精益生产概念理论

1、1 1、18861886年年Benz Benz 三轮汽车三轮汽车前言前言 汽车的发展历程汽车的发展历程2 2、18901890年，年，Sakichi Toyoda Sakichi Toyoda 获得了木制纺织的专利，由于市场获得了木制纺织的专利，由于市场 竞争的压力及需要，改善（竞争的压力及需要，改善（KAIZENKAIZEN）这种哲学思想应运而生。）这种哲学思想应运而生。“没有任何机器或生产流程是不可以被改善和提高的没有任何机器或生产流程是不可以被改善和提高的” Sakichi ToyodaSakichi Toyoda3 3、18941894年年BenzBenz四轮汽车四轮汽车4 4、189

2、91899年法国年法国QuadricycleQuadricycle5 5、19011901年美国年美国 OldsmobileOldsmobile6 6、19081908年，亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的年，亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的工资提高到每天工资提高到每天5 5美元，这大大的提高了生产率和员工积极性。自此，美元，这大大的提高了生产率和员工积极性。自此，一种连续型的生产模式诞生了。一种连续型的生产模式诞生了。“ “ 我们要让所有的东西动起来，也就我们要让所有的东西动起来，也就是让东西沿着人移动，而不是让人随着东西运动，这就是我们最基本的是让东西沿着人移

3、动，而不是让人随着东西运动，这就是我们最基本的观念，流水线的传送带仅仅是众多的手段之一。观念，流水线的传送带仅仅是众多的手段之一。 亨利福特：亨利福特：“今天和明天今天和明天”7 7、Ford TFord T型车型车1908190819271927年，年，1919年中年中FordFord汽车公司共生产了汽车公司共生产了15001500万台。万台。8 8、福特、福特T T型车生产线型车生产线19141914年，福特汽车公司年，福特汽车公司/T 93sec/T 93sec年产年产248307248307台。台。9 9、19371937年，以丰田自动纺织机公司的自动化部为雏形，建立了丰田年，以丰田自

4、动纺织机公司的自动化部为雏形，建立了丰田 汽车有限公司，并设立了工厂。由于生产流动过程的不平衡，引发汽车有限公司，并设立了工厂。由于生产流动过程的不平衡，引发 他们开始在生产线上悬挂使用标志进行生产指挥，称为他们开始在生产线上悬挂使用标志进行生产指挥，称为“准时制生准时制生 产产”。大约在相同的时间，亨利福特将他的移动式生产模式转变为批大约在相同的时间，亨利福特将他的移动式生产模式转变为批 量及大规模生产。量及大规模生产。1010、19431943年，年，Taichi Ohno Taichi Ohno 前往丰田汽车公司并开始对前往丰田汽车公司并开始对KiichiroKiichiro提出的提出的

5、“准准时制生产时制生产”进行了完善和修正，后来进行了完善和修正，后来Eiji ToyodaEiji Toyoda指派指派 ohnoohno具体执行及贯彻这具体执行及贯彻这种革命性的生产方法。以此为契机，种革命性的生产方法。以此为契机，OhnoOhno发展了丰田生产方式，并且迄今为止发展了丰田生产方式，并且迄今为止，它始终是世界制造业的楷模和标准。，它始终是世界制造业的楷模和标准。1111、19581958年，年，Shoichiro Toyoda Shoichiro Toyoda 计划在计划在MotomachiMotomachi建立一个新的工厂及生建立一个新的工厂及生产线，时间正好是亨利福特的产

6、线，时间正好是亨利福特的River RougeRiver Rouge工厂之后，它后来被政府命名为工厂之后，它后来被政府命名为“丰田城丰田城”。丰田向美国出口第一辆汽车。丰田向美国出口第一辆汽车CoronaCorona。1212、19801980年，丰田汽车在美国与通用汽车年，丰田汽车在美国与通用汽车NUMMINUMMI工厂合资，并将丰工厂合资，并将丰田生产方式植入这个原本绩效颇差的工厂，经过整改，使得这个工厂田生产方式植入这个原本绩效颇差的工厂，经过整改，使得这个工厂一举打破了所有通用汽车工厂成本、交货及质量的历史记录。一举打破了所有通用汽车工厂成本、交货及质量的历史记录。 1313、1990

7、1990年，年，Womack Womack 和和Jones Jones 出版了出版了 “ “改变世界的机器改变世界的机器” ” 唤醒唤醒了美国商业、投资及学术界对了美国商业、投资及学术界对“LEANLEAN思维思维”重视，现在，包括重视，现在，包括GEGE在在内的众多美国公司纷纷采用丰田公司的内的众多美国公司纷纷采用丰田公司的“LEANLEAN模式思维模式思维”，并且已，并且已经实施了很长的时间经实施了很长的时间了。奋斗还在继续奋斗还在继续。第一章第一章 精益生产概论精益生产概论一、什么是精益生产？一、什么是精益生产？ 1 1、精益生产（精益生产（Lean ProductionLean Pro

