第三章固态材料塑性成形 材料成型技术基础

1、 3. 固态材料塑性固态材料塑性 成形过程成形过程3.1 概概 述述金属固态塑性成形：金属固态塑性成形：在外力作用下，使金属材料在外力作用下，使金属材料产生预期的塑性变形，以获得所需的形状、尺产生预期的塑性变形，以获得所需的形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法。寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法。固态塑性成形的基本条件：固态塑性成形的基本条件：1）被变形的金属材料应具备一定的塑性；）被变形的金属材料应具备一定的塑性； （内因）（内因）2）有外力作用于固态金属。）有外力作用于固态金属。 （外因）（外因）主要塑性成形方法主要塑性成形方法1）扎制）扎制2）挤压）挤压3）拉拔）拉拔4）自由锻造）

2、自由锻造5）模型锻造）模型锻造6）板料冲压）板料冲压扎扎 制制挤挤 压压拉拉 拔拔自由锻、模锻和板料冲压自由锻、模锻和板料冲压成形分类及其特点成形分类及其特点1）冷变形过程（冷成形）冷变形过程（冷成形）：成形温度低于金属：成形温度低于金属的再结晶温度，变形后具有加工硬化现象。的再结晶温度，变形后具有加工硬化现象。特点：特点：l强度、硬度强度、硬度，塑性、韧性，塑性、韧性；l尺寸精度高，表面质量好；尺寸精度高，表面质量好；l对非热处理强化材料可采用冷变形提高强度和硬度；对非热处理强化材料可采用冷变形提高强度和硬度；l要求设备功率大；要求设备功率大；l坯料表面要求高；坯料表面要求高；l电阻率电阻率

3、，耐腐蚀性能，耐腐蚀性能。2）热变形过程（热成形）热变形过程（热成形）：变形在再结晶温度：变形在再结晶温度以上进行，变形硬化被再结晶消除。以上进行，变形硬化被再结晶消除。特点特点：l金属始终保持良好的塑性，可进行大量变形；高温金金属始终保持良好的塑性，可进行大量变形；高温金属屈服强度低，易于变形；属屈服强度低，易于变形；l显著改善和提高力学性能，内部缩松被压实，细化材显著改善和提高力学性能，内部缩松被压实，细化材料组织；料组织；l形成纤维组织，使金属的力学性能具有方向性；形成纤维组织，使金属的力学性能具有方向性；l表面氧化严重，工件精度和表面质量不高；表面氧化严重，工件精度和表面质量不高；l设

4、备维修工作量大。设备维修工作量大。锻造与铸造组织力学性能比较锻造与铸造组织力学性能比较 综上所述，利用固态塑性成形能得综上所述，利用固态塑性成形能得到高强度高性能产品，生产率高，材料到高强度高性能产品，生产率高，材料损耗少；但构件形状和大小受限，投资损耗少；但构件形状和大小受限，投资大，能耗高大，能耗高3.2 金属塑性成形过程理论基础金属塑性成形过程理论基础 金属塑性变形的能力又称为金属的金属塑性变形的能力又称为金属的可锻性可锻性，它指金属材料在塑性成形加工时它指金属材料在塑性成形加工时获得优质毛坯获得优质毛坯或零件或零件的的难易程度难易程度。 衡量可锻性常用塑性指标（衡量可锻性常用塑性指标（

5、 ）和变形）和变形抗力（抗力（ ）,3.2.1 金属塑性变形能力金属塑性变形能力（1）金属性质）金属性质1）化学成分）化学成分 不同金属，因原子间相互作用不同，变形不同金属，因原子间相互作用不同，变形抗力也不同；金属纯度愈高，变形抗力愈小。抗力也不同；金属纯度愈高，变形抗力愈小。2）内部组织）内部组织 单相组织塑性优于多相组织；细晶粒组织单相组织塑性优于多相组织；细晶粒组织有利于提高塑性。有利于提高塑性。影响可锻性的因素影响可锻性的因素（）变形的加工条件（）变形的加工条件1）变形温度的影响）变形温度的影响 提高金属塑性变形时的温度，金属的塑性指标提高金属塑性变形时的温度，金属的塑性指标(伸长系

6、数伸长系数和断面收缩率和断面收缩率)增加，变形抗力降低，增加，变形抗力降低，是改善或提高金属可锻性的有效措施，故热变形中，是改善或提高金属可锻性的有效措施，故热变形中，都要将金属预先加热到一定的温度。都要将金属预先加热到一定的温度。金属在加热过程中，随着温度的升高，其性能金属在加热过程中，随着温度的升高，其性能变化很大。变化很大。 在在300以上，随着温度的升高，低碳钢以上，随着温度的升高，低碳钢的塑性指标的塑性指标和和上升，变形抗力下降。上升，变形抗力下降。 原因原因： 金属原子在热能作用下，处于极金属原子在热能作用下，处于极活跃的状态，很容易进行滑移变形；活跃的状态，很容易进行滑移变形；

7、低碳钢低碳钢在加热温度位于在加热温度位于AESG区（奥氏体区）区（奥氏体区） ，组织，组织为单一奥氏体，塑性很好，故很适宜于进行塑为单一奥氏体，塑性很好，故很适宜于进行塑性成形加工。性成形加工。l对金属加热应不产生微裂纹、过热、过对金属加热应不产生微裂纹、过热、过烧和严重氧化；加热应避免在脆性温度烧和严重氧化；加热应避免在脆性温度区间。区间。塑性成形应避免在脆性区塑性成形应避免在脆性区（蓝脆区与热脆区）加热（蓝脆区与热脆区）加热2）变形速度）变形速度 变形速度变形速度，使金属晶体的临界剪应力升，使金属晶体的临界剪应力升高，断裂强度过早达到，塑性降低；再结晶来高，断裂强度过早达到，塑性降低；再结

8、晶来不及克服加工硬化，可锻性不及克服加工硬化，可锻性； 变形速度变形速度，变形产生的热效应提高温度，变形产生的热效应提高温度，可锻性可锻性。3）应力状态）应力状态 塑性变形时，三各方向的压应力的数目越多，塑性变形时，三各方向的压应力的数目越多，则金属表现的塑性越好；拉应力的数目越多，则金属表现的塑性越好；拉应力的数目越多，则塑性越差。且同号应力状态下引起的变形抗则塑性越差。且同号应力状态下引起的变形抗力大于异号应力状态下的变形抗力。力大于异号应力状态下的变形抗力。l应力状态对变形抗力的影响应力状态对变形抗力的影响 综上所述，金属的可锻性取决于综上所述，金属的可锻性取决于金属的性金属的性质质和和

