工业工程课程论文

1、精益生产在奥的斯(天津)公司的运用1 绪论1.1 奥的斯电梯公司介绍1852年，奥的斯电梯公司（OTIS Elevator Corporation）创始人伊莱沙格雷夫斯奥的斯先生发明了第一台安全升降机，并在1854年的纽约水晶宫的世界博览会上第一次向世人展示了他的发明。1901年，中国第一部奥的斯电梯安装在上海，如今这台具有纪念意义的电梯曳引机被陈列在天津奥的斯工厂。奥的斯电梯（中国）有限公司紧随中国改革开放的步伐，在中国的业务蓬勃发展，为中国的现代化建设做出了突出的贡献。目前奥的斯在中国的天津、广州、杭州、苏州、重庆、大连设有制造基地，经营着不同市场定位的电梯品牌，营销和维保网络遍布全国。在

2、天津、广州、杭州、苏州等制造基地中，广州、天津和杭州的制造基地由于基础雄厚，管理水平不断提高，被奥的斯母公司美国联合技术公司授予ACE银牌认证（Achieving Competitive ExCeIIence获取竞争优势：代表公司管理水平的高低），这从一个侧面说明了奥的斯在中国的经营是成功和领先的。奥的斯电梯在中国主要从事电梯、扶梯的销售、生产、安装、维修保养以及城市建筑的现代化改造业务，覆盖全国绝大多数城市和地区，是中国最强大的电梯和扶梯制造商和服务商。作为中国电梯业的领先厂商，奥的斯电梯一直以国际一流的管理、技术、制造能力为中国客户提供着整套的优质产品和完善服务，同时以其永无止境的创新精神

3、不断开发适应客户需求的创新性革命性产品，从北京财富中心、上海东方明珠电视塔到世界最高楼上海环球金融中心，从天津电视塔到广州地铁站，从神舟发射塔到长江三峡工程，从为西安商业中心的地下通道打造的第一套扶梯系统到深入百姓生活的普通住宅，中国奥的斯电梯集团为中国各大城市的建筑提供着完美的解决方案。为了使中国乃至亚洲市场的客户能够更快、更好地获得奥的斯的新技术和新服务，奥的斯中国工程研发中心分别在天津和广州设立，负责开发、研制、转化奥的斯全球技术，生产适合中国国情并能满足整个亚太市场的产品。2003年，奥的斯在上海成立了全球性工程中心，该工程中心已成为奥的斯全球八大工程中心之一。无论是精巧的两层家用舒适

4、电梯，还是适用于几百米摩天高楼的高速电梯，奥的斯电梯都以最安全、可靠、美观的特点满足不同客户用途的个性化解决之道。为了适应中国快速发展的市场要求，2007年，世界第一家绿色电梯工厂奥的斯电梯公司泰达基地在天津落成。坐落在中国天津经济技术开发区(简称泰达)的奥的斯电梯公司泰达基地拥有最先进的节能技术，综合节能达25，设计生产能力提高了一倍。同时奥的斯电梯公司泰达基地将秉承绿色节能的理念生产更为先进环保的绿色电梯产品。奥的斯电梯（中国）有限公司还一直积极参与社会公益活动，主要包括交通工具安全知识普及、奥的斯全球志愿者项目、慈善募捐资助活动等形式，不断地提高奥的斯的企业公民形象。奥的斯电梯（中国）有

5、限公司在全国各主要城市均得到了政府及社会各界的认可，获得了多项国家和当地政府颁发的各种荣誉，值得一提到的是在中国生产的奥的斯电梯品牌连续多年获得中国质量检验协会和中国消费者协会的质量和服务认可。现代经济的迅速发展，市场也逐渐从卖方市场向买方市场转变，客户需求越来越多样化和个性化。随着改革开放的不断深入，市场越来越开放，因此给企业带来了前所未有的竞争压力。对企业来讲，随着中国加入世贸组织，全球范围内的生存竞争必将加剧，而竞争的最终结果将是优胜劣汰，能迅速生产出市场需求的高性价比产品的企业才能立于不败之地。当前，世界加工制造企业在全球激烈竞争的态势中正在从大批量生产和大规模生产方式向多品种小批量生

