之一。是影响连铸效率和钢坯质量的重要因素之一。 浸入式水口的快速更换（液压控制）浸入式水口的快速更换（液压控制） 钢

30、水浇注一定时间后，下水口由于钢水的不断冲刷和侵蚀，寿命逐渐到期，当拉速超过规定范围时，通过液压驱动装置，进行更换浸入式水口操作。浸入式水口的快速更换，通过特定的机械装置进行。当需要更换时，取下盲板，将已烘烤好的备用下水口安装在滑轨上，迅速关闭塞棒，操作者按动液压缸伸出按钮，液压缸推杆伸出，在瞬间（几秒内）推动备用水口沿着水口滑道由备用位置滑向工作位置（浇注位置），再迅速打开塞棒；同时原来的水口被推出浇钢位置。然后按动液压缸缩回按钮，使液压缸推杆缩回。重新装上盲板。实现快换。（盲板的作用：在事故状态下，由液压缸驱动迅速堵住浇钢口） L。液压缸外形基本尺寸；L液压缸行程；S水口外形尺寸 塞棒控制中

31、间包水口开度，调节钢水从中间包流入结晶器的流量，以维持钢水液面的稳定。在浇注的过程中，钢水液面波动太大，会卷入渣子，在铸坯表面形成下夹渣，影响铸坯质量，经验指出，钢水液面波动在10mm时，就可避免产生下夹渣。结晶器内钢液面的稳定性决定于中间包浇入到结晶器内的钢水量和从结晶器内拉出的铸坯量的平衡，如果拉速一定时，结晶器钢液面升高，中间包水口可关小些；钢液面太低，中间包水口可开大些。 5 5、中间塞棒机构、中间塞棒机构（1）、塞棒机构的液压控制 手动开浇：板坯开浇为手动开浇 手动开浇后，液面检测系统把检测到的钢水高度送到结晶器液面控制PLC，结晶器液面控制PLC同时接受来自铸流PLC的拉速信号，当

32、液面高度在设定高度的范围内稳定波动时，MLC发出信号，提示操作人员可以转为自动控制。按下自动按钮，系统即转为自动控制；如想转为手动控制或紧急关闭塞棒，则按下相应的手动按钮或紧急关闭按钮。系统转为自动控制后，液压伺服控制系统参与工作。 自动控制时，MLC采集钢水液面高度、比例阀阀位、油缸实际行程这三组模拟量信号进行PID调节，最后输出4-20mA信号到比例阀的阀芯，从而控制油缸的实际行程，带动塞棒按要求上下运动。塞棒控制系统原理图（2）、塞棒水口紧急关闭 在连铸机拉漏或出现其他故障时，需要紧急关闭中包水口，这时所有换向阀失电，蓄能器压力油经过Y104阀进入油缸上腔，塞棒下降，关闭水口，保证系统的

33、可靠性，避免事故的发生。 结晶器是连续铸钢中的铸坯成型设备，是连铸机的核心设备之一。其基本功能是利用冷却水通过水冷铜板间接带走钢水中热量，使钢水在结晶器内连续地形成具有一定厚度和一定强度的坯壳。 液压在结晶器中的控制：调宽控制 调宽控制，主要功能就是控制窄面铜板的距离。在实际操作中，需要先松开宽面铜板，然后再调节窄面铜板。 结晶器调宽控制采用每个窄面由两个液压伺服阀各驱动一个液压缸进行控制，这种控制具有平滑、稳定、快速的特点。为了有效地检测窄面的调宽距离，在每个液压缸上装有一个位置传感器，通过检测液压缸的位置，计算出窄面的实际距离。检测到的距离信号值转变为电信号，通过特殊的接口电路板传送到独立

34、的控制器中。控制器经过计算后，输出模拟信号直接控制伺服-比例电磁阀。通过电磁阀的控制来调节液压缸的进退，从而控制窄面铜板的距离。 6 6、结晶器、结晶器关键元件：关键元件：（1）、位置传感器；（2）、伺服阀；（3）、通断阀、液压锁和安全阀（采用插装阀）可能故障分析：可能故障分析：（1）、供油回路不通或爆管（主要指压力油管） A、电磁阀未得电； B、电磁阀卡死； C、快换接头未连接好（2）、伺服比例阀常见故障 A、油液清洁度达不到要求，阀的控制精度降低或阀芯卡死 B、零偏未调好 C、零漂，温度变化太大（3）、液压缸常见故障 A、泄漏（内泄、外泄） 内泄的检测，在离线测试台，先让液压缸运动到某一位