9、变形条件变形条件。力求创造最有利的变形加工条。力求创造最有利的变形加工条件，提高塑性降低变形抗力，达到塑性加工的件，提高塑性降低变形抗力，达到塑性加工的目的。另外，应使能耗低、耗材少、生产率高、目的。另外，应使能耗低、耗材少、生产率高、品质好品质好 塑性变形的实质：是在切应力的塑性变形的实质：是在切应力的作用下，金属内部晶体沿某一平面产生作用下，金属内部晶体沿某一平面产生滑移，实现了晶体的塑性变形。滑移，实现了晶体的塑性变形。 3.2.2 金属塑性变形的基本规律金属塑性变形的基本规律 塑性变形前后的体积不变。塑性变形前后的体积不变。因此变形中，因此变形中，一个方向的尺寸减少，必然导致其它方向的

10、尺一个方向的尺寸减少，必然导致其它方向的尺寸有所增加。寸有所增加。l一个方向压缩，另外两个方向都伸长，如镦粗。一个方向压缩，另外两个方向都伸长，如镦粗。l两个方向压缩，第三个方向伸长，如挤压或拔长。两个方向压缩，第三个方向伸长，如挤压或拔长。l 一个方向长度不变，其余两个方向一为伸长、另一个一个方向长度不变，其余两个方向一为伸长、另一个为压缩，如平面变形。为压缩，如平面变形。体积不变定理体积不变定理最小阻力定律最小阻力定律 金属在塑性变形中，其质点都将沿着阻力金属在塑性变形中，其质点都将沿着阻力最小的方向移动。最小的方向移动。 一般质点移动的最小阻力方向是通过该质一般质点移动的最小阻力方向是通

11、过该质点向金属变形部分的周边所作的最短法线方向。点向金属变形部分的周边所作的最短法线方向。 通过该定律可判定金属截面变化，提高效通过该定律可判定金属截面变化，提高效率。率。3.3 3.3 锻造方法锻造方法3.3.1 自由锻造自由锻造自由锻造（自由锻）：自由锻造（自由锻）：利用冲击力或压力利用冲击力或压力使金属材料在上下砧铁之间或锤头与砧使金属材料在上下砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，而获得所需形状、尺铁之间产生变形，而获得所需形状、尺寸和力学性能锻件的成形过程。寸和力学性能锻件的成形过程。（1）自由锻成形的过程特征）自由锻成形的过程特征l成形过程中坯料的整体或局部发生塑性成形，金成形过程中坯

12、料的整体或局部发生塑性成形，金属坯料在属坯料在水平方向可自由流动水平方向可自由流动，不受限制。，不受限制。l自由锻要求被成形材料在成形温度下具有良好的自由锻要求被成形材料在成形温度下具有良好的塑性。锻件的形状取决于操作者的技术水平。塑性。锻件的形状取决于操作者的技术水平。l工具简单，操作方便，锻件质量不受限制，工具简单，操作方便，锻件质量不受限制，l自由锻存在生产率低、金属损耗大和劳动条件较自由锻存在生产率低、金属损耗大和劳动条件较差等缺点。锻件精度和表面品质差。差等缺点。锻件精度和表面品质差。自由锻设备自由锻设备 自由锻可使用多种锻压设备，如空气自由锻可使用多种锻压设备，如空气锤、蒸气锤、电

13、液锤、机械压力机和液压锤、蒸气锤、电液锤、机械压力机和液压机等。机等。 蒸汽蒸汽蒸汽蒸汽空气锤空气锤空气锤空气锤 用来自空压站的用来自空压站的0.50.7MPa 压缩空气或压缩空气或0.70.9MPa蒸汽为驱蒸汽为驱动源动源 空气锤空气锤 用来自压缩缸的压缩空气作为工作介质用来自压缩缸的压缩空气作为工作介质 机械锤机械锤 用电动机来拖动，电动机与锤头之间用机械方式传递动力（螺用电动机来拖动，电动机与锤头之间用机械方式传递动力（螺旋压力机、夹板锤、摩擦压力机、弹簧锤以及钢丝绳锤等）旋压力机、夹板锤、摩擦压力机、弹簧锤以及钢丝绳锤等） 蒸汽蒸汽空气对击锤空气对击锤 没有砧座，上下锤头联动没有砧座，

14、上下锤头联动 液气锤液气锤 上锤头用气体控制，下锤头用液体控制，上下联动上锤头用气体控制，下锤头用液体控制，上下联动 电液锤电液锤 利用液体控制锤头运动利用液体控制锤头运动蒸汽蒸汽-空气锤空气锤锤头的吨位一般锤头的吨位一般为为65-750Kg。特点：特点：结构较简单，操结构较简单，操作方便，维护容作方便，维护容易，设备投资少，易，设备投资少，吨位不大，适用吨位不大，适用于生产小型锻件。于生产小型锻件。水压机水压机特大型锻件自由锻特大型锻件自由锻造的主要设备造的主要设备通常压力为通常压力为5000-150000KN（50015000 t）可以锻造质量为可以锻造质量为1300t的锻件的锻件 自由锻

15、适用于形状简单的单件或小批自由锻适用于形状简单的单件或小批量毛坯成形，特别是重、大型锻件的生产。量毛坯成形，特别是重、大型锻件的生产。（2）自由锻成形过程）自由锻成形过程自由锻成形过程流程：自由锻成形过程流程：1）根据零件图绘制锻件图；）根据零件图绘制锻件图；2）确定坯料的质量和尺寸；）确定坯料的质量和尺寸；3）选择锻造工序，决定变形工艺）选择锻造工序，决定变形工艺过程；过程；4）选择锻造设备，确定设备能力；）选择锻造设备，确定设备能力；5）确定锻造温度范围、冷却方式）确定锻造温度范围、冷却方式和热处理规范；和热处理规范； 6）规定锻件的技术要求和检验要）规定锻件的技术要求和检验要求；求；7）