6、产方式、甚至是大规模生产方式转变的重大结构调整阶段。将精益思想和理论成功地应用到这种生产和管理的转变中，提高企业的生产和组织效率，从而形成强有力的竞争优势是众多企业走向成功的必经之路。1.2 奥的斯电梯公司的产品1.2.1 OTIS Sky电梯OTIS Sky旨在提供一个更安全、更节能的垂直交通系统，专为高档住宅区和中央商务区度身定制。它是奥的斯产品家族中的年轻成员与卓越典范，将百年文化传统与尖端科技熔铸其中。产品主要特点如下：（1）永磁无齿轮曳引机 OTIS Sky采用永磁无齿轮曳引机驱动，提高了传动效率，节约了能耗。高性能永磁无齿轮曳引机体积小、重量轻，既节省了建筑空间，又满足了建筑设计美

7、学的需要。它运行安静，具有良好的抑制谐波噪音和减少振动的效果，使乘客拥有安宁、舒适的乘梯感受；更重要的是它将奥的斯一贯秉承的节能、环保理念深入到产品设计的每一个细节中去。 （2）最佳速度曲线 曲线发生器在整个行程中精确测量轿厢的位置，计算轿厢到目的楼层的运行距离，并以此为依据，使电梯系统按照最佳速度曲线行使。奥的斯的工程师对全部的轿厢运行参数做了优化，使用闭环微机控制系统保证了这些偏差在限定范围内适应各种运行条件，先进的微机控制系统提供了快速、平稳及精确的平层。 （3）控制系统 OTIS Sky采用奥的斯成熟的微机控制。延续着奥的斯在电梯行业内的光荣历史。它采用奥的斯率先带入电梯行业的模块化控

8、制系统。整个系统由四个模块以及三个微处理器组成，控制效率远远优于集中控制系统。 （4）光幕门 奥的斯红外线光幕门保护系统在乘客出入电梯的门口，形成无形的保护网。红外线检测到有障碍物时，电梯门将平稳、迅速地打开，确保乘客不会被夹持。其每一扫描循环内有高达70束红外线，光幕密集，使反应时间少于0.1秒，异常灵敏。 （5）安全钳 OTIS Sky可采用奥的斯自有的渐进式安全钳，为您的安全保驾护航。当轿厢向下运行超速时，安全钳拉杆被提升，从而确保轿厢减速并制停在导轨上，不会坠落。 （6）门系统 OTIS Sky门系统应用奥的斯先进技术，赋予门系统安全、舒适、智能、可靠等特性。 1.2.2 GeN2 系

9、列电梯GeN2 系列电梯，奥的斯新千年在全球同步推出的一款革命性电梯产品。融合了创造性的聚氨酯扁平复合钢带技术与现代美学观念，为客户提供全新的体验，提升楼宇的尊贵品位。 产品主要特点如下：（1）扁平复合钢带技术聚氨酯扁平复合钢带技术是GeN2系列电梯的核心技术。与传统钢丝绳相比，复合钢带更轻更柔韧耐用，它的出现，改变了一个多世纪以来的行业标准。钢带结构改变了钢丝绳股的排列方式，在横排的钢丝绳股外包裹聚氨酯，形成厚3mm，宽30mm或60mm的带状结构。钢带比传统钢丝绳含有更多的钢丝数量，在具有相同曳引力的情况下，钢带整体重量比传统钢丝绳轻20%，在正常运行条件与专业维修保养的条件下寿命是传统钢

10、丝绳的2到3倍。复合钢带的高曳引力和高柔韧性让GeN2永磁无齿轮主机体积比其他电梯产品主机小70%，主机的驱动轮直径只有100115毫米，可轻松实现无机房/小机房设计，节省建筑空间，降低建造成本，为建筑设计师的创想提供更大的自由度，并且安装快速简单。钢带与主机拥有更大的接触面，有效提高了传动效率。钢带由无需润滑的聚氨酯保护，配合密封轴承的主机，无需经常性的维修保养，即可保证电梯的正常运作，并且可以消除建筑物内部油污污染。紧急检修盒放置在顶层厅门外侧，方便检修操作。钢带的柔韧度大大减少了电梯运行中产生的震动，为用户创造了一个安静的用梯环境，电梯的运行更稳定。（2）PM Machine永磁无齿轮曳