8、duction，简称，简称LPLP）是美国麻省理工学院国际汽车计）是美国麻省理工学院国际汽车计 划组织（划组织（IMVPIMVP）的数位专家及其研究者）的数位专家及其研究者John KrafoikJohn Krafoik对日本丰田汽车公对日本丰田汽车公 司准时化生产司准时化生产JITJIT（Just In TimeJust In Time）生产方式的赞誉称呼）生产方式的赞誉称呼。 、精：精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）； 、

9、益：益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。2 2、精益生产与传统的大批量生产相比，、精益生产与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品。存，就能生产品质更高、品种更多的产品。3 3、精益生产源于日本丰田汽车公司生产方式，精益生产源于日本丰田汽车公司生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界是由美国麻省理工学院组织世界上上141

10、4个国家的专家、学者，花费个国家的专家、学者，花费5 5年时间，耗资年时间，耗资500500万美元，以汽车工业这一开万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式创大批量生产方式和精益生产方式JITJIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。4 4、精益生产是一种生产管理技术，精益生产是一种生产管理技术，它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、 库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不及格的绩效。

11、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不及格的绩效。它是它是继大量生产方式之后，对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式。继大量生产方式之后，对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式。5 5、精益生产方式是二战后日本汽车工业遭到的、精益生产方式是二战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺资源稀缺”和和“多品种、少批量多品种、少批量”的市场制约的产物。它是的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共的共同努力，同努力，直到直到7070年代把丰田汽车公司的交货期和产品品质提高到世界领先地位时，年代把丰田汽车

12、公司的交货期和产品品质提高到世界领先地位时，精益生产才得到完全准确的描述。精益生产才得到完全准确的描述。 6 6、精益生产方式、精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种管理理念、一种文化。理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种管理理念、一种文化。实施精益实施精益生产方式就是生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生

13、命的一种精神力量，也是在永它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。7 7、精益生产方式的、精益生产方式的实质是管理过程实质是管理过程，包括，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降

14、低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。生产方式。8 8、精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且、精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各通过其对各 个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其

15、岗位的安排原则是断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。生附加值的工作。其其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。求作出最迅速的响应。9 9、精益生产的、精益生产的基本思想是基本思想是：Just In TimeJust In Time（JITJIT），），中文即为中文即为“只在需要的时只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品候，按需要的量，生产

16、所需的产品”。因此，有些管理专家也称精益生产生产方因此，有些管理专家也称精益生产生产方式为式为JITJIT生产方式、准时制生产方式、适应生产方式和看板生产方式生产方式、准时制生产方式、适应生产方式和看板生产方式( (因早期此方因早期此方式中式中“看板看板”大量使用而得名大量使用而得名) )。 ISO/TS 16949 ISO/TS 16949 标准标准二、二、 ISO/TS16949ISO/TS16949:2002:2002质量管理体系对质量管理体系对“精益生产精益生产”的要求的要求6.3 6.3 基础设施基础设施( (续续) )6.3.1 6.3.1 工厂、设施和设备策划工厂、设施和设备策划

17、组织必须采用多方论证的方法组织必须采用多方论证的方法( (见见7.3.1.17.3.1.1) )来制定工厂、设施和设备的计来制定工厂、设施和设备的计划。工厂的平面布局必须尽量优化材料的搬运，以及对场地空间的增值划。工厂的平面布局必须尽量优化材料的搬运，以及对场地空间的增值使用，促进材料的同步流动。必须制定并实施对现有操作的有效性进行使用，促进材料的同步流动。必须制定并实施对现有操作的有效性进行评价和监视的方法评价和监视的方法。注注: : 这些要求应该关注于这些要求应该关注于精益生产精益生产(lean manufacturing)(lean manufacturing)原则原则，并与质并与质 量

18、管理体系的有效性相联系量管理体系的有效性相联系。三、精益生产产生的背景三、精益生产产生的背景 1 1、日本汽车工业从第二次世界大战以后开始起步。当时，从、日本汽车工业从第二次世界大战以后开始起步。当时，从2020世纪初就开始发展起来的美国世纪初就开始发展起来的美国 汽车工业已达到相当规模。汽车工业已达到相当规模。19501950年，仅美国福特汽车公司的一个工厂日产量就达年，仅美国福特汽车公司的一个工厂日产量就达70007000辆，辆， 而日本丰田汽车公司从其创立（而日本丰田汽车公司从其创立（19371937年）直至年）直至19501950年的十几年间总产量仅为年的十几年间总产量仅为265026

19、50辆辆。2 2、2020世纪初开始，美国大众的购买力增长很快，市场上汽车供不应求。世纪初开始，美国大众的购买力增长很快，市场上汽车供不应求。福特汽车公司福特汽车公司2020年间年间 连续生产连续生产T T型车，总产量为型车，总产量为15001500万辆。依靠万辆。依靠“单一品种（或少品种）大批量生产单一品种（或少品种）大批量生产以批量以批量 降低成本降低成本成本的降低进一步带批量的扩大成本的降低进一步带批量的扩大“这样的方式造就了美国汽车工业的辉煌。这样的方式造就了美国汽车工业的辉煌。福福 特汽车公司在特汽车公司在T T型车的生产过程中所创立的大批量生产方式奠定了现代汽车工业生产的基型车的生

