冲孔灌注桩施工中的常见问题及防治措施教学文案

1、精品文档成孔过程中常见质量问题成因及防治措施1、缩孔缩孔是指成孔后孔内局部段出现孔径小于设计孔径的现场。在下钢筋笼前可以用探孔器检查是否出现缩孔。缩孔主要与桩基处的土层性质和泥浆性能及孔内、外水头差有关，若在地层中含有遇水膨胀的塑性土或泥岩则易出现缩孔。另外，软弱土层在土压作用下想孔内变形也会产生缩孔，对于这种情况，施工过程中泥浆比重越大，孔内泥浆顶面标高与原地面标高的高差越大，出现缩孔的可能性就越小。若检查出有缩孔现象，可重新用冲击锤在缩孔处刷孔，同时提高孔内水头高度进行处理，处理后应尽快浇筑，防止在此出现缩孔。2、塌孔塌孔是指在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落现象。若出现孔内水位突然上升溢出空

2、外，随即骤降并冒出气泡，应该怀疑孔壁出现坍孔，可用探测仪探头或测深锤探测验证。在沙性土层的冲孔过程坍孔问题几乎是不可避免的。出现坍孔的主要原因是孔内泥浆问题，若泥浆不能形成很好的泥皮，泥浆就没有良好的护壁作用，很容易出现坍孔现象，所以在沙性土层中冲孔，必须配制合格的泥浆，其稠度必须与土层性质相适应。另外若孔内泥浆的比重过小或孔内外水头差过小都容易出现坍孔现象。对冲孔过程中的一般坍孔不需要进行特别的处理，若在下好钢筋笼后出现坍孔现象，则必须重新清孔，孔底沉渣厚度达到规范要求后再灌注混凝土，用混凝土填充坍孔的空隙。若出现严重的坍孔现象，坍孔造成的扩孔过大，可用优质粘Ti土回填至坍孔处以上不小于1m

3、的高度，待其沉实后再重新冲孔。3、4、成孔偏斜成孔偏斜是指成孔后孔道不垂直，大于L/100,或孔道弯曲。在冲击锤自护筒向孔底的下沉过程中观察钢丝绳的位置变化可以判断是否成孔偏斜。在钻孔成孔中容易出现成孔倾斜，冲孔成孔于是靠冲击锤的重力作用成孔，只是冲击锤的冲程合理，就不会出现孔道偏斜现象。有写作业人员为了提高进尺，在冲孔过程中不管实际地质情况如何都用大冲程，这样就容易造成孔道偏斜。若发生成孔偏斜，可以用冲击锤刷孔进行校正。4、冲击锤掉落冲击锤掉落主要是由于钢丝绳断裂造成，在施工过程中经常对钢丝绳进行检查，发现钢丝绳断丝率超过规范要求就必须更换。出现冲击锤掉落后，要保持泥浆循环，防止沉渣过厚增加

4、打捞难度。冲击锤掉落可以用打捞插、打捞钩、绳套等进行打捞。5、卡锤卡锤问题也是很常见，主要原因好似孔壁上有探头石，或较大的孤石在冲孔中从孔壁滑落，卡住冲击锤，或者是在软弱岩层中夹有较薄的硬岩层，冲击锤砸穿硬岩层后旋转了一定的角度被硬岩层卡住冲击锤被卡住后，不能开动卷扬机强行提升，以防拉断钢丝绳，可以用小锥冲击卡住的锤头，让卷扬机进行小行程的上提动作，从各个方面向轻微提动冲击锤，这样多时一些时间一般能解决问题。若实在不能提出冲击锤，可以进行水下爆破，先用探深锤进行探测，大致弄清楚卡住冲击锤的位置，一般用4节防水乳胶炸药就能解决问题。水下爆破并不一定要将卡住冲击锤的岩石炸掉，只要炸药在被卡住的锤头