11、引机永磁无齿轮曳引机，代表着电梯主机的发展方向，开辟了电梯主机环保节能的新领域，在提高电梯运行效率的同时，使电梯的运作更平稳更舒适。奥的斯GeN2 主机采用稀土材料制成的植入式永久磁铁，不需要碳刷，传动效率最高可达90%，大大提高了能源利用率。全线配备永磁无齿轮曳引机的GeN2 系列电梯，成为电梯产品中电能使用效率极高的典范。 （3）个性化解决方案我们为客户提供最优的服务，并独身定做了个性化的产品解决方案。根据建筑物独特的设计与规划，配合周边环境，提供多样性功能方案选择及零配件搭配，让乘坐电梯成为尊贵的享受。针对客户的一些个性化的要求，提供多元化的选择，打造最符合客户需求的电梯。 （4）精美装

12、潢奥的斯为客户提供多样的装潢选择，其充分吸纳现代美学观念，融合一百多年的经验，打造极具艺术感的电梯装潢精品。从轿顶到地板，从细微的按钮到恢弘的轿壁，提供多种图案色彩与样式供您选择，配合楼体装潢，使电梯设计融入建筑整体风格，为乘客带来最佳的视觉感受。 1.2.3 Skyrise Elevonic Series高速电梯（1）提升安全标准 世界一流的检测设施。奥的斯产品在全球范围内进行制造，并在位于美国、日本、德国、韩国和中国最先进的工程和检测设施通过了严格测试。持续监控确保永久平稳。电梯控制器每一秒都会数千次监控电梯系统的安全电路、工作性能和操作设置。该电子故障监控系统可以精准地检测故障，并提供准

13、确的故障诊断信息。奥的斯电梯技师使用这些信息可以迅速定位故障位置，并排除故障。该安全监控装置符合世界范围内所有电梯法规。在正确的时间，采用正确的方式维护电梯，可以延长电梯的使用寿命。奥的斯提供了一系列电梯维护方案和楼宇支持系统，以满足客户的各种需求和不同类型设备的要求。我们在全球有标准化的工作流程，也可以根据特定环境制定具体的维护方案。（2）将乘坐体验提升至新的高度 Compass智能派梯管理系统：路线更便捷、更直接搭配Compass智能派梯管理系统，Skyrise运送乘客到达目的地的速度可加快55%。乘客只需输入目标楼层，电梯即可设计出一条最快、最直接和最不拥挤的路线，将乘客送达目标楼层降低

14、噪音和振动：搭乘更平稳。由于采用了空气动力学轿厢设计和超级滚轮导靴，电梯运行的噪音和振动都可以达到最小值，这样乘客可以体验到更舒适的乘坐感受。提高乘客舒适度。Skyrise采用了奥的斯最新的科技，例如先进的SNAP运动控制系统。凭借这一技术，奥的斯可以控制轿厢运动，降低振动幅度，确保电梯的每一次启动和停靠更加平稳。（3）更具效率的前沿科技 节约高达50%的能量。永磁同步曳引机可节约高达50%的能量。具备待机模式的LED照明系统节能效率比传统的荧光灯提高80%。Skyrise系统的节能特性已经通过了Verein Deutscher Ingeniure(VDI)标准的认证。Skyrise系统获得了

15、全A的节能评级。收集流失的能量。新型电梯能源再生科技（ReGen）使电梯在达到或超过全球现有性能标准的同时，节约可观的能量。ReGen可以收集通常情况下流失的能量，并将其归入大厦的内部电网。这些电能随后将用于大厦的其他系统。缩小机房的面积。Skyrise系统占据的井道空间更小，为建筑物内部腾出了宝贵的核心区域。永磁同步曳引机比同类产品小40%，采用奥的斯先进技术的驱动系统和控制系统体积也只有同类产品的一半。两者搭配使用将使机房变得更小。 1.3 奥的斯公司的组织结构 从本质上讲，企业是人的集合体。一切生产要素中，人是最活跃的，只有人才能把生存力中其他要素结合起来，以现实的生产力表现出来。企业活