20、产过程中所创立的大批量生产方式奠定了现代汽车工业生产的基 础，揭开了现代化大生产的序幕。础，揭开了现代化大生产的序幕。它所创立的它所创立的“生产标准化原理生产标准化原理”以及以及“流水线组装方式流水线组装方式”（物品流动人不走动）在生产技术以及生产管理史上也具有极了重要的意义。（物品流动人不走动）在生产技术以及生产管理史上也具有极了重要的意义。3 3、到、到2020世纪后半期，不仅美国，不仅汽车工业，许多发达国家整体上进入了消费者追求个世纪后半期，不仅美国，不仅汽车工业，许多发达国家整体上进入了消费者追求个 性、性、相应市场需求开始向多样化发展的新阶段，因此要求工业生产也向多品种、小批量的方向

21、迈进。相应市场需求开始向多样化发展的新阶段，因此要求工业生产也向多品种、小批量的方向迈进。4 4、精益生产方式是顺应时代及市场的要求，作为一种在多品种小批量混合生产条件下高品质、精益生产方式是顺应时代及市场的要求，作为一种在多品种小批量混合生产条件下高品质、 低成本地进行生产的方式，在实践中被创造出来。低成本地进行生产的方式，在实践中被创造出来。5 5、2020世纪世纪5050年代以来，尤其是年代以来，尤其是7070年代石油危机过后，采用精益生产方式的日本丰田汽车公司年代石油危机过后，采用精益生产方式的日本丰田汽车公司 的经营绩效与其他未采用精益生产方式的汽车制造企业的经营绩效开始拉开距离，精

22、益生的经营绩效与其他未采用精益生产方式的汽车制造企业的经营绩效开始拉开距离，精益生 产方式及其优越性开始引起人们的重视。产方式及其优越性开始引起人们的重视。6 6、精益生产方式是以丰田汽车公司为代表的一批优秀的日本企业在一步步扩大其生产规模、精益生产方式是以丰田汽车公司为代表的一批优秀的日本企业在一步步扩大其生产规模、 同时为了实现满足市场多样化需求、快速应对市场变化的目标，经过同时为了实现满足市场多样化需求、快速应对市场变化的目标，经过2020多年的努力发展起多年的努力发展起 来的综合的管理技术。来的综合的管理技术。四、精益生产的四、精益生产的核心核心 精益生产精益生产的的核心核心有有两点：

23、两点：1 1、零库存。、零库存。* *1 12 2、快速应对市场的变化。、快速应对市场的变化。* *2 2 五、手工、大批量、精益三种生产方式比较五、手工、大批量、精益三种生产方式比较 1 1、在精益生产方式诞生前，存在过手工生产方式及大批量生产方式。在精益生产方式诞生前，存在过手工生产方式及大批量生产方式。 19 19世纪末，世纪末，法国巴黎法国巴黎Panhard-LevassorPanhard-Levassor机床公司制造汽车机床公司制造汽车，它采用的是，它采用的是一种一种 典型的手工生产方式。几乎没有两辆车是相同的！典型的手工生产方式。几乎没有两辆车是相同的！ 第一次世界大战后，以第一次

24、世界大战后，以美国福特汽车公司美国福特汽车公司为代表的为代表的大批量生产方式逐步取代以大批量生产方式逐步取代以欧洲企业为代表的手工生产方式；欧洲企业为代表的手工生产方式； 第二次世界大战之后，以第二次世界大战之后，以日本丰田汽车公司日本丰田汽车公司为代表的为代表的精益生产方式又逐渐取代精益生产方式又逐渐取代大批量生产方式大批量生产方式（福特公司长达福特公司长达1010年时间只生产年时间只生产T T型车。它的生产设备没有柔性，如型车。它的生产设备没有柔性，如果改变品种，不仅耗资巨大，而且要停产果改变品种，不仅耗资巨大，而且要停产1 1年！年！）。）。2 2、如此看来，、如此看来，任何一种生产方式

25、都有一个产生、发展与衰退的过程。每种生产方式任何一种生产方式都有一个产生、发展与衰退的过程。每种生产方式有其特点，也有其缺陷。有其特点，也有其缺陷。当社会发展到具备使某种生产方式的优势得以充分发挥的条当社会发展到具备使某种生产方式的优势得以充分发挥的条件时，该生产方式就占统治地位；当条件发生了变化，其优势得不到发挥或得不到充件时，该生产方式就占统治地位；当条件发生了变化，其优势得不到发挥或得不到充分发挥，而缺陷成为适应市场变化的主要障碍时，这种生产方式就会衰退。分发挥，而缺陷成为适应市场变化的主要障碍时，这种生产方式就会衰退。3 3、发展是永恒的，、发展是永恒的，大批量生产方式否定了手工生产方

