精益生产-单元生产

1、东莞五金电子塑胶厂东莞五金电子塑胶厂班组长培训班组长培训精益生产精益生产单元生产方式单元生产方式1.1.精益思想与理念精益思想与理念2.2.精益工具精益工具价值流图析价值流图析3.3.批量生产和单元生产批量生产和单元生产 现场现场问题发生的场所问题发生的场所本身的工作场所本身的工作场所问题解决的场所问题解决的场所 推行改革人人有责，而且是全体参与！推行改革人人有责，而且是全体参与！ 管理人员的任务就是：管理人员的任务就是： 1. 服从领导安排，服从领导安排， 2. 执行生产计划，执行生产计划， 3. 管理好自己的下属。管理好自己的下属。精益生产精益生产如何提高执行力如何提高执行力世界上最有执行

2、力的组织是什么？世界上最有执行力的组织是什么？军队军队军队为什么有执行力？军队为什么有执行力？ 文化：军人以服从为天职文化：军人以服从为天职 纪律：军令如山倒纪律：军令如山倒 训练：长抓不懈训练：长抓不懈 制度：军法处置制度：军法处置精益生产精益生产如何提高执行力如何提高执行力军队军队职卑权低职卑权低员工不配合（难管，自己呢员工不配合（难管，自己呢? ）变则通，不变则废变则通，不变则废你考核了没有你考核了没有?u假设战略不能落实假设战略不能落实,你要制定措施你要制定措施;u假设措施不能执行假设措施不能执行,你要进行检查你要进行检查;u假设检查不能落实假设检查不能落实,你要进行考核你要进行考核.

3、精益生产精益生产如何提高执行力如何提高执行力一个忠告：当你跟不上企业的发展时一个忠告：当你跟不上企业的发展时，你，你不不要以为跳槽能解决你的问题！要以为跳槽能解决你的问题！精益生产精益生产如何提高执行力如何提高执行力u主管工作四字诀主管工作四字诀1. 新新 新人、新机器、新客户、新产品新人、新机器、新客户、新产品2. 异异 例外、异常、标准例外、异常、标准 不符不符 没有标准没有标准 有标准不能做有标准不能做 做了与标准不符做了与标准不符3. 变变 内在变化，外部变化，设定条件差异内在变化，外部变化，设定条件差异4. 难难-老问题、还未确定的技术老问题老问题、还未确定的技术老问题相同的问题重复

4、发生相同的问题重复发生不知、不能、做不到不知、不能、做不到 培训培训不愿不愿 激励）激励）精益生产精益生产如何提高执行力如何提高执行力工作调派工作调派u有效跟催三要素有效跟催三要素成果跟催成果跟催问题反馈问题反馈举证责任举证责任工作跟催工作跟催精益生产精益生产如何提高执行力如何提高执行力精益生产精益生产如何提高执行力如何提高执行力 竞争力提升竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升品质提升合理化成本降低形象提升 改善改善动作改善、作业流程改善、物流改善、动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 消除浪费消除浪费七大浪费、三无

5、工程等七大浪费、三无工程等 标准化标准化动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等准化等 现场现场5S 整理、整顿、清扫、清洁、素养等整理、整顿、清扫、清洁、素养等精益生产精益生产什么是精益生产什么是精益生产精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识不产生任何附加价值的不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划动作、方法、行为和计划 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。或计划时，所得到的浪费程度都会不同。现场活动包括现场活动包括“有附加

6、价值的有附加价值的”和和“没有附加价没有附加价值的值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除予以消除精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识何为浪费何为浪费1. 勉强勉强: 超过能力界限的超负荷状态超过能力界限的超负荷状态; (会导致设备故会导致设备故障障, 质量低下质量低下, 人员不安全人员不安全)2. 负载负载: 有能力有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状但未给予充足的工作量的未饱和状态态; (人员工作量不饱满人员工作量不饱满,设备稼动率低设备稼动率低)3. 不均衡不均衡: 有时超负荷有时又不不饱和的状态有时超负荷有时又不不饱和的状态 (差

7、异差异状态状态).精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识七大浪浪费的七大浪浪费的3种形态种形态:1. 制造不良品的浪费制造不良品的浪费2. 库存的浪费库存的浪费3. 动作上的浪费动作上的浪费4. 等待的浪费等待的浪费5. 加工本身的浪费加工本身的浪费6. 搬运的浪费搬运的浪费7. 生产过剩的浪费生产过剩的浪费精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识七大浪浪费的种类七大浪浪费的种类先于下个工序或客户实际需求而生产的产品先于下个工序或客户实际需求而生产的产品n 原因原因 以防万一逻辑，以防万一逻辑， 工作站位之间不平衡工作站位之间不平衡 与客户交流不充分，生产计划不不遵从客户需求。与客户

8、交流不充分，生产计划不不遵从客户需求。n 解决方法解决方法 按客户需求生产按客户需求生产 使生产设计流速使生产设计流速=客户需求节拍时间（客户需求节拍时间（TAKT Time） 减少设置时间减少设置时间(SMED) 建立需求拉动系统建立需求拉动系统精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识七大浪生产过剩的浪费七大浪生产过剩的浪费除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品任何超过加工必须的物料供应任何超过加工必须的物料供应精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识七大浪七大浪库存库存n 解决方法解决方法 根据客户需求生产根据客户需求生产 建立建立KA

