铁路简支T梁预制施工工艺标准及方法

1、铁路简支T梁预制施工工艺及方法简支T梁预制施工工艺后张法T梁施工工艺流程见图。后张法预应力T梁施工工艺流程图简支T梁预制施工方法钢筋笼采用事先预制整体吊装；大节块模板拼装利用龙门提升人工配合；混凝土采用拌和站集中拌和、混凝土输送泵泵送、混凝土布料杆布料；浇注时采用斜向分段、水平分层的施工方法；振捣时采用高频附着式振动器为主、插入式振捣棒为辅；混凝土采用覆盖撒水自然养生；梁体预应力张拉采用二次张拉横向移梁；两台大龙门同步提升装梁，运梁平板由梁场铁路专用线出梁。(1)钢筋制作、安装工艺原材料检验及堆放检验出厂质量证明书和试验报告单是否齐全，手续齐全后由试验室按规定抽式样进行力学试验，试验合格后方可

2、使用。必须按不同钢筋的等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放，不得混杂，且应设立标识。钢筋应存放在工棚中以防生锈，使用前应将表面的油浸、漆皮、鳞锈等清理干净。钢筋的加工钢筋的类型、规格、直径均应符合设计要求。成型后的钢筋要求形状正确，符合设计要求，按其类型编码存放，并挂上标识牌。钢筋的焊结及绑扎焊工必须持证上岗，必须根据施工条件进行试焊，由试验室鉴定合格后方可正式施焊。各种成型钢筋按型号、规格分类码放，并做好标识。钢筋骨架绑扎，必须严格按图纸施工，绑扎应牢固，骨架应有足够的刚度。梁的混凝土保护层厚度，应符合设计图纸的规定。为加快施工进度，梁场设置绑扎台座，钢筋骨架应在绑扎台座上进行绑扎，

3、以有利于控制钢筋绑扎质量。梁的底腹钢筋骨架和顶板骨架分别预制，用龙门吊将骨架吊装就位。预应力管道的设置梁体纵向预应力管道的设置是在钢筋骨架中穿橡胶棒并按5060cm设置定位钢筋网片与其固定好，确保管道位置准确。为增加橡胶棒的刚度在棒内预先穿入钢筋芯棒，混凝土初凝后要及时拔出预埋橡胶棒。梁体横向预应力管道的设置可使用镀锌钢管预埋加固定位，待混凝土初凝后拔出。(2)模板施工工艺底模的铺设铺设底模前应检查台座标高是否符合要求，达到要求方可铺设。模板之间的接缝要密贴平整，底模与台位的连接要焊接牢固，防止因高频振动器的振动而使底模与台位脱离，影响梁体的外型尺寸与质量。铺设底模完成后，涂刷脱模剂。端模的安

4、装安装端模前应先将预应力锚具位置调整好，锚板安放在端模上，然后即可安放，与底模进行连接，连接螺栓要紧固结实，防止漏浆即影响梁体外型尺寸。外模的拼装拼装前将外模涂刷脱模剂，拼装时先用密封条贴在底模外边缘，拼装从端部开始支立，两侧同步进行，每节的连接接缝应密贴平整。每支立一组模板，都要对其进行垂直度调整，调整好的模板穿好底拉杆并紧固好，然后进行下一组模板的支立。待全部模板支立完毕后检查底模与外模接缝是否紧密，经检查合格后将底拉杆紧固。预埋件的安放外模及端模调整好后，上好顶拉杆，控制好上部尺寸后即可进行顶板钢筋的绑扎及预埋件的安放。泄水管、横向张拉孔、U型螺栓等预埋件应严格控制安放位置，确保混凝土成

5、型后预埋件位置的准确。模板的拆除混凝土浇注完成后，待强度经实验达到拆模条件时方可拆模。拆模时先拆端模，再拆外模。拆模前将所有连接螺栓、拉杆全部松动，以利拆模。拆模时应防止模板碰撞梁体，使梁体出现硬伤掉角，影响梁的外观质量。禁止使用大锤敲击钢模和使用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。拆除后的模板采用龙门吊运方式进入下一台位，安放、调整过程重复上一施工工序。(3)混凝土浇注工艺材料要求所用原材料应有合格证书或试验报告单，不合格者不能使用。石子采用级配性良好的石灰岩碎石，粒径为5-25mm采用中粗河砂、拌制和养护混凝土均采用饮用水。石子要做碱骨料试验、水泥采用低碱水泥。混凝土配合比设计理论配合比应根据设计

6、的混凝土强度等级、施工条件等要求确定。开盘前，应将理论配合比换算为施工配合比。混凝土坍落度、和易性要满足设计及施工要求。混凝土拌和称量全部采用自动计量设备，拌制前应保证计量器具的准确。要经常测定砂石料含水量，雨天要求增加测定次数，据此对用水量、骨料进行调整。混凝土拌和采用JS1000混凝土拌和站，另有一台JS500强制式拌和机备用。每盘混凝土拌和时间自加水完毕算不少于1.5分钟。拌制的混凝土应颜色一致，拌和均匀，不得有离析和泌水等现象发生。混凝土施工塌落度应控制在规定的范围内，应在搅拌地点和浇注地点分别取样，应当以浇注地点的测值为准。混凝土输送设置在拌和站的输送泵通过输送管道把混凝土泵入待浇梁