26、式；大批量生产方式否定了手工生产方式；精益生产方式又否定了大精益生产方式又否定了大批量生产方式。批量生产方式。比较三种生产方式，比较三种生产方式，精益生产方式综合了手工生产方式和大批量生产精益生产方式综合了手工生产方式和大批量生产方式的特点，克服了两者的缺点，成为新形势下最有生命力的生产方式方式的特点，克服了两者的缺点，成为新形势下最有生命力的生产方式。 手工、大批量、精益三种生产方式的比较手工、大批量、精益三种生产方式的比较 六、实施精益生产可期待的六、实施精益生产可期待的效果效果 1 1、在商品匮乏的年代，是生产企业为主导，只要生产出来，就能卖出去，因此，在商品匮乏的年代，是生产企业为主导

27、，只要生产出来，就能卖出去，因此， 企业经营管理者将注意力放在如何增加产量上，对成本、品质、开发及生产企业经营管理者将注意力放在如何增加产量上，对成本、品质、开发及生产 周期没有予以足够的重视。周期没有予以足够的重视。随着商品的日益丰富，市场已从生产企业为主导随着商品的日益丰富，市场已从生产企业为主导 变成以消费者为主导，多品种小量生产、短交期（能快速交货）、低成本、变成以消费者为主导，多品种小量生产、短交期（能快速交货）、低成本、 品质好等已成为企业能否适应市场能否取得竞争优势的重要手段。品质好等已成为企业能否适应市场能否取得竞争优势的重要手段。“以消费以消费 者为中心，一切为了消费者满意者

28、为中心，一切为了消费者满意”这一服务业的口号在日本、欧美等发达国这一服务业的口号在日本、欧美等发达国 家如今已深入众多的生产企业的经营管理者头脑中。家如今已深入众多的生产企业的经营管理者头脑中。 2 2、精益生产能给企业带来巨大效益，、精益生产能给企业带来巨大效益，既有看得到的绩效，即：库存降低、品质既有看得到的绩效，即：库存降低、品质 提高、开发与生产周期缩短、人数减小、市场应对速度变快，又有企业员工提高、开发与生产周期缩短、人数减小、市场应对速度变快，又有企业员工 问题意识的变化、改善创新能力的提高及团队精神的树立等无形效果。问题意识的变化、改善创新能力的提高及团队精神的树立等无形效果。

29、以日本丰田汽车公司成功实施精益生产的效果来看，与大批量生产相以日本丰田汽车公司成功实施精益生产的效果来看，与大批量生产相 比，比，精益生产只需要一半的人员、一半的场地、一半的投资、一半的工程设计精益生产只需要一半的人员、一半的场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少量的库存，就能生产品质更高、品种更多的产时间、一半的新产品开发时间和少量的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品。品。 19891989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值）年世界汽车组装厂绩效对比（平均值） 七、精益生产体系七、精益生产体系 1 1、以顾客为中心的、以顾客为中心的五五“零零”生产生产 2 2、精益

30、生产体系架构、精益生产体系架构 全员现场全员现场5S5S活动活动 观念和意识革新观念和意识革新 全员改善活动全员改善活动追求追求7 7个个“零零”极限目标极限目标TPMTPM全全面面设设备备维维护护精精益益品品质质保保证证与与自自动动化化柔柔性性生生产产系系统统均均衡衡化化同同步步化化现现场场IEIE作作业业研研究究生生产产设设计计与与物物流流系系统统产产品品开开发发设设计计系系统统精益工厂精益工厂构筑精益企业之屋构筑精益企业之屋作业快速转换作业快速转换流动生产流动生产设备布局设备布局多技能员工多技能员工缩短生产周期缩短生产周期均衡混流生产均衡混流生产看板拉动看板拉动库存降低库存降低消除浪费降

31、低成本消除浪费降低成本小批量生产小批量生产准时化生产准时化生产精益企业精益企业观念和意识转变，消除浪费，价值流管理，团队精神，观念和意识转变，消除浪费，价值流管理，团队精神， 5S5S及持续改进及持续改进全面生产维护全面生产维护设备总有效性设备总有效性全面质量管理全面质量管理自动化及防错自动化及防错3 3、精益生产所追求的、精益生产所追求的7 7个个“零零”极限目标极限目标 八、精益生产的八、精益生产的目标目标 1 1、精益生产作为一种生产管理技术，是各种手段和方法的集合，并且这些手段精益生产作为一种生产管理技术，是各种手段和方法的集合，并且这些手段 和方法都是从各个方面来实现其基本目标。和方

32、法都是从各个方面来实现其基本目标。因此，精益生产是一种反映其目因此，精益生产是一种反映其目 标标 方法关系的体系。方法关系的体系。2 2、精益生产的最终目标与企业的经营目标一致：、精益生产的最终目标与企业的经营目标一致：利润最大化利润最大化。精益生产两个基。精益生产两个基 本目标是：本目标是：、不断取消那些不增加产生价值的工作，即：、不断取消那些不增加产生价值的工作，即：“降低成本降低成本”； 、快速应对市场的需求。、快速应对市场的需求。3 3、精益生产力图通过、精益生产力图通过“彻底排除浪费彻底排除浪费”及及“建立柔性生产机制建立柔性生产机制”来达到基本目来达到基本目 标。标。 排除浪费的基