16、编制劳动组织和确定锻造工时）编制劳动组织和确定锻造工时定额。定额。零件图零件图绘制锻件图绘制锻件图计算坯料质量和尺寸、下料计算坯料质量和尺寸、下料确定工序、加热温度、设备等确定工序、加热温度、设备等加热坯料、锻打加热坯料、锻打检验检验锻件锻件1）绘制锻件图）绘制锻件图 锻件图锻件图是以零件图为基础结合自由锻过程是以零件图为基础结合自由锻过程特征绘制的技术资料。特征绘制的技术资料。 锻件图是组织生产过程、制定操作规范、锻件图是组织生产过程、制定操作规范、控制和检查产品品质的依据。控制和检查产品品质的依据。锻件图绘制时要考虑的因素：锻件图绘制时要考虑的因素： (1)(1) 敷料敷料 敷料是为了简化

17、锻件形状、便于锻造而增敷料是为了简化锻件形状、便于锻造而增添的金属部分。自由锻适宜于锻制添的金属部分。自由锻适宜于锻制形状简单形状简单的锻件，对零的锻件，对零件上一些件上一些较小较小的凹挡、台阶、凸肩、小孔、斜面和锥面等的凹挡、台阶、凸肩、小孔、斜面和锥面等应进行适当的简化，以减少锻造的困难，提高生产率。应进行适当的简化，以减少锻造的困难，提高生产率。(2) (2) 加工余量加工余量 自由锻件的精度低、表面品质较差，需自由锻件的精度低、表面品质较差，需再经切削加工才能成为零件，应留足加工余量。锻件加工再经切削加工才能成为零件，应留足加工余量。锻件加工余量的大小与零件的形状、尺寸、加工精度和表面

18、粗糙度余量的大小与零件的形状、尺寸、加工精度和表面粗糙度等因素有关，通常自由锻件的等因素有关，通常自由锻件的加工余量为加工余量为4 46mm6mm。 (3) (3) 锻件公差锻件公差 锻件名义尺寸的锻件名义尺寸的允许变动量允许变动量。自由锻自由锻件的公差一般为件的公差一般为12mm 。 双联齿轮，批量为双联齿轮，批量为10件件/月，材料为月，材料为45钢。钢。 该双联齿轮属小批量生产，采用自由锻。该双联齿轮属小批量生产，采用自由锻。 25mm的孔，放加工余量后小于的孔，放加工余量后小于20mm，无法锻，无法锻出。不采用锻孔，该孔由机械加工成形。出。不采用锻孔，该孔由机械加工成形。 退刀槽用敷料

19、。退刀槽用敷料。 半径上工余量放半径上工余量放3.5mm，高度上工余量放，高度上工余量放3mm。 锻件公差取锻件公差取1mm。举举 例例2）坯料尺寸计算）坯料尺寸计算坯料质量可按下式计算：坯料质量可按下式计算：G坯料坯料=G锻件锻件+G烧损烧损+G料头料头式中式中G烧损烧损加热时坯料表面氧化烧损加热时坯料表面氧化烧损的质量的质量(通常第一次加热取被加热金属的通常第一次加热取被加热金属的2%3%，以后各次加热取，以后各次加热取1.5%2%) G料头料头锻造中被切掉或冲掉的那锻造中被切掉或冲掉的那部分金属质量部分金属质量 中、小型锻件，通常都是型材，可不考虑料中、小型锻件，通常都是型材，可不考虑料

20、头因素，上式简化为：头因素，上式简化为：G坯料坯料=(1+K)G锻件锻件K是一个与锻件形状有关的系数。对于实心盘类锻件，是一个与锻件形状有关的系数。对于实心盘类锻件，K=2%3%；对于阶梯轴类锻件，；对于阶梯轴类锻件，K=8%10%；对于空；对于空心类锻件，心类锻件，K=10%12%；对于其他形状的锻件，可视；对于其他形状的锻件，可视其复杂程度参照上述三类锻件取其复杂程度参照上述三类锻件取K值。值。锻件的质量根据锻件的名义尺寸计算，即锻件的质量根据锻件的名义尺寸计算，即G坯料坯料=V锻件锻件式中式中V锻件锻件锻件体积，锻件体积，mm3金属的密度，金属的密度，g/cm3坯料尺寸计算坯料尺寸计算

21、在坯料质量求出后，则需计算坯料的尺寸。在坯料质量求出后，则需计算坯料的尺寸。对于圆型材料：对于圆型材料： 当锻造的第一工序为镦粗当锻造的第一工序为镦粗 坯料直径：坯料直径： 式中式中 V1坯料的体积，坯料的体积，V1=G1/(G1为坯料的重量为坯料的重量)坯料高度或长度：坯料高度或长度： H=V1/(D/2) 21.25DH2.5D（因为在体积一定的情况下，坯料高度过大，则直径较小，镦粗时易镦弯；（因为在体积一定的情况下，坯料高度过大，则直径较小，镦粗时易镦弯；而直径过大，而直径过大， 则下料困难且锻造效果不好）则下料困难且锻造效果不好） 第一工序为拔长第一工序为拔长 A1Y锻锻F锻锻 A1坯

22、料的截面积，坯料的截面积，mm2 Y锻锻锻造比，圆钢锻造比，圆钢Y锻锻=1.31.5 F锻锻锻件的最大截面积，锻件的最大截面积，mm2 坯料直径：坯料直径： 坯料的长度：坯料的长度： L=V1/A1注意：圆钢直径有标准，如计算直径与圆钢直径不符，就近取圆注意：圆钢直径有标准，如计算直径与圆钢直径不符，就近取圆钢直径，再重新计算钢直径，再重新计算H，L。3）选择工序、确定温度和冷却规范）选择工序、确定温度和冷却规范等等 选择锻造工序选择锻造工序 工序通常分为基本工序、辅工序通常分为基本工序、辅助工序和精整工序。助工序和精整工序。 基本工序：基本工序：使坯料产生一定程序的热变形，逐渐使坯料产生一定

23、程序的热变形，逐渐形成锻件所需形状和尺寸的过程，有镦粗、拔长、冲形成锻件所需形状和尺寸的过程，有镦粗、拔长、冲孔、切割、弯扭和错移等。孔、切割、弯扭和错移等。 辅助工序：辅助工序：为基本工序操作方便而进行的预先变为基本工序操作方便而进行的预先变形工序，如压肩、倒棱等。形工序，如压肩、倒棱等。 精整工序：精整工序：改善锻件表面品质而进行的工序，如改善锻件表面品质而进行的工序，如整形、清除表面氧化皮等。整形、清除表面氧化皮等。基本工序基本工序镦镦 粗粗拔拔 长长冲冲 孔孔轴心扩孔轴心扩孔芯轴拔长芯轴拔长弯弯 曲曲切切 割割错错 移移辅助工序辅助工序压钳把压钳把倒倒 棱棱压压 肩肩精整工序精整工序校