16、力最终来自于人的积极性，只有人的积极性被调动才能使企业最终充满活力。而人的积极性的调动，往往又受人的思想理念的制约。在管理对象中，虽然包括人、财、物、信息等资源的使用，但是一切管理手段，对系统内外任何资源的使用。最终取决于现实的活动着的人，而人的行为又是受文化的制约和影响的。奥的斯高学历员工居多，占全体员工的74%，员工基础较好，可培训性及认知可易程度为企业文化的建设提高了保障。集团总裁 运营部长交通部部长信息部部长财务部长人力资源部长制造部长法律部长天津工厂厂长长 数据库经理区域人事经理财务总监交流经理广东工厂厂长税务经理 公司事务经理销售部长电脑维护经理薪资经理安装部长合同管理部长质量部长

17、维修部长技术部长法律顾问商业道德官培训经理招聘经理审计经理成本总监计划分析经理图1 奥的斯公司组织结构图1.4 论文背景1.4.1 电梯公司间竞争激烈进入新千年以来，随着中国大陆经济建设的持续高速发展，特别是基础建设和房地产产业的空前发展，在加快我国城市化进程的同时，导致我国电梯需求量越来越大。需求的增加，导致市场竞争越来越激烈，电梯行业外资云集，除了奥的斯公司外，国际上其它同样具有竞争优势的的电梯公司几乎全部进入中国，最先进的电梯产品争先在中国生产。瑞士的迅达电梯、芬兰的通力电梯、德国的蒂森电梯，日本的三菱电梯、日立电梯、东芝电梯、富士达电梯等电梯公司先后在中国内地投资建厂。这些大公司在中国

18、投资兴建了基础设施最好的工厂，配置了最好的加工设备，引进了欧美日的生产和管理技术经验，培训了一批适应中国市场的制造和管理人才。中国电梯市场已是全球电梯知名制造企业激烈争夺的桥头堡。与此同时，由于电梯部件本地化进程的加速推荐，促使了国内民营企业的实力也不断增强，本地化采购和规模化生产都对国内电梯零部件供应企业的发展产生了强大的推动作用，也有力地促进了民营企业的技术进步和管理水平提升。苏州江南、西子优耐得、浙江巨人、上海新时达、上海贝斯特、宁波宏大和苏州申龙等一批优秀的内资企业依靠自己的技术和成本优势，在如此激烈的竞争中生存下来。中国本地的公司因为没有国外公司或者合资公司高额的管理费用与技术引进费

19、用，因此具有独特的成本优势。这些成本优势在一定程度上加剧了中国国内电梯行业的竞争激烈程度。随着国内电梯行业近几年的发展，越来越多的电梯配件公司也在涉足电梯整机制造行业，由于电梯制造技术和微机控制技术的不断发展与成熟，电梯行业的进入门槛越来越低。因此这些不断涌入的电梯制造企业，给奥的斯电梯(中国)有限公司TEDA分公司造成了很大的压力。作为全球最久负盛名的电梯制造公司，要在新的世纪了继续保持领先地位就必须在保证产品质量的前提下，持续地科学地降低产品成本，才能保持和提高市场占有率。而中国的合资公司也会因为母公司的品牌效应而增加合资公司的收益。1.4.2 电梯公司与供应商之间的合作与竞争2007年奥

20、的斯电梯(中国)有限公司TEDA基地落成，占地140000Mz，绿色节能的厂房获得了美国建筑委员会LEED认证，这足以说明TEDA基地厂房的设计和建造的高标准。与此同时，奥的斯电梯(中国)有限公司TEDA基地购买了世界上最先进的钣金柔性制造生产线，全球优秀的表面涂装设备瓦格纳(WAGNER)。多台德国进口的激光切割机，数控折弯和冲孔设备。这些先进的设备保证了我公司能够生产出高质量的产品，同时生产能力上也能够更加满足客户的要求。但是另一方面，这些厂房和先进的设备都投入了大量的资金，而这些成本势必会被计算的产品的成本中，这就导致了我公司产品成本高的一个主要原因。与此同时由于供应商制造能力和供应链管