33、本手段排除浪费的基本手段 九、精益生产的九、精益生产的基本手段基本手段 为了达到降低成本和快速应对市场需求这两个基本目标，精益为了达到降低成本和快速应对市场需求这两个基本目标，精益生产的基本手段主要为三个方面：生产的基本手段主要为三个方面： 精益生产精益生产的的三个基三个基本手段本手段：1 1、适时适量生产。适时适量生产。* *33333 3、保证品质。保证品质。* *3535 2 2、建立柔性生产机制。建立柔性生产机制。* *3434十、精益生产的十、精益生产的具体手法具体手法 精益生产精益生产的的三种基三种基本手法本手法：1 1、生产同步化。生产同步化。* *36363 3、生产柔性化。生

34、产柔性化。* *3838 2 2、生产均衡化。生产均衡化。* *3737十一、实现精益生产的十一、实现精益生产的管理工具管理工具 1 1、在实现精益生产中具有、在实现精益生产中具有极为重要意义的管理工具是极为重要意义的管理工具是看板看板。采用看板进。采用看板进 行管理（简称看板管理）可以说是精益生产方式中最独特的部分。行管理（简称看板管理）可以说是精益生产方式中最独特的部分。精精 益生产的本质是一种生产管理技术，益生产的本质是一种生产管理技术，而看板只不过是一种管理工具。而看板只不过是一种管理工具。 管理工具是可以替代的。管理工具是可以替代的。近年来由于近年来由于ERPERP的导入，看板数量已

35、大幅度的导入，看板数量已大幅度 减少。减少。2 2、看板的主要机能是看板的主要机能是传递生产和运送的指令传递生产和运送的指令。在精益生产中，生产的月在精益生产中，生产的月 度计划是集中制定的，同时传达到各个工厂（车间）以及协作企业度计划是集中制定的，同时传达到各个工厂（车间）以及协作企业 （供应商）。（供应商）。而与此相应的而与此相应的日生产指令只下达到最后一道工序或总组日生产指令只下达到最后一道工序或总组 装线，对其他工序的生产指令均通过看板来实现。装线，对其他工序的生产指令均通过看板来实现。即后工序即后工序“在需要在需要 的时候的时候”用看板向前工序去取用看板向前工序去取“所需的量所需的量

36、”时，同时就等于向前工序时，同时就等于向前工序 发出了生产指令。发出了生产指令。由于生产是不可能由于生产是不可能100%100%地完全按照计划进行的，地完全按照计划进行的， 日生产量的不均衡以及日生产计划的修改都通过看板来进行调整。日生产量的不均衡以及日生产计划的修改都通过看板来进行调整。看看 板就成为工序之间、部门之间进行生产沟通的重要工具。板就成为工序之间、部门之间进行生产沟通的重要工具。 后工序按后工序按“看板看板”进行生产进行生产向前工序领取所需的物品向前工序领取所需的物品十二、精益生产是十二、精益生产是一种理想的生产方式一种理想的生产方式 1 1、一是因为、一是因为它设置的最高标准是

37、一种极限，就是它设置的最高标准是一种极限，就是“零零”库存。库存。生产上可以无限生产上可以无限 地接近这个极限，但实际上却几乎永远不可能达到零库存。有了这个极限，地接近这个极限，但实际上却几乎永远不可能达到零库存。有了这个极限， 才使得改进永无止境，而持续不断地改进正时企业永续经营的基础。才使得改进永无止境，而持续不断地改进正时企业永续经营的基础。2 2、二是因为、二是因为它提供了一个不断改进的途径，即：降低库存它提供了一个不断改进的途径，即：降低库存 暴露问题暴露问题 解决解决 问题问题 降低库存降低库存 这是一个无限循环的过程。这是一个无限循环的过程。 例如：企业通过降低在制品库存，可能发

38、现生产过程经常中断，原因是某些例如：企业通过降低在制品库存，可能发现生产过程经常中断，原因是某些设备出了故障，来不及修理，工序间在制品少了，使后工序无以为继。设备出了故障，来不及修理，工序间在制品少了，使后工序无以为继。 要使生产不发生中断，可以采取两种不同的办法：要使生产不发生中断，可以采取两种不同的办法：、一种是加工工序间在制品库存，提供足够的缓冲，使维修人员有足够的时间来一种是加工工序间在制品库存，提供足够的缓冲，使维修人员有足够的时间来进行处理。进行处理。、另一种办法是分析故障原因，能否避免或减少故障的发生；分析为什么来不及另一种办法是分析故障原因，能否避免或减少故障的发生；分析为什么

39、来不及维修的原因是备件管理问题还是维修效率问题；减少维修工作的时间。维修的原因是备件管理问题还是维修效率问题；减少维修工作的时间。后一种办法后一种办法符合精益生产的思想，符合精益生产的思想，“宁可中断生产，决不掩盖矛盾宁可中断生产，决不掩盖矛盾”。 第二章第二章 认识浪费认识浪费1 1、什么是浪费？、什么是浪费？ 凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机 器和人力资源场地、时间等各种资源的部分，都是浪器和人力资源场地、时间等各种资源的部分，都是浪 费。费。 不增加价值的活动，是浪费。不增加价值的活动，是浪费。 尽管是增加价值的活动，所用的资源