24、校 正正滚滚 圆圆平平 整整锻件分类及锻件分类及锻造工序锻造工序 锻造温度范围及加热冷却规范锻造温度范围及加热冷却规范 金属的锻造是在一定温度范围内进行的。金属的锻造是在一定温度范围内进行的。 一些常用金属材料的锻造温度范围如下表。一些常用金属材料的锻造温度范围如下表。 加热设备：箱式加热炉、电加热炉加热设备：箱式加热炉、电加热炉 加热要求：不要产生或少产生氧化、表面脱加热要求：不要产生或少产生氧化、表面脱碳，防止过热，且加热均匀以减少热应力。碳，防止过热，且加热均匀以减少热应力。 锻件冷却方式常用下列三种：锻件冷却方式常用下列三种： 空冷空冷 多用于多用于WC0.5%的碳钢和的碳钢和WC 0

25、.3%的低合金钢的低合金钢中小锻件。中小锻件。 在炉灰或干砂中缓冷在炉灰或干砂中缓冷 多用于中碳钢、高碳钢和大多用于中碳钢、高碳钢和大多数低合金钢的中型锻件。多数低合金钢的中型锻件。 随炉缓冷随炉缓冷 在在500700的炉中随炉缓冷，多用于中的炉中随炉缓冷，多用于中碳钢和低合金钢的大型锻件及高合金钢的重要锻件。碳钢和低合金钢的大型锻件及高合金钢的重要锻件。 4）自由锻典型过程举例）自由锻典型过程举例 盘类锻件的锻造过程盘类锻件的锻造过程 轴类锻件的锻造过程轴类锻件的锻造过程盘类锻件自由锻过程举例盘类锻件自由锻过程举例轴类锻件自由锻过程举例轴类锻件自由锻过程举例 锻造温度范围可参见表锻造温度范围

26、可参见表2所示的常用金属材料所示的常用金属材料锻造温度范围，或者查锻造手册。锻造温度范围，或者查锻造手册。 中、小型自由锻件所采用的锻造设备主要是中、小型自由锻件所采用的锻造设备主要是空气锤。空气锤吨位的选择见表空气锤。空气锤吨位的选择见表4或查锻造手册。或查锻造手册。 锻造一般是固态成形的生产过程，由于受材锻造一般是固态成形的生产过程，由于受材料本身的塑性和外力的限制，加之自由锻过程的料本身的塑性和外力的限制，加之自由锻过程的特点，锻件的几何形状受到很大限制。特点，锻件的几何形状受到很大限制。 因此，在保证使用性能的前提下，为简化锻因此，在保证使用性能的前提下，为简化锻造过程、保证锻件品质、

27、提高生产率，在零件结造过程、保证锻件品质、提高生产率，在零件结构设计时应尽量满足自由锻的技术特征要求。构设计时应尽量满足自由锻的技术特征要求。（3）自由锻件结构技术特征）自由锻件结构技术特征 应避免锥体、曲线或曲面交接以及椭圆形、应避免锥体、曲线或曲面交接以及椭圆形、工字形截面等结构。工字形截面等结构。 应避免加强筋、凸台等结构。应避免加强筋、凸台等结构。 当锻件的横截面有急剧变化或形状较复杂时，当锻件的横截面有急剧变化或形状较复杂时，可采用特别的技术措施或工具；或者将其设计成可采用特别的技术措施或工具；或者将其设计成几个简单件构成的组合件，锻造后再用焊接或机几个简单件构成的组合件，锻造后再用

28、焊接或机械连接方法将其连成整体件。械连接方法将其连成整体件。自由锻件结构设计时注意以下原则自由锻件结构设计时注意以下原则 模型锻造：模型锻造：将加热或不加热的坯料置将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压于锻模模膛内，然后施加冲击力或压 力力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程。程。 3.3.2 模型锻造模型锻造 模锻过程：模锻过程：坯料放于模膛中，动模作合模运动，坯料发坯料放于模膛中，动模作合模运动，坯料发生塑性变形并充满模膛，模锻件由顶出机构顶出模膛。生塑性变形并充满模膛，模锻件由顶出机构顶出模膛。 坯料整体塑性成形，坯料整体塑性成形，处

29、于三向压应力状态处于三向压应力状态。 热成形精度和表面质量决定于模具的精度和表面质量，热成形精度和表面质量决定于模具的精度和表面质量，还取决于氧化皮的厚度和润滑剂；冷成形可获得较高的精还取决于氧化皮的厚度和润滑剂；冷成形可获得较高的精度（度（0.2mm)和表面质量。和表面质量。 （1）模型锻造成形过程特征）模型锻造成形过程特征 应用广泛：可用于飞机、机车、汽车、拖拉应用广泛：可用于飞机、机车、汽车、拖拉机、军工及轴承等制造业中。最常见的零件是齿机、军工及轴承等制造业中。最常见的零件是齿轮、轴、连杆、杠杆和手柄等。轮、轴、连杆、杠杆和手柄等。 冷成形工艺冷成形工艺(冷镦、冷锻冷镦、冷锻)主要生产

30、一些小型主要生产一些小型制品或零件，如螺钉、钉子、铆钉和螺栓等。制品或零件，如螺钉、钉子、铆钉和螺栓等。优点优点：生产效率高生产效率高锻件形状复杂，尺寸精度高，粗糙度低锻件形状复杂，尺寸精度高，粗糙度低锻件的机械加工余量少，材料利用率高锻件的机械加工余量少，材料利用率高流线分布更合理，提高工件使用寿命流线分布更合理，提高工件使用寿命操作简便，劳动强度小操作简便，劳动强度小锻件批量大时，其成本较低锻件批量大时，其成本较低缺点：缺点：设备投资大设备投资大生产准备周期长生产准备周期长锻模成本高，使用寿命短锻模成本高，使用寿命短工艺灵活性不如自由锻工艺灵活性不如自由锻热锻件热锻件冷锻件冷锻件（2）模锻