9、NBAN拉动系统拉动系统 消除库存储存空间消除库存储存空间 平衡生产计划平衡生产计划 停止不必要的库存生产计划停止不必要的库存生产计划n 原因原因 过量生产的结果过量生产的结果 以防万一的逻辑以防万一的逻辑 生产线工作站位不平衡生产线工作站位不平衡 生产计划不平衡生产计划不平衡 供应商不可靠导致供应商不可靠导致 习惯成自然习惯成自然低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱会为此额外付钱精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识七大浪搬运七大浪搬运n 原因原因 生产线配置不当 未均衡化生产 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当 习

10、惯成自然n 解决方法解决方法 U型设备配置 一个流生产方式 平衡生产计划 避免重新堆积、重新包装任何不增值的人员和设备多余的动作任何不增值的人员和设备多余的动作精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识七大浪七大浪动作上的浪费动作上的浪费n解决方法解决方法 5”S”活动推行活动推行 工作站设计、标准工作站设计、标准化化 POUS在使用在使用点储存点储存n原因原因 差的生产线及工差的生产线及工作站布局作站布局 缺乏标准化，工缺乏标准化，工作方法不一致作方法不一致POUS就是将物料存储在操作员使用的点就是将物料存储在操作员使用的点,让操作员不用走动就可以拿到需要的物料让操作员不用走动就可以拿到需

11、要的物料 等待人、设备、材料、信息。等待人、设备、材料、信息。 当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识七大浪等待七大浪等待的浪费的浪费n解决方法解决方法 建立需求拉动系统建立需求拉动系统 减少每批数量减少每批数量 推行快速换模、拉。推行快速换模、拉。n原因原因 工作负荷不平衡工作负荷不平衡 生产计划不平衡生产计划不平衡 非计划的停线时间非计划的停线时间注意：注意： 自动化不要闲置人员自动化不要闲置人员 供需及时化供需及时化 作管理点数削减作管理点数削减内、外部客户需求以外的多余操作、处理内、外部客

12、户需求以外的多余操作、处理精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识七大浪加工本身的浪费n解决方法解决方法 科学的生产工位自科学的生产工位自检检 防错防呆。防错防呆。n原因原因 工作方法不一致，标准工作方法不一致，标准化程度差化程度差 沟通渠道不流畅沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不对客户的要求、规格不清楚清楚 多余的批准、承认程序多余的批准、承认程序 超出超出/低于产品特定需求低于产品特定需求的精度的精度第一次没有将工作做好、做对第一次没有将工作做好、做对 产品出现缺陷时的反修产品出现缺陷时的反修精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识七大浪制造不良的浪费n解决方法解决方法 科学的生

13、产工位自科学的生产工位自检检 防错防呆防错防呆n原因原因 没有使用防错，防呆没有使用防错，防呆方法方法 工作方法不一致，标工作方法不一致，标准化程度差准化程度差1. 工序间是否有半成品堆积，数量是多少？工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2. 原料数量是多少，可生产多少时间？原料数量是多少，可生产多少时间？3. 成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少?4. 每天有多少加班？每天有多少加班？5. 工序间作业员的等待时间有多少？工序间作业员的等待时间有多少？6. 是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7. 物料是否

14、有不良，有几次？物料是否有不良，有几次？8. 设备故障有几次，停线时间有多少？设备故障有几次，停线时间有多少？精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识现场浪费点检表现场浪费点检表9. 工序间半成品是否存在搬运，搬运距工序间半成品是否存在搬运，搬运距10. 每天的不良是否超出标准每天的不良是否超出标准11.冗员过多的时间流失？冗员过多的时间流失？12.采购及使用方面存在的浪费？采购及使用方面存在的浪费？13.作业动作方面存在的浪费？作业动作方面存在的浪费？14.加工作业方面存在的浪费？加工作业方面存在的浪费？15.管理业务方面存在的浪费？管理业务方面存在的浪费？16.事务作业方面存在的浪费？

15、事务作业方面存在的浪费？精益生产从浪费开始认识精益生产从浪费开始认识现场浪费点检表现场浪费点检表 改善谁都有办法做改善谁都有办法做:1. 要进行改善，担任该工作本身的作业人员就是最要进行改善，担任该工作本身的作业人员就是最好改善专家好改善专家2. 工作的改善九成是靠一般的常识就可做到工作的改善九成是靠一般的常识就可做到3. 回顾自己这前所从事的工作回顾自己这前所从事的工作4. 旁观者清旁观者清 消除浪费的利器消除浪费的利器改善改善不要认为改善是属于专家的工作和自己无不要认为改善是属于专家的工作和自己无关，应该把改善认为是每个人的工作。关，应该把改善认为是每个人的工作。 改善应有的态度：改善应有