40、超过了尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝绝 对最少对最少”的界限，也是浪费。的界限，也是浪费。 一、不同的一、不同的经营思想经营思想 1 1、一个亏损的企业是无法发展、无法长时间为消费者提供良好服、一个亏损的企业是无法发展、无法长时间为消费者提供良好服 务的。因此无论从企业自身还是从其社会角色来说，务的。因此无论从企业自身还是从其社会角色来说，企业经营企业经营 的目的是赚钱。的目的是赚钱。我们知道，我们知道，利润来源于售价与成本之差，如何利润来源于售价与成本之差，如何 达到赚钱的目的，却因经营思想不同而导致不同的做法。达到赚钱的目的，却因经营思想不同而导致不同的做法。 不同的经不同的经

41、营思想：营思想：1 1、成本中心型。、成本中心型。* *3 33 3、利润中心型。、利润中心型。* *5 5 2 2、售价中心型。、售价中心型。* *4 42 2、所以，、所以，不断消除浪费、降低成本，是积极进取的经营思想，是企业的永续经不断消除浪费、降低成本，是积极进取的经营思想，是企业的永续经 营之道。营之道。“成本中心型成本中心型”是消极被动的经营思想，它将导致企业亏损、倒闭。是消极被动的经营思想，它将导致企业亏损、倒闭。 除少数高新产品、垄断产品外，绝大多数产品的售价是由市场决定的。除少数高新产品、垄断产品外，绝大多数产品的售价是由市场决定的。因因此，企业要想获取更大的利润，必须增加销

42、售量或降低成本。能扩大销售当然是此，企业要想获取更大的利润，必须增加销售量或降低成本。能扩大销售当然是好事，但能否增加销售量却并不完全取决于企业本身。相反，好事，但能否增加销售量却并不完全取决于企业本身。相反，降低成本却在很大降低成本却在很大程度上是企业可以做到和做好的。程度上是企业可以做到和做好的。 就降低成本而言，首先我们知道就降低成本而言，首先我们知道成本通常主要由材料、消耗品、工资、设备、成本通常主要由材料、消耗品、工资、设备、管理费组成。管理费组成。当今信息业十分发达，从市场上购买的材料、消耗品价格对各企业当今信息业十分发达，从市场上购买的材料、消耗品价格对各企业来说不会有太大的差异

43、。就购买同样型号的设备而言也是如此。这样一来，来说不会有太大的差异。就购买同样型号的设备而言也是如此。这样一来，企业企业想要通过降低成本获取利润，就必须在材料、在制品、成品数量、人工费用、设想要通过降低成本获取利润，就必须在材料、在制品、成品数量、人工费用、设备购买（买大而全，还是买小而专）管理成本上下足功夫，必须将不能增加价值、备购买（买大而全，还是买小而专）管理成本上下足功夫，必须将不能增加价值、因而是浪费的现象加以排除。因而是浪费的现象加以排除。 这正是精益生产方式所要实现的目标之一：这正是精益生产方式所要实现的目标之一：“零零”浪费浪费。 二、企业每天都在二、企业每天都在“烧钱烧钱”

44、如果一个企业每天都在大量如果一个企业每天都在大量“烧烧”钱，你能指望企业获得最大的钱，你能指望企业获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能“烧烧”钱？钱？可事实上可事实上我们大多数企业都在我们大多数企业都在“烧烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦才挣来的钱。大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦才挣来的钱。如果不相信的如果不相信的话，让我们来看看许多企业的状况：话，让我们来看看许多企业的状况：、各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品各工序旁摆放的大量等待加工

45、或已加工的零件、在制品；、仓库中存放可供使用仓库中存放可供使用2323个月的料个月的料；、随时可以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢随时可以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢 慢使用慢使用等等。等等。 毫无疑问，毫无疑问，这些会造成场所浪费、租金损失，流动资金被占用、这些会造成场所浪费、租金损失，流动资金被占用、利息损失。这些浪费现象无异于在利息损失。这些浪费现象无异于在“烧烧”钱。钱。在没有实施在没有实施5S5S管理的企管理的企业，通常存在以下的不良现象或浪费：业，通常存在以下的不良现象或浪费： 企业中通常存企业中通常存在以下的不良在以下的不良现象或浪费：现象或浪

46、费： 1 1、仪容不整的工作人员。、仪容不整的工作人员。* *6 67 7、工作场所脏污。、工作场所脏污。* *1212 4 4、原材料、在制品、完成品、返工、原材料、在制品、完成品、返工/ / 返修品、不良品等随意摆放。返修品、不良品等随意摆放。* *9 92 2、机器设备放置不合理。、机器设备放置不合理。* *7 73 3、机器设备保养不当。、机器设备保养不当。* *8 85 5、工夹具、量具等杂乱放置。、工夹具、量具等杂乱放置。* *10106 6、通道不明确或被占。、通道不明确或被占。* *1111三、企业中常见的三、企业中常见的“8 8大浪费大浪费” 1 1、在企业的生产现场，作业者