31、过程）模锻过程 模锻件图模锻件图(又叫模锻过程图又叫模锻过程图)是生产过程是生产过程中各个环节的指导性技术文件。中各个环节的指导性技术文件。1）绘制模锻件图）绘制模锻件图 分模面：分模面：上、下锻模在锻件上的分界面。锻件分上、下锻模在锻件上的分界面。锻件分模面选择的好坏将直接影响模面选择的好坏将直接影响 到锻件的成形、锻到锻件的成形、锻件出模、锻模结构及制造费用、材料利用率、切件出模、锻模结构及制造费用、材料利用率、切边等一系列问题。边等一系列问题。 分模面分模面分模面确定原则：分模面确定原则： a) 为保证模锻件易于从模膛中取出，分模面通常选在模锻为保证模锻件易于从模膛中取出，分模面通常选在

32、模锻件最大截面上。件最大截面上。 b) 应使模膛的深度最浅。有利于金属充满模膛，便于锻应使模膛的深度最浅。有利于金属充满模膛，便于锻件的取出和锻模的制造。件的取出和锻模的制造。 c) 应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致。在安装锻模应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致。在安装锻模和生产中发现错模现象时，便于及时调整锻模位置。和生产中发现错模现象时，便于及时调整锻模位置。 d) 最好是平面，且上下锻模的模膛深度尽可能一致，以便最好是平面，且上下锻模的模膛深度尽可能一致，以便于锻模制造。于锻模制造。 e) 尽可能使锻件上所加的敷料最少。这样既可提高材料的尽可能使锻件上所加的敷料最少。这样既可提高材料的

33、利用率，又减少了切削加工的工作量。利用率，又减少了切削加工的工作量。 模锻件的尺寸精度较好，其余量和公差比模锻件的尺寸精度较好，其余量和公差比 自由锻件的小得多。自由锻件的小得多。 小型模锻件的小型模锻件的加工余量加工余量一般在一般在24mm，锻件，锻件公差公差一般为一般为0.51mm。另外，模锻件加工余量及模锻件。另外，模锻件加工余量及模锻件公差还可查锻造手册或其他工程手册。公差还可查锻造手册或其他工程手册。对于孔径对于孔径d25mm的模锻件，的模锻件，孔应锻出孔应锻出，但须留，但须留冲孔连皮冲孔连皮。冲孔连皮的厚度与孔径有关，当孔径在。冲孔连皮的厚度与孔径有关，当孔径在3080mm时，连皮

34、厚度为时，连皮厚度为48mm。加工余量、锻件公差和敷料加工余量、锻件公差和敷料 模锻件上凡模锻件上凡平行于锻压方向平行于锻压方向的表面的表面(或垂直于分模面或垂直于分模面的表面的表面)都须具有斜度。便于锻件从模膛中取出锻件。都须具有斜度。便于锻件从模膛中取出锻件。 模锻斜度与模膛深度有关，模膛深度与宽度的比值模锻斜度与模膛深度有关，模膛深度与宽度的比值(h /b)越大，取较大的斜度值。越大，取较大的斜度值。 内壁斜度内壁斜度(锻件冷却收缩时与模壁呈夹紧趋势的表面锻件冷却收缩时与模壁呈夹紧趋势的表面)应比外壁斜度大应比外壁斜度大25。 在具有顶出装置的锻压机械上，其模锻件上的斜度比在具有顶出装置

35、的锻压机械上，其模锻件上的斜度比没有顶出装置的小一级。没有顶出装置的小一级。 模锻斜度模锻斜度 模锻件上凡是面与面模锻件上凡是面与面相交处相交处均应做成圆角。均应做成圆角。 可增大可增大 锻件强度；利于锻造时金属充满模锻件强度；利于锻造时金属充满模膛；避免锻模上的内尖角处产生裂纹；减缓锻膛；避免锻模上的内尖角处产生裂纹；减缓锻模外尖角处模外尖角处 的磨损，提高锻模的使用寿命。的磨损，提高锻模的使用寿命。 钢质模锻件外圆角半径钢质模锻件外圆角半径r取取1.512mm，内，内圆角半径比圆角半径比 外圆角半径大外圆角半径大23倍。模膛深度愈倍。模膛深度愈深，圆角半径取值就要越大。深，圆角半径取值就要

36、越大。 模锻件圆角半径模锻件圆角半径模锻件坯料质量模锻件坯料质量=锻件质量锻件质量+氧化烧损氧化烧损+飞边飞边(连皮连皮)质量质量 飞边质量飞边质量的多少与锻件形状和大小有关，一般的多少与锻件形状和大小有关，一般可按锻件质量的可按锻件质量的20%25%计算。计算。 氧化烧损氧化烧损按锻按锻 件质量和飞边质量总和的件质量和飞边质量总和的3%4%计算。计算。 其他规则可参照自由锻坯料质量及尺寸计算。其他规则可参照自由锻坯料质量及尺寸计算。2）坯料质量和尺寸计算）坯料质量和尺寸计算模锻工序与锻件的形状和尺寸有关。模锻工序与锻件的形状和尺寸有关。 轮盘类模锻件轮盘类模锻件 圆形或宽度接近于长度的锻圆形

37、或宽度接近于长度的锻件，如齿轮、十字接盘、法兰盘等。件，如齿轮、十字接盘、法兰盘等。 ( (这类模锻件这类模锻件在终锻时金属沿高度和径向均产生流动在终锻时金属沿高度和径向均产生流动) ) 一般采用镦粗和终锻工序。对于高轮毂、薄一般采用镦粗和终锻工序。对于高轮毂、薄轮辐的模锻件，采用镦粗轮辐的模锻件，采用镦粗 预锻预锻终锻工序。终锻工序。3）模锻工序的确定）模锻工序的确定轮轮盘盘类类模模锻锻件件 这类锻件的长度与宽度之比较大，终锻时金属沿高这类锻件的长度与宽度之比较大，终锻时金属沿高度与宽度方向度与宽度方向 流动，但长度方向流动不大。流动，但长度方向流动不大。 a) 预锻预锻终锻。终锻。 b)

38、滚压滚压预锻预锻终锻。终锻。 c) 拔长拔长滚压滚压预预 锻锻终锻。终锻。 d) 拔长拔长滚压滚压弯曲弯曲预锻预锻终锻等。终锻等。 工序越多，锻模的模膛数就越多，这样，工序越多，锻模的模膛数就越多，这样， 锻模的设锻模的设计和制造加工就越难，成本也就越高。计和制造加工就越难，成本也就越高。 长轴类模锻件长轴类模锻件长长轴轴类类锻锻件件 锤上模锻锤上模锻弯曲连杆弯曲连杆的过程。的过程。由于锻压机上不适宜进行拔长和滚压工序，因由于锻压机上不适宜进行拔长和滚压工序，因此，锻造截面变化较大的长轴类锻件时，常采此，锻造截面变化较大的长轴类锻件时，常采 用断面呈周期性变化的坯料，如图用断面呈周期性变化的坯