7、体处的布料杆中，人工利用布料杆进行均匀布料。混凝土在施工中要具有良好的可泵性、和易性不得出现离析、泌水等现象。混凝土的浇筑浇注混凝土前，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，符合设计要求后方可施工。施工过程中应有专人看守，以便及时处理出现问题。混凝土由布料杆直接进入梁体，人工控制布料杆使混凝土灌注均匀。梁体混凝土应连续灌注，一次成型。梁体混凝土灌注宜采用斜向分段(每段一般4米长)、水平分层的灌筑方法，每层混凝土厚30-40cm。相临两层混凝土灌筑时间，不得超过前层混凝土的初凝时间，防止两层混凝土形成施工缝。采用侧振和插入式振动联合振捣工艺，振捣棒采用高频小直径振动棒。使用插入式振动器时，移动间距不应

8、超过其振动半径的1.5倍，插入下层混凝土50100mm振捣完毕应边振动边徐徐提出振动器。振捣时间以混凝土不再下沉，表面泛浆，不出气泡为度。侧振的开动要与混凝土入模长度相配合，侧振时间以混凝土泛浆，不出气泡为度。当混凝土灌到腹板以上桥面部分时，不再开侧振，桥面采用插入式振捣器振捣。每片梁混凝土灌注时间应尽量缩短，一般情况下3小时以内为宜，特殊情况下不得超过4小时。在灌注过程中，应对模板稳定、模板接缝，各种拉杆、连接部件、联结螺栓、预埋件进行检查处理。混凝土浇注完成后，应对表面及时进行修整抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。要求桥面平顺无凹凸起伏，排水坡正确。梁体在灌筑过程中，应随机选取混凝土制作试件

9、。施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。(4)梁体混凝土的养护根据本梁场的施工特点梁浇注完成后，混凝土养护采用自然养护。梁拆模后，要进行覆盖撒水养生。撒水养护时间一般为7天，可根据空气的温度和湿度、水泥的品种、外加剂等情况酌情延长或缩短。每天撒水的次数以梁体表面经常处于湿润状态为度。当采用塑料薄膜或养生液时可不进行撒水养生。(5)张拉施工预应力?M凝土T梁的张拉采用二次张拉。梁混凝土强度达到设计强度的80%时进行第一次初张拉，移梁后待混凝土强度达到设计强度的100%时进行二次终张。张拉设备校验张拉千斤顶的校正系数不应大于1.05(用标准表校正)，油压表的精度不得低于1.0级，表盘直径

10、应大于150mm最大表盘读数60Mpa为保证张拉力的准确性，应定期对张拉设备系统标定。确定张拉力与压力表之间的关系曲线，作为张拉时的依据。张拉前要进行梁体摩阻试验用以确定实际张拉控制应力。钢绞线下料专设钢绞线下料场地，整平场地，上铺10cm混凝土，在场地上下料，长度做出标记钢绞线存放地点应干燥、清洁、钢丝距地面高度不小于20cm,并加以覆盖，防止雨水和油污浸蚀。钢绞线下料长度。遵照施工图，下料时应按编束顺序进行，每束钢丝长度误差不大于1cm。钢绞线成束后确保顺直，不能出现麻花、扭转、分束器分束、编号，钢束每隔1米左右用22#铁丝绑扎一道，绑扎宽度约20mm,绑扎好的钢束应持牌标明编号及长度，并

11、用盖布覆盖。钢绞线穿束模板拆模后，梁体混凝土强度已达到设计的张拉强度，先用压力水冲孔道内杂物，再用高压风机吹干孔道，然后穿束。张拉程序张拉时按设计规定的顺序张拉，采用两端同步张拉工艺。张拉前，先调整到初始应力，把松驰的预应力筋拉紧，在钢束两端精确做标记，以此标记为起始量测钢束伸长量、回缩量。预张拉，按现行施工规范给定的初张拉吨位预张拉，并记录伸长值初读数。继续向张拉缸加油至设计油压值。测量伸长值并做好张拉记录。预应力张拉以控制应力为主，伸长值校核，两端伸长量之和不得超过理论计算值土6%,如果伸长值偏差超过该值，应暂停张拉，查明原因，采取处理措施。张拉时，两端伸长值应基本一致，通过油泵升压速度给