47、们个个汗流浃背，忙忙碌碌，看起来像正在努力地工作，但、在企业的生产现场，作业者们个个汗流浃背，忙忙碌碌，看起来像正在努力地工作，但 仔细分析一下：有多少动作是能增加价值的（即：有用的）？又有多少是不能增加价值、仔细分析一下：有多少动作是能增加价值的（即：有用的）？又有多少是不能增加价值、应该排除的？比如：应该排除的？比如：工人用小车将半成品在工序间搬运工人用小车将半成品在工序间搬运3030米，这段时间产生了价值吗？米，这段时间产生了价值吗？原材料在仓库摆放了原材料在仓库摆放了1 1个月，这段时间产生了价值吗？个月，这段时间产生了价值吗？毫无疑问：没有。毫无疑问：没有。因为这段时间没有因为这段时

48、间没有任何产品生产出来。后工序一天只需任何产品生产出来。后工序一天只需100100个在制品，前工序却提供个在制品，前工序却提供150150个，多余的数量除了个，多余的数量除了浪费放置场所外，能产生价值吗？浪费放置场所外，能产生价值吗？显然不能。显然不能。 2 2、精益生产是要排除浪费。所以，首先我们必须认识、了解哪些是浪费，然后才谈得上如、精益生产是要排除浪费。所以，首先我们必须认识、了解哪些是浪费，然后才谈得上如何想办法去排除它。何想办法去排除它。3 3、在生产过程中，、在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动才能增加价值只有实体上改变了物料的活动才能增加价值。例如：。例如：、加工零件，增、

49、加工零件，增加价值；加价值；、组装产品，增加价值；、组装产品，增加价值；、油漆、包装，也增加价值。不过，工厂中很多常见、油漆、包装，也增加价值。不过，工厂中很多常见的活动并不增加价值。例如：的活动并不增加价值。例如：、清点数量不增加价值；、清点数量不增加价值；、库存不增加价值；、库存不增加价值； 、质量检、质量检验也不增加价值。许多人认为搬运会增加价值，其实恰恰相反，搬运不仅不增加价值，反而验也不增加价值。许多人认为搬运会增加价值，其实恰恰相反，搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值（常常引起损伤、报废）。这些活动不增加价值，但增加了成本，因而都是可能会减少价值（常常引起损伤、报废）。这些活动

50、不增加价值，但增加了成本，因而都是浪费。此外，浪费。此外，工序间如果有工序间如果有2 2个在制品就能维持正常生产，则超出个在制品就能维持正常生产，则超出2 2个的部分都是浪费，因为个的部分都是浪费，因为所用的资源超过了所用的资源超过了“绝对最少绝对最少”的界限的界限。 企业中常见企业中常见的的8 8大浪费：大浪费： 1 1、不良、修理的浪费。、不良、修理的浪费。* *13137 7、等待的浪费。、等待的浪费。* *1919 4 4、搬运的浪费。、搬运的浪费。* *16162 2、加工的浪费。、加工的浪费。* *14143 3、动作的浪费。、动作的浪费。* *15155 5、库存的浪费。、库存的

51、浪费。* *17176 6、制造过多、制造过多( (早早) )的浪费。的浪费。* *18188 8、管理的浪费。、管理的浪费。* *2020 四、企业中常见的四、企业中常见的“1212种动作浪费种动作浪费”企业中常见的企业中常见的1212种动作浪费：种动作浪费： 1 1、两手空闲。、两手空闲。* *21217 7、转身角度大。、转身角度大。* *2727 4 4、动作太大。、动作太大。* *24242 2、单手空闲。、单手空闲。* *22223 3、作业动作停止。、作业动作停止。* *23235 5、左右手交换。、左右手交换。* *25256 6、步行多。、步行多。* *26268 8、移动中

52、变换、移动中变换“状态状态”。* *2828 9 9、不明技巧。、不明技巧。* *2929 1010、伸背动作。、伸背动作。* *3030 1111、弯腰动作。、弯腰动作。* *3131 1212、重复、重复/ /不必要的动作。不必要的动作。* *3232 一、流线化生产的意义一、流线化生产的意义水平布置水平布置冲压区冲压区攻丝区攻丝区装配区装配区包装区包装区冲压冲压攻丝攻丝装配装配包装包装垂直布置垂直布置第三章第三章 流线化生产线流线化生产线水平布置和垂直布置的比较水平布置和垂直布置的比较灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。二、流线

53、生产与批量生产的区别二、流线生产与批量生产的区别水平操作水平操作垂直操作垂直操作1 1人人4 4机机多机台水平操作多机台水平操作1 1人人4 4机机多工序垂直操作多工序垂直操作1 11 12 22 21 11 12 22 21 12 23 34 4冲压冲压攻丝攻丝装配装配包装包装1 1、流线生产与批量生产的区别、流线生产与批量生产的区别三、流线化生产的八个条件三、流线化生产的八个条件制造技术制造技术（固有技术）（固有技术）管理技术管理技术（连接技术）（连接技术）+ += =生产技术生产技术加工工艺技术加工工艺技术管理绩效技术管理绩效技术 在流线化生产中，连接技术是最重要的技术，也可在流线化生产