39、料，如图6所示，这样所示，这样可以省去拔长和滚压工序。或者用辊锻机来可以省去拔长和滚压工序。或者用辊锻机来 轧轧制原坯料代替拔长和滚压工序，如图制原坯料代替拔长和滚压工序，如图7所示，这所示，这样可使模锻过程简化，生产率提高。样可使模锻过程简化，生产率提高。举举 例例拔拔 长长滚滚 压压弯弯 曲曲终锻模膛4）修整工序）修整工序 切边与冲孔切边与冲孔 刚锻制成的模锻件，周边通常刚锻制成的模锻件，周边通常都带有横向飞边，对于有通孔的锻件还有连都带有横向飞边，对于有通孔的锻件还有连 皮。皮。飞边和连皮须用切边模和冲孔模在压力机上切飞边和连皮须用切边模和冲孔模在压力机上切除。除。 校正校正 在切边在切

40、边(冲连皮冲连皮)之后还需进行锻件变形校正。之后还需进行锻件变形校正。校正可在锻模的终锻模膛或专门的校正模内进行。校正可在锻模的终锻模膛或专门的校正模内进行。 热处理热处理 为了消除模锻件的过热组织、加工硬化组织为了消除模锻件的过热组织、加工硬化组织和内和内 应力等，使模锻件具有所需的组织和性能需进行热应力等，使模锻件具有所需的组织和性能需进行热处理。常采用正火或退火处理。处理。常采用正火或退火处理。 清理清理 清理是去除氧化皮、所沾油污及其他表面缺陷，清理是去除氧化皮、所沾油污及其他表面缺陷，以提高模锻以提高模锻 件的表面品质。清理有下列几种方法：滚筒件的表面品质。清理有下列几种方法：滚筒打

41、光、喷丸清理及酸洗等。打光、喷丸清理及酸洗等。 模锻模膛模锻模膛 分为终锻模膛和预锻模膛两种。分为终锻模膛和预锻模膛两种。 终锻模膛终锻模膛 使坯料最后变形到锻件所要求的尺寸，使坯料最后变形到锻件所要求的尺寸，即形状与锻件相同。因冷却收缩，终锻模膛的尺即形状与锻件相同。因冷却收缩，终锻模膛的尺寸应放量，钢件一般取寸应放量，钢件一般取1.2%1.5%；沿模膛四；沿模膛四周有飞边槽，其作用主要是促使金属充满模膛，周有飞边槽，其作用主要是促使金属充满模膛，增加金属从模膛中流出的阻力，容纳多余的金属。增加金属从模膛中流出的阻力，容纳多余的金属。5）锻模模膛）锻模模膛 预锻模膛预锻模膛 使坯料变形到接近

42、于锻件的形状和尺使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，有利于终锻（金属容易充满终锻模膛，减少寸，有利于终锻（金属容易充满终锻模膛，减少终锻模膛的磨损）。预锻模膛和终锻模膛的主要终锻模膛的磨损）。预锻模膛和终锻模膛的主要区别是前者的区别是前者的圆角圆角和和斜度较大斜度较大，没有飞边槽没有飞边槽。 制坯模膛制坯模膛 对于形状复杂的模锻件对于形状复杂的模锻件(尤其是长轴尤其是长轴类模锻件类模锻件)，为了使坯料形状基本接近模，为了使坯料形状基本接近模 锻件形锻件形状，使金属能更合理地分布和充满模膛，须预先状，使金属能更合理地分布和充满模膛，须预先在制坯模膛内制坯，然后再进行预锻和终锻。在制坯模膛内制坯，

43、然后再进行预锻和终锻。拔长模膛拔长模膛 减小坯料某部分的横截面，以增加该减小坯料某部分的横截面，以增加该部分的长度。部分的长度。滚压模膛滚压模膛 减小坯料某部分的横截面，以增大另减小坯料某部分的横截面，以增大另一部分的横截面积，使金属按模锻件形状分布。一部分的横截面积，使金属按模锻件形状分布。弯曲模膛弯曲模膛 坯料可直接或先经其他工序制坯后再坯料可直接或先经其他工序制坯后再放入弯曲模膛进行弯曲变形。放入弯曲模膛进行弯曲变形。切断模膛切断模膛 它是由上模与下模的角部组成的一对它是由上模与下模的角部组成的一对刀口，用来切断金属。刀口，用来切断金属。金属坯料置于终锻模膛内，从锻造开始到金属金属坯料置

44、于终锻模膛内，从锻造开始到金属充满模膛锻成锻件为止，其变形过程可分为三个充满模膛锻成锻件为止，其变形过程可分为三个阶段。阶段。6）金属在模膛内的变形过程）金属在模膛内的变形过程 充型阶段充型阶段 变形初期，金属在外力的作用下变形初期，金属在外力的作用下发生塑性变形，坯料高度减小，水平尺寸增大，发生塑性变形，坯料高度减小，水平尺寸增大，部分金属压入模膛深处，金属与模膛侧壁接触部分金属压入模膛深处，金属与模膛侧壁接触达到飞边槽桥口为止。达到飞边槽桥口为止。 所需变形力不大，变形力与行程的关系图所需变形力不大，变形力与行程的关系图所示。所示。 形成飞边和充满阶段形成飞边和充满阶段 由于金属充满模膛圆

45、角由于金属充满模膛圆角和深处的阻力较大，金属向阻力较小的飞边槽内和深处的阻力较大，金属向阻力较小的飞边槽内流动，流动，形成飞边形成飞边，模锻所需的变形力开始增大。，模锻所需的变形力开始增大。金属流入飞边槽的阻力因飞边变冷而急速增大，金属流入飞边槽的阻力因飞边变冷而急速增大，当这个阻力一旦大于金属充满模膛圆角和深处的当这个阻力一旦大于金属充满模膛圆角和深处的阻力时，金属便改向模膛圆角和深处流动，直到阻力时，金属便改向模膛圆角和深处流动，直到模膛各个角落都被充满为止。模膛各个角落都被充满为止。 锻足阶段锻足阶段 上、下模还未合拢，需进一步锻上、下模还未合拢，需进一步锻足，变形仅发生在分模面附近区域