5、福建爆炸，其冲击波就能振松岩层。浇注过程中常见的质量问题1、钢筋笼位移钢筋笼位移包括上浮和平移，钢筋笼上浮主要有两种情况，一是在灌注混凝土过程中体升导管挂住钢筋，引起钢筋笼上升，对于桩径较小的灌注桩，容易出现这种情况，而对于桩径较大的灌注桩则不容易出现。要避免出现这种情况就需要在灌注混凝土时尽量让导管激烈晃动。第二种情况是混凝土灌注到钢筋笼底时，上升速度过快，对钢筋笼的顶升力大于其自重，使得钢筋笼上升，为防止这种情况，混凝土灌注到钢筋笼底时应放慢速度，并减少导管埋深，对此段的混凝土可采取较大的坍落度，待混凝土顶面标高高于钢筋笼底至少2m后才恢复正常的灌注速度。钢筋笼平移是由于其没有采取固定措施

6、或是在灌注过程中导管与钢筋笼发生碰撞，导致钢筋笼移位。为防止钢筋笼平移，必须将钢筋笼固定在护筒上，并在灌注过程中注意操作，防止导管水平晃动，避免导管与钢筋笼发生碰撞。2、泥浆进入导管泥浆进入导管的原因有两种，第一是在灌注混凝土的过车中，拆除导管时对导管长度计算错误，提升导管时管底提出了混凝土顶面，第二种原因是导管之间的接缝胶圈破裂，使泥浆进入导管内，这两种情况都会导致导管内充满泥浆。出现泥浆进入导管的情况都需要重新下导管，第二种情况需要更换破损的接缝胶圈。导管新插入混凝土后可以将小泥浆泵放入导管内抽出导管内的泥浆，接着灌注水下混凝土，此时的第一斗混凝土需要降低水灰比，加大水泥用量，增加混凝土的

7、稠度。若导管内今日泥浆时以灌注的混凝土顶面距离孔口的高度较大，抽出导管的泥浆需要较长时间，可能导致混凝土的工作性能降低，为防止塞管而产生断桩，可以不抽出导管内的泥浆，将导管插入混凝土1m深，中心封堵料斗底口，让料斗中储存足够充满导管的混凝土，然后像施工首批混凝土一样迅速提起封口材料，下料排空导管内的泥浆，在导管内充满混凝土的情况下，拆除料斗接长导管后继续灌注，只要预留凿除的桩头加大1m就能保证桩的质量。3、4、塞管塞管主要原因是混凝土的坍落度过小和混凝土灌注的时间过长，超过混凝土在进入料斗前的坍落度在180mm-220mm之间，并尽量做到连续灌注，在炎热的夏季和采用商品混凝土运输距离较远的情况

8、下，可以在混凝土中加入混凝剂，同时延缓混凝土的初凝，这样可以有效防止塞管。4、断桩断桩是成桩后桩身局部没有混凝土，泥砂将桩身分断上下两截，是较严重事故。出现断桩的原因主要有以下几种：1.为了解决塞管，猛插猛提导管，使导管短时间脱离了混凝土顶面；2.在灌注过程中出现坍孔，没有发现或用吸泥机处理不彻底；3.灌注间隔时间过长，混凝土顶面以形成硬壳；后灌注的混凝土从导管边上后覆盖以初凝的混凝土；4.混凝土供应中断或机械故障等造成灌注混凝土无法继续进行。对于第1、3种原因造成的断桩一般在施工过程中无法准确判断，只能进行预防。在灌注过程中要准确计算导管的埋深，保证在整个灌注过程中导管的埋深都符合规范要求，

9、在施工组织上要保证灌注连续进行，这样就能避免以上两种原因产生的断桩。发现断桩后若断桩位置距离地面5m,可以考虑在桩位处插入钢护筒，凿除桩身混凝土至断桩处以下的合格桩身，再按无水混凝土浇筑到设计标高。若断桩位置较深，则需要采取补强方案，按质量事故处理程序进行处理。通常的补强方案为压浆补强和加扁担桩。5、6、气孔产生气孔的原因是灌注时在短时间内大量沪宁体进入料斗将一部分空气封闭在导管内同混凝土一起进入桩身混凝土中。一般不会显著降低桩身质量，因为在灌注时混凝土中体积较大的气泡肯定会上升冒出混凝土顶面，不能上升冒出的气泡必然是体积很小的气泡。但即使这样，在施工中也应尽量减少气孔。减少气孔的预防措施是，导管埋深不要过大，应在2m-6m之间，这样既能保证混凝土质量，又利于气泡上升，下料应尽量均匀。下料,不要拆管前多提导