16、的态度：1. 现态还有空间改善现态还有空间改善2. 轻松、优良、快速、廉价地工作轻松、优良、快速、廉价地工作3. 不一定一开始就期望完美不一定一开始就期望完美4. 想法要积极向上想法要积极向上5. 在某种契机下，从内心激发出来在某种契机下，从内心激发出来6. 自己才是最好改善专家自己才是最好改善专家7. 牢牢记住牢牢记住“基本棋步基本棋步”8. 动作思考动作思考 消除浪费的利器消除浪费的利器改善改善什么是精益生产什么是精益生产精益生产（精益生产（Lean Production，简称，简称LP ）精：精： 即少而精，不投入多余的生产资源，只是即少而精，不投入多余的生产资源，只是在适当的时间生产必

17、要数量的客户在适当的时间生产必要数量的客户(市场或市场或下工序下工序)急需产品急需产品.益：益： 即所有经营活动都要有益有效，即所有经营活动都要有益有效， 具有经济效益。具有经济效益。精益生产管理内容的实施精益生产管理内容的实施精益生产系统精益生产系统自働化自働化及时及时生产生产有效使用有效使用n员工员工n设备设备n物料物料n厂房厂房n提升工艺提升工艺 流程能力流程能力n尽量减少尽量减少 变化变化n控制异常控制异常均衡生产均衡生产 驱动成本下降驱动成本下降单元生产单元生产批量生产和单元生产批量生产和单元生产生产方式特性及效率生产方式特性及效率比较比较 （两种生产方式的起源特点）两种生产方式的起

18、源特点）项目项目单元生产单元生产批量生产批量生产起源起源20世纪世纪60年代年代20世纪世纪10年代年代背景背景市场需求的多样少量化市场需求的多样少量化工业化开始，商品匮乏工业化开始，商品匮乏特点特点人力化，少机械人力化，少机械机械化，无人化机械化，无人化目的目的少批量，多品种，个性化少批量，多品种，个性化大批量，低成本大批量，低成本工序工序尽量整合，协作完成尽量整合，协作完成细致分工，工作单一，没有协作细致分工，工作单一，没有协作设备设备工作台，人力推车工作台，人力推车传送带，无人搬运车传送带，无人搬运车u 单元生产模式单元生产模式 看不见的传送带，主要以形状不一的工作台构成，几个工人围在四

19、周，每人独自完成看不见的传送带，主要以形状不一的工作台构成，几个工人围在四周，每人独自完成生产工序或者几个人合作完成，以人力车取代传送带进行生产，生产工序或者几个人合作完成，以人力车取代传送带进行生产，优点：免去大型设备、占用空间少、成本低、生产模式切换快，可进行小批量生产具优点：免去大型设备、占用空间少、成本低、生产模式切换快，可进行小批量生产具可以快速调整生产线。可以快速调整生产线。单元生产单元生产批量生产和单元生产批量生产和单元生产内部装配内部装配电子板制作电子板制作外壳装配外壳装配检查检查包装包装u 设备布局模式设备布局模式 批量生产批量生产-车间设备布局往往以将某种加工工艺集中进车间

20、设备布局往往以将某种加工工艺集中进行生产，然后再将半成品全部送到下一个加工序进行制造，行生产，然后再将半成品全部送到下一个加工序进行制造， 单元式生产单元式生产- 生产过程由较少的操作员完成，其设备往生产过程由较少的操作员完成，其设备往往是根据生产工艺流程进行设备布局往是根据生产工艺流程进行设备布局 单元生产单元生产批量生产和单元生产批量生产和单元生产除了生产方法设备布局，两种生产方式还有除了生产方法设备布局，两种生产方式还有很多其他方面的差异很多其他方面的差异单元生产单元生产批量生产和单元生产批量生产和单元生产批量生产和单元生产的比较批量生产和单元生产的比较项目项目批量生产批量生产单元生产单

21、元生产生产指向生产指向多品种多数量生产多品种多数量生产多品种少量生产多品种少量生产占用空间占用空间大量空间大量空间占用空间较少占用空间较少搬运搬运大量物流搬运活动大量物流搬运活动不需要不需要劳动者素质劳动者素质单能工单能工多能工多能工合理化方向合理化方向同时存在多台相同设备同时存在多台相同设备同时存在多个加工工序同时存在多个加工工序作业操作作业操作重复单一动作操作重复单一动作操作多工序合并作业多工序合并作业半成品半成品大量半成品累积大量半成品累积基本没有半成品基本没有半成品切换反应时间切换反应时间慢慢快快设备选择设备选择高速、大型、通用、运高速、大型、通用、运转率高转率高专用、小型、较慢、可专用、小型、较慢、可动率高动率高品质品质有可能出现成批次品有可能出现成批次品不合格品控制在量少不合格品控制在量少提高效率方式提高效率方式工序之内工序之内整体生产流程整体生产流程现场管理现场管理轻视轻视重视重视人性化程度人性化程度机械化机械化“人人”完整人完整人u 损失时间的比较损失时间的比较系统损失和平衡损失系统损失和平衡损失 系统损失系统损失因工作站在节拍时间内作业因工作站在节拍时间内作业没有完成而造成系统全部或部份停车