46、，以便向飞边足，变形仅发生在分模面附近区域，以便向飞边槽挤出多余的金属。槽挤出多余的金属。 变形力急剧增大，直至达到最大值变形力急剧增大，直至达到最大值F3为止。为止。由此可知由此可知 ，飞边飞边有三个有三个作用作用：强迫充填；容纳：强迫充填；容纳多余的金属；减轻上模对下模的打击，起缓冲作多余的金属；减轻上模对下模的打击，起缓冲作用。用。 金属的塑性和变形抗力。金属的塑性和变形抗力。 金属模锻时的温度。金属模锻时的温度。 飞边槽的形状和位置。飞边槽部宽度与高度之飞边槽的形状和位置。飞边槽部宽度与高度之比比b/h及槽部高度及槽部高度h是主要因素。是主要因素。b/h，h，金，金属在飞边流动阻力属在

47、飞边流动阻力，强迫充填作用越大，但变，强迫充填作用越大，但变形抗力也增大形抗力也增大 。影响金属充满模膛的因素影响金属充满模膛的因素锻件本身的形状和尺寸。锻件越复杂、越大、越锻件本身的形状和尺寸。锻件越复杂、越大、越是有空心、薄壁或凸起部分，越难锻成。是有空心、薄壁或凸起部分，越难锻成。设备的工作速度。一般而言，工作速度较大的设设备的工作速度。一般而言，工作速度较大的设备充填性较好。备充填性较好。充填模膛方式。镦粗比挤压易充型。充填模膛方式。镦粗比挤压易充型。其他。如锻模有无润滑、有无预热等。其他。如锻模有无润滑、有无预热等。模锻零件必须具有一个合理的分模面，以保证模锻零件必须具有一个合理的分

48、模面，以保证模锻件易于从锻模中取出、敷料最少，锻模锻件易于从锻模中取出、敷料最少，锻 模制模制造容易。造容易。零件外形力求简单、平直和对称，尽量避免零零件外形力求简单、平直和对称，尽量避免零件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、 高凸高凸起等结构，以便于金属充满模膛和减少工序。起等结构，以便于金属充满模膛和减少工序。7）模锻件结构技术特征）模锻件结构技术特征 尽量避免有深孔或多孔结构。尽量避免有深孔或多孔结构。 在可能的情况下，对复杂零件采用锻在可能的情况下，对复杂零件采用锻-焊组合，焊组合，以减少敷料，简化模锻过程。以减少敷料，简化模锻过程。 胎模锻造胎模锻

49、造是在自由锻设备上，使用不固定是在自由锻设备上，使用不固定在设备上的各种称为胎模的单膛模具，将已加在设备上的各种称为胎模的单膛模具，将已加热的坯料用自由锻方法预锻成接近锻件形状，热的坯料用自由锻方法预锻成接近锻件形状，然后用胎模终锻成形的锻造方法。然后用胎模终锻成形的锻造方法。 3.3.3 胎模锻造胎模锻造l与自由锻相比，胎模锻具有锻件品质较好与自由锻相比，胎模锻具有锻件品质较好(表面表面光洁、尺寸较精确、纤维分布合理光洁、尺寸较精确、纤维分布合理)、生产率、生产率 高高和节约金属等优点。和节约金属等优点。l与固定锻模的模锻相比，胎模锻具有操作比较与固定锻模的模锻相比，胎模锻具有操作比较灵活、

50、胎模模具简单、容易制造加工、成本低灵活、胎模模具简单、容易制造加工、成本低 和生产准备周期短等优点。和生产准备周期短等优点。l胎模锻适用于中小批生产，它在没有模锻设备胎模锻适用于中小批生产，它在没有模锻设备的工厂应用较为普遍。的工厂应用较为普遍。1）胎模锻的特点及应用）胎模锻的特点及应用 扣模扣模 用于锻造非回转体锻件，具有敞开的用于锻造非回转体锻件，具有敞开的模膛。模膛。 套筒模套筒模 主要用于回转体锻件，如齿轮、法主要用于回转体锻件，如齿轮、法兰等。兰等。 合模合模 由上、下模及导向装置组成，用来锻由上、下模及导向装置组成，用来锻造形状复杂的锻件造形状复杂的锻件 ，多余金属流入飞边槽形成，

51、多余金属流入飞边槽形成飞边。飞边。2) 胎模的种类胎模的种类3.4 板料成形方法 板料成形板料成形是利用压力装置和模具使板料是利用压力装置和模具使板料产生分离或塑性变形，获得成形件或制品的产生分离或塑性变形，获得成形件或制品的成形方法。成形方法。 金属板料厚度为金属板料厚度为6mm以下，通常采用冷以下，通常采用冷成形。当板料厚度超过成形。当板料厚度超过8mm时，才采用热成时，才采用热成形。形。 l几乎所有制造金属制品的工业部门都广泛地采几乎所有制造金属制品的工业部门都广泛地采用板料成形，由于板料成形模具较复杂，设计用板料成形，由于板料成形模具较复杂，设计和制作费用高、周期长，故只有在大批量生产

52、和制作费用高、周期长，故只有在大批量生产的情况下，才能显示其优越性。的情况下，才能显示其优越性。l板料成形所用原材料，特别是制造杯状和钩环板料成形所用原材料，特别是制造杯状和钩环状等零件的原材料，须具有足够好的塑性。状等零件的原材料，须具有足够好的塑性。冷成形过程的一般流程冷成形过程的一般流程零零件件图图确定工序、设备、排样等确定工序、设备、排样等下料下料模具设计及制造模具设计及制造成成形形修整、检验修整、检验成成品品 分离过程分离过程 使坯料一部分相对于另一部分产生分使坯料一部分相对于另一部分产生分离而得到工件或者料坯。离而得到工件或者料坯。 落料、冲孔、切落料、冲孔、切 断和修整等。多用于

53、生产断和修整等。多用于生产有孔的、形状简单的薄板件有孔的、形状简单的薄板件(一般铝板一般铝板3mm，钢板钢板1.5mm)以及作为成形过程的先行工序或以及作为成形过程的先行工序或者为成形过程制备料坯。者为成形过程制备料坯。 3.4.1 板料分离过程板料分离过程 落料和冲孔又统称为落料和冲孔又统称为冲裁冲裁。 落料和冲孔是使坯料按封闭轮廓分离。落料和冲孔是使坯料按封闭轮廓分离。 落料落料 被分离的部分为所需工件，留下的周边部被分离的部分为所需工件，留下的周边部分分 为废料，为废料，冲孔冲孔则相反。则相反。（1）落料与冲孔）落料与冲孔冲冲 孔孔落落 料料 当凸模下降接触当凸模下降接触板料，板料即受到