12、予控制。打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零，活塞回程。夹片即自动跟进锚周。每束钢绞线断丝或滑丝控制在一根钢丝以内，否则应更换钢束，全梁断丝、滑丝总数不得超过钢束总数的1%.准确完整地量测，记录各项数据，作业人员由受过专业训练的人员操作。钢束锚周后观察24小时，一般不超过3天,待钢束收缩稳定检验合格后，在锚具外不小于3cm处后用砂轮切割机切断。严禁用电弧焊切断。之后即可进行压浆、封端作业。张拉施工要点检查梁体混凝土强度、弹性模量是否达到设计要求。油液应定期更换,一般冬季用10姗油，夏季用20#或30制油。油管在使用前应检查有无裂纹，接头是否牢靠。油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位应清洗、擦拭干

13、净。新的或久置后的千斤顶，因油缸内存有较多空气，使用前将千斤顶空载往复运行二、三次，以排除油缸内的空气。千斤顶带压工作时，操作人员应站在两侧，端面禁止站人，危险地段应设防护栏。(6)孔道压浆后张法预应力T梁待张拉完毕以后，停24h左右，观察预应力筋和锚具满足条件以后，即可进行压浆，一般不超过3天。压浆工艺每个孔道压注以前用压力水冲洗，排除孔道内粉渣和污物。冲洗后，再利用空压机将孔道内的所有积水吹出。压浆前先将锚具及夹片提前3天用水泥砂浆堵塞，防止冒浆。每个压浆孔道两端的锚板进、出浆口应安装带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥在有压状态下凝结。水泥浆的拌和：添料拌和顺序为：水、水泥

14、、添加剂，拌和时间不少于1分钟，灰浆过滤后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在3045min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆应缓慢、均匀地进行不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的最大压力宜为0.50.7Mpa；压浆应达到孔道另

15、一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。按规定压浆完毕后打开阀门，没有水泥浆反溢现象即可卸管。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5°,否则应采取保温措施。当气温高于35°时，压浆宜在夜间进行。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。梁在管道压浆前不得安装就位，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。压浆施工要点压浆必须连续进行

16、，一次压完，如中间因事故停顿，应立即将已入孔的灰浆冲洗干净以后再重新压浆。压力泵应配备安全阀，以2Mpa为准调试安装，灌浆软管应能满足压力的要求。灌浆结束后，各种机具必须清理、清洗，下次使用前必须用压缩空气检查管道是否堵塞。(7)封锚封锚水泥与梁体水泥相同，桥梁封锚必须在管道压浆结束、并经检查合格后才允许进行。封锚混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度等级与梁体混凝土相同。锚穴周边的混凝土必须凿毛处理，同时应将锚垫板上的浮浆及油污全部清除。封锚前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水处理，混凝土应自下而上分层灌注，层层振捣密实，每层厚度不大于10cm混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整

17、，与梁端表面一致。养护时用麻袋或草袋覆盖，并使其表面充分潮湿。养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水处理。(8)移梁施工梁体养护达到设计强度后，初张拉随即进行。张拉完毕，立即进行移梁工作。A、准备工作移梁前，对移梁所需的机械设备、工具等应提前准备到位。将油压千斤顶就位在台位两端的顶梁孔处，检查千斤顶与顶梁底托接触是否密贴。将移梁小车安置到轨道上。B、移梁在专职人员的指挥下，2台千斤顶同步加压进油，使千斤顶缓慢上升。梁体脱离底模2-3cm后，将移梁小车沿移梁轨道推入梁底，准备装梁。千斤顶同步回油，使梁缓慢落在移梁小车上，然后对梁体进行加固。利用两台2T卷扬机沿移梁轨道拉

18、动移梁小车，拉动过程要缓而有续，听从指挥，以免发生危险。运梁小车将梁运至存梁区后，利用两台千斤顶把同步把梁顶起推出移梁小车，千斤顶回油使梁落于存梁台位上，完成移梁工作。梁体放置后，两侧均应采取措施进行支护，以防产生倾斜。(9)防水层及保护层施工梁体终张拉完毕可进行防水层施工，也可在整桥架设完进行。防水层基层(即梁体顶板表面)必须平整，无凸凹不平现象。否则，应做找平层，找平层为1:3的水泥砂浆，并进行养护。顶板表面应符合设计尺寸要求，达到表面顺直、平整、无露筋、空洞及混凝土被碰损现象。泄水管已按要求安装牢固，并符合设计安装尺寸、排水畅通。清除顶板表面的一切灰磴杂物，如在雨后进行施工，需清除桥面积水，桥面板必须干燥。防水层采用TQ-1型防水层，防水涂料采用聚氨脂防水涂料，聚氨脂防水涂料按比例配合，用毛刷在顶板表面涂刷，厚度不超过2mm宽度比防水卷材大510cm)卷材沿纵向整幅铺设，纵向搭接长度120mm横向搭接长度80mm搭接部位相互错开。卷材在顶板铺设至挡磴墙、竖墙、端边墙跟部。保护层混凝土采用C40的聚丙烯纤维混凝土，在保护层施工时，严禁碰伤已铺设好的防水层，用平板振捣器振捣保护层混凝土，保护层沿纵向每隔4m设一宽10mm730mmi勺断逢，当保护层混凝土达