21、理能力的提高，供应商现在能够为我们公司代加工的品种越来越多。例如在1990年左右，我公司90的产品零件都是自己加工，我们只需要在市场上购买标准的原材料即可，而那时我们公司的单位小时人工成本为600元。到了201 0年，我公司自制产品与外包产品的比例在4：6左右，而单位小时成本却飙升到170元左右。但是在不考虑原材料涨价的因素下，整体产品的成本还是呈现下降趋势的。这说明随着市场分工的越来越细化，专业化为企业带来了明显的收益。但是进入2007年以来，这种情况有所改变。应为新厂房的建立，大量设备和资金的投入都需要在自制产品上进行分摊。在这种情况下我公司有两条路要走来改善产品成本居高不下的问题。首先是

22、利用精益生产的理念和方法，消除生产现场和现有流程中一切不增值的活动，进而达到降低制造交付周期，提高库存周转率，提升生产效率，充分调动员工的参与意识，完善以员工积极参与，生产和IE支持领导的持续改善机制。其次在工厂的设备能力和人力资源充分配置的情况下，将现在已经外包的产品拿回自制。这样可以提高现有设备和能源的利用率。在不增加资源的情况下，可以增加全厂的总制造工时，而在共投资不变的情况下，单位小时成本会相应的减少，从而达到降低产品成本，单位小时成本收益增加的效果。而在实施此类项目时需要特别注意与供应商之间的战略协作。应为与供应商稳定的高质量的供应量关系也是产品质量保障的重要保障。1.5 主要研究内

23、容通过天津OTIS公司轿架装配生产线的改善活动，从流程优化、布局优化、建立ANDON等几方面对其现场改善的过程进行了系统的研究和论述，对现场改善的过程和方法进行了总结和评价，旨在探索一套适合大型制造企业的应用精益生产进行现场改善的方法，试图从精益生产本土化应用方面有所创新和突破。2 精益生产的理论和方法2.1 精益生产产生20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工

24、具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，

25、比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。 丰田英二和他的伙伴大野耐一进

26、行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30以上。 制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上

27、竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。2.2 精益生产基础工业工程工业工程(Industrial Engineering，简称IE)起源于20世纪初的美国，它以现代工业化生产为背景，在发达国家得到了广泛应用。现代工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象，在制造工程学。管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。它是将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产率和社会经济效益专门化的综合技术，且内容日益广泛。2.2.1 工业工程的涵义

28、AIIE(American Institute of Industrial Engineenng，美国工业工程师学会)对工业工程的定义（1955年）：工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的二门学科。它是综合运用数学、物理和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理和方法，对上述系统可能取得的成果进行确定、预测和评价。JIIE（Japanese Institute of Industrial Engineenng，日本工业工程师学会）根据IE长期（特别战后）在日本应用所取得的成果和广泛的应用，lE不论在理论上和方法上都取得了很大的发展。JIIE对

29、IE重新做了如下定义：IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。这个定义简明、通俗、易懂，不仅清楚地说明了IE的性质、目的和方法，而且还特别对人的关怀也写入定义中，体现了“以人为本”的思想。2.2.2 工业工程的特点工业工程的核心思想是提高产品的生产效率、提高产品质量，追求生产效益的提高。工业工程以企业生产现场的管理优化为目标。IE通过对生产现场的人员、机器、物料、方法、环境进行系统的分析，发现影响效率和产品质量的加工方法和现场管理存在的问题，然后有针对性的对