35、置停下来，这时不给它的输入信号，观察液压缸位置显示的变化；或让液压缸运动到某一位置停下来，用压力表来测试液压缸两腔的压力变化。 外泄，用眼睛观察。 B、传感器。 C、液压缸中含有气体，因气体体积受温度变化大 连铸机在正常浇钢时，必须要保证结晶器能够以一定的频率及振幅振动。主要目的是为了使钢水顺利地在结晶器中凝结成具有一定坯壳厚度的带有液芯的钢坯，而不至于将钢水凝结在结晶器铜板上，造成粘钢、漏钢等事故发生。而且结晶器的振动又可以加速钢水中夹杂物的上浮，促使钢水更加洁净，提高钢坯内部质量。同时，结晶器振动也可以在熔融的保护渣的配合作用下，减少摩擦力，使钢坯更利于下行，从而使整个浇钢过程更加顺滑、稳

36、定。7 7、振动台、振动台 结晶器液压振动方式的特点：频率可调、振幅可调、振动曲线可调及高振频低振幅等特点。 SMART：Single Minute Adjustment and Restraining Time ASTC：Automatic Strand taper control自动铸坯锥度控制 扇形段的液压执行装置为4个ASTC油缸，2个驱动辊油缸。ASTC系统系统 （1）、ASTC系统可通过计算机系统实现辊缝远程无级调整，从而轻易地实现多种板坯厚度的变换。同时适当收缩辊缝可以减少板坯内部裂纹和解决板坯中心偏析等缺陷，从而提高板坯质量。 （2）、ASTC油缸结构 ASTC油缸的活塞杆与扇

37、形段的下框架相连，固定不动；液压缸缸体与扇形段上框架相连，带动上框架及其辊组做升降运动，液压缸上装有可实现检测目的的位置传感器。 （3）、扇形段夹紧油缸的同步控制 扇形段夹紧油缸的运动同步状态由液压缸上的位置传感器检测、由8 8、扇形段、扇形段SMART/ASTC SegmentSMART/ASTC Segment电气系统控制。 在3#机中，ASTC技术应用于连铸机扇形段5-15段。铸坯出结晶器后，表面形成一层很薄的坯壳，经过弯曲段、扇形段1-4段，铸坯内部开始凝固，由于液态钢凝固时会收缩，导致铸坯产生疏松、缩孔、形成铸坯内部缺陷。此时采用ASTC技术减少扇形段的开口度，在外力的作用下，压实铸

38、坯，减少铸坯内部的疏松、缩孔，就可以提高铸坯的内部质量。（1）、驱动辊油缸液压控制（2）、ASTC油缸液压控制ASTC油缸结构图扇形段1-4驱动辊油缸液压控制图（1）、驱动辊液压控制特点：a、驱动辊配有2个专用液压缸且通过控制两侧压力来确保驱动辊上载荷的均匀分布；b、扇形段1-4驱动辊油缸只有“引锭杆压力PE（P系统压力）”，无热坯压力PH（1.5-12MPa）；c、弧形段（NO1.-NO6.）驱动辊油缸配有溢流阀； d、爆管检测；扇形段的动作a、正常操作状态（PC） 每一扇形段都装有4个油缸，用以扇形段的升降动作。油缸都单独连接至相应电磁阀，由电磁阀控制扇形段的动作，动作速度1.2m/sec

39、。b、安全连锁状态 紧急封锁电磁阀动作，切断扇形段电磁阀油路，此时油缸保持在封锁前的位置。c、软夹紧状态（PS：8-17 MPa ） 通过软夹紧电磁阀（WV10.1/2）选择PS减少扇形段的夹紧力。其目标是保护机械部件（Protection of mechanical parts）（2）、ASTC油缸液压控制ASTC油缸液压控制回路图 引定杆车液压系统用于引锭车对中，引锭杆头部提升，过渡链提升。引锭杆装置是结晶器的“活底”；开浇前用它堵住结晶器下口；浇注开始后，结晶器内的钢液与引锭头凝结在一起；通过拉矫机的牵引，铸坯随引锭杆连续地从结晶器下口拉出，直到铸坯通过拉矫机与引锭杆脱钩为止，引锭装置完成任务，铸机进入正常拉坯状态。 引锭头的作用：主要是在开浇前将结晶器下口堵住，使钢液不会漏下，并使浇入的钢液有足够的时间在结晶器内凝结成坯头。同时，引锭头牢固地将铸坯坯头与引锭杆本体连接起来，以使铸坯能够连续不断地从结晶器里拉出来。根据引锭装置的作用，引锭头既要与铸坯连接牢固，又要易于与铸坯脱开。 9 9、引锭杆车液压系统、引锭杆车液压系统1、引锭杆头部提升 提升油缸规格：65/55160 提升速度：v=0.01m/s 依靠手动换向阀实现2、过