54、中，连接技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。决定了制造技术发挥多大的经济效益。条件一：条件一：按工序顺序布置机器设备按工序顺序布置机器设备 尽可能舍弃岛屿式、功能式的设备配置方式；尽可能舍弃岛屿式、功能式的设备配置方式； 若有可能，帮机器或工作台装上轮子；若有可能，帮机器或工作台装上轮子；岛屿式、功能式的设备配置方式岛屿式、功能式的设备配置方式条件二：条件二：彻底采用小型、廉价的设备彻底采用小型、廉价的设备 使用大型、快速、昂贵的机器设备，是推动单件流线化的致命伤使用大型、快速、昂

55、贵的机器设备，是推动单件流线化的致命伤；条件三：条件三：一个一个生产、一个一个流动一个一个生产、一个一个流动 成批加工、成批流动会产生各种浪费；成批加工、成批流动会产生各种浪费； 条件四：条件四：训练多能工按一人多工序操作训练多能工按一人多工序操作 培养多面手、多能工；培养多面手、多能工；按照工序顺序同时承担多工序操作；按照工序顺序同时承担多工序操作；工作丰富化也是一种激励手段；工作丰富化也是一种激励手段；一人一工序当然也可以，但是要在少人化和产量上考虑节拍平衡问题；一人一工序当然也可以，但是要在少人化和产量上考虑节拍平衡问题；条件五：条件五：站立作业是流动的根本站立作业是流动的根本 双脚站立

56、作业空间和弹性最大；双脚站立作业空间和弹性最大； 走动，让多工序操作成为可能；走动，让多工序操作成为可能； 条件六：条件六：生产线生产线U U型化型化 生产线生产线U U型化可以减少加工前后取料放料的来回走动型化可以减少加工前后取料放料的来回走动；条件七：条件七：配合循环时间配合循环时间( (节拍节拍) )来生产来生产 生产不能只求生产不能只求“快快”，还要考虑前后，还要考虑前后全全工序的节拍平衡工序的节拍平衡；条件八：条件八：确保按标准作业操作确保按标准作业操作 共同遵守作业标准，就是共同遵守作业标准，就是5S5S中所谓的中所谓的“素养素养”或或“纪律纪律”； 只有养成习惯和标准，改善成果才

57、可能维持；只有养成习惯和标准，改善成果才可能维持； 1 1、流线化生产的、流线化生产的8 8个条件个条件(1)(1)、按工序流程布置设备按工序流程布置设备(2)(2)、彻底采用小型、廉价的设备彻底采用小型、廉价的设备(3)(3)、一个一个生产、一个一个流动一个一个生产、一个一个流动( (单件流动单件流动) )(4)(4)、训练多能工按一人多工序操作训练多能工按一人多工序操作 (5)(5)、站立作业是流动的根本站立作业是流动的根本 (6)(6)、生产线生产线U U形化形化(7)(7)、配合循环时间配合循环时间( (节拍节拍) )来生产来生产 (8)(8)、确保按标准作业操作确保按标准作业操作 设

58、备设备设备设备作业作业作业作业作业作业作业作业人员人员设备设备相关性相关性四、设备布置的三不政策四、设备布置的三不政策弹弹 性性人员配置弹性化人员配置弹性化生产品种弹性化生产品种弹性化生产数量弹性化生产数量弹性化通过弹性适应变化通过弹性适应变化将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式。将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式。三三不不政策政策不落地生根不落地生根不寄人篱下不寄人篱下不离群索居不离群索居不不寄寄 人人篱篱 下下不不落落 地地生生 根根1 1、传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备、传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备 固定在地面而无法移动。固定在地面而无法移动。设备

59、不能移动，自然设备不能移动，自然 缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变 化的能力。化的能力。2 2、改善对策：、改善对策：、设备小型化；、设备小型化；、设备可动化。、设备可动化。1 1、设备设备“寄居寄居”在固定在固定 的管、线及中央式装的管、线及中央式装 置之下而无法移动。置之下而无法移动。2 2、改善对策：、改善对策：、放弃、放弃 中央式设施；中央式设施； 、采、采 用分离式设备。用分离式设备。如：如： 快速接头、弹性接口。快速接头、弹性接口。不不 1 1、对于涂装、电镀等大型加工设备，、对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产由于生产 环境的关系

60、，通常安装在另外一个隔离的地环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地 点，从而不影响生产的流畅性。点，从而不影响生产的流畅性。2 2、改善对策：、改善对策：、设备小型化；、设备小型化； 、单件流动、单件流动 方式。方式。离离 群群索索 居居五、有弹性的生产线布置五、有弹性的生产线布置OOutpututput2 23 34 45 5I Inputnput1 16 62 23 34 45 5I InputnputOOutpututput1 16 6需求需求10001000件件/ /天时天时3 3人作业人作业需求需求600600件件/ /天时天时2 2人作业人作业1 1、考虑弹性生产线布置时追求的、考