54、凸、板料，板料即受到凸、凹模压力而产生弹性凹模压力而产生弹性变形，由于力矩的变形，由于力矩的存在，使板料产生弯存在，使板料产生弯曲，即从模具表面上曲，即从模具表面上挠起。挠起。1) 金属板料冲裁成形过程金属板料冲裁成形过程 随着凸模下压，模具随着凸模下压，模具刃口压入材料，内应力状刃口压入材料，内应力状态满足塑性条件时，产生态满足塑性条件时，产生塑性变形，塑性变形，变形集中在刃变形集中在刃口附近区域口附近区域。由此可知，。由此可知，塑性变形从刃口开始，随塑性变形从刃口开始，随着切刃的深入，变形区向着切刃的深入，变形区向板料的深度方向发展、扩板料的深度方向发展、扩大，直到在板料的整个厚大，直到在

55、板料的整个厚度方向上产生塑性变形。度方向上产生塑性变形。 当切刃附近材料各当切刃附近材料各层中达到极限应变与应层中达到极限应变与应力值时，便产生微裂，力值时，便产生微裂，裂纹产生后，沿最大剪裂纹产生后，沿最大剪应变速度方向发展，直应变速度方向发展，直至上、下裂纹会合，板至上、下裂纹会合，板料就完全分离。料就完全分离。 冲头挤压切入形成表面光洁，品质好（光亮带）；冲头挤压切入形成表面光洁，品质好（光亮带）； 材料断裂分离产生断裂面较粗糙（剪裂带）材料断裂分离产生断裂面较粗糙（剪裂带）a 塌角塌角 b光亮带光亮带 c剪裂带剪裂带 d毛刺毛刺 凸凹模间隙影响冲裁件断面品质、模具寿命、凸凹模间隙影响冲

56、裁件断面品质、模具寿命、卸料力、冲裁力和冲裁件尺寸精度等。卸料力、冲裁力和冲裁件尺寸精度等。 间隙间隙过小过小，凸模刃口附近的剪裂纹较正常间隙时，凸模刃口附近的剪裂纹较正常间隙时向向外错外错开，上下裂纹不能很重合，导致开，上下裂纹不能很重合，导致毛刺增大毛刺增大。间隙间隙过大过大，凸模刃口附近的剪裂纹较正常间隙时，凸模刃口附近的剪裂纹较正常间隙时向向内错内错开，因此开，因此光亮带小光亮带小一些，一些，剪裂带和毛刺均剪裂带和毛刺均较大较大。2) 凸凹模间隙凸凹模间隙(Z) 选择选择合理合理的的间隙间隙对冲裁生产是很重要的。选对冲裁生产是很重要的。选用时主要考虑冲裁件用时主要考虑冲裁件断面品质断面

57、品质和和模具寿命模具寿命 这两这两个因素。个因素。 当冲裁件断面品质要求较高时，应选取较小当冲裁件断面品质要求较高时，应选取较小的间隙值。对冲裁件断面品质无严格要求时，应的间隙值。对冲裁件断面品质无严格要求时，应尽可能加大间隙，以利于提高冲模寿命。尽可能加大间隙，以利于提高冲模寿命。 Z = m 式中式中材料厚度，材料厚度，mm m与材质及厚度有关的系数与材质及厚度有关的系数 低碳钢、纯铁低碳钢、纯铁 m=0.060.09铜、铝合金铜、铝合金 m=0.060.10高碳钢高碳钢 m=0.080.12 当板料厚度当板料厚度3mm时，因冲裁力较大，应适当放大时，因冲裁力较大，应适当放大系数系数 m

58、。对冲裁件断面品质无特殊要求时，系数。对冲裁件断面品质无特殊要求时，系数m可可放大放大1.5倍。倍。合理间隙合理间隙Z大小经验公式大小经验公式 落料落料时，时，凹模刃口尺寸即为落料件尺寸凹模刃口尺寸即为落料件尺寸，然，然后用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值。后用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值。冲孔冲孔时，时，凸模刃口尺寸为孔的尺寸凸模刃口尺寸为孔的尺寸，然后用扩大凹模刃口，然后用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值。尺寸来保证间隙值。3) 凸、凹模刃口尺寸确定凸、凹模刃口尺寸确定 为保证零件的尺寸要求，提高模具的为保证零件的尺寸要求，提高模具的使用寿命，使用寿命，落料时凹模刃口的尺寸应取靠落料时凹模刃口的尺

59、寸应取靠近落料件公差范围的最小尺寸近落料件公差范围的最小尺寸；而；而冲孔时冲孔时凸模刃口的尺寸则取靠近孔的公差范围内凸模刃口的尺寸则取靠近孔的公差范围内的最大尺寸的最大尺寸。 F =kL 式中式中F冲裁力，冲裁力，N L冲裁周边长度，冲裁周边长度，mm 板料厚度，板料厚度，mm 材料抗剪切强度，材料抗剪切强度，MPak系数系数 系数系数k是考虑到实际生产中的各种因素而给出的一个修是考虑到实际生产中的各种因素而给出的一个修正系数。这些因素有：模具间隙的波动和不均匀、刃口正系数。这些因素有：模具间隙的波动和不均匀、刃口的钝化、板料力学性能及厚度的变化等，根据经验一般的钝化、板料力学性能及厚度的变化

60、等，根据经验一般取取k=1.3。4) 冲裁力的计算冲裁力的计算切断切断 用剪刃或冲模将板料或其他型材沿不封用剪刃或冲模将板料或其他型材沿不封闭轮廓进行分离的工序。闭轮廓进行分离的工序。 用以制取形状简单、精度要求不高的平板类工用以制取形状简单、精度要求不高的平板类工件或下料。件或下料。（2）切）切 断断如果零件的精度和表面质量要求较高，则需如果零件的精度和表面质量要求较高，则需用修整工序将冲裁后的孔或落料件的周边进行用修整工序将冲裁后的孔或落料件的周边进行修修 整，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留整，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，以提高冲裁件的尺寸精度，的剪裂带和毛刺，以