30、存在的问题进行改进。例如对于在不影响产品质量的前提下无用的动作或者流程需要取消，通过对重复的动作和工具使用的合并来达到提高效率的目的，通过加工流程的重新设计，生产布局的重新调整来达到综合效率提高的效果，通过对整个制造流程合理的安排简化制造过程，采用更加有效的工具等。最后lE强调需要对改进的结果加以标准化，贯彻定置定位和实施标准作业管理和“5S”活动，有效消除各种浪费，提高质量和效益。lE的特点可归纳为以下几点：（1）IE的核心是降低产品成本，提高产品质量和生产效率；（2）IE是多种学科和技术交叉的知识体系；（3）IE将人员视为一种资源，需要考虑和重视人在持续改善中发挥的作用：（4）IE强调从系

31、统的角度对整个系统进行优化，保证了改善的效果；（5）lE面向微观层次的研究，例如注重工作研究，动作分析；2.2.3 精益生产的优越性相对于传统的大规模或大批量生产的方法，精益生产方式的优势突出表现在下面几个主要方面：（1）人力资源的减少不管是在产品研发系统、生产系统，与大量生产方式下的企业人力资源耗用相比，人力资源最低能减至原来的50，尤其是在企业的其他支持系统，通过流程简化和组织变革，支持性部门人员会大幅减少；（2）新产品开发周期的缩短通过流程优化，可以加速新产品的设计和试制流程，新产品投放市场时间最低可减至原企业的50左右；（3）生产过程的在制品库存的减少生产加工过程中的自制品库存最低可减

32、至大量生产方式下10，与此同时交付周期可缩短至原来的25：（4）工厂占用空间的节约通过布局的改进，库存的减少，均衡化生产的采用，单位产品耗用面积最低可减至采用传统批量生产方式下的50；（5）成品库存减低基于拉动生成方式的采用，能够保证按时按量完成客户需求，英雌最低可减至批量生产方式下库存水平的25；（6）产品质量提高通过生产过程中的发现问题和解决问题的及时性可大幅度提升产品质量：精益生产方式持续地追求生产效率提高，产品成本的持续降低，和令客户满意的稳定品质，在此过程中综合应用了生产技术和管理技术。这些技术是精益生产的基础。只有通过持续的改善，精益的优越性才能充分地体现。精益生产的核心是基于对库

33、存的管理和控制，其次是对生产过程的管理，这也是现代生产管理的主要内容。2.3 管理上的精益生产应用在生产管理的实际操作过程中，精益生产相比批量生产的管理方式有其自身的特点，主要表现为以下几个方面：（1）拉动式生产为理念，准时化生产为目标精益生产以最终的客户需求为安排生产的起点，靠客户的需求驱动企业的生产制造，避免了生产出客户不需要的产品。强调均衡化生产，追求零在制品库存，要求上道工序加工完成的零件不需要等待即可以进入下道序加工，将原材料采购到交货之前的间隔缩短。组织生产运作的信息流是由后工序向前工序逐级传递的。需要强调的是每一种零件都需要按照拉动的方式组织，而不仅仅是最后的成品。由于采用了均衡

34、化的生产方式，尽可能的减少生产中的节拍波动，保证生产中的物流平衡，保证每一项工作的资源配置都是得到优化的。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度用集中计划，各个生产单元分别完成均衡化的排产计划。在零库存的生产组织模式下，操作过程中生产单元之间的协调非常重要，因此后工序向前工序的信息传递工作十分关键，务必保证及时和准确。（2）全面质量管理（TQM）全面质量管理强调合格的产品是生产出来而不是检验出来的。由过程质量管理来保证最终质量。由供应商来料质量管理来保证采购物料的质量，消除多余的检验工作是精益生产的目标。生产过程中每一道工序都需要进行质量的检验与控制。培养每位员工的质量意识是质量保证的关键，保

35、证及时发现质量问题并能阻止不良品的继续发生。如果在生产过程中发现质量问题，员工需要对发现的问题即刻做出反应，对于严重的问题可以停止生产直至问题解决，从而保证对不合格产品的无效加工能够及时得到制止。对于出现的质量问题，成立质量问题诊断小组。团队协作，第一时间将问题解决。在解决过程中通过根源分析找出根本原因，制定有效措施保证类似问题不在发生。总之，全面质量管理强调全员参与质量控制，每位员工都是质检员。只有这样才能将不良品在开始阶段就被隔离，防止无效工作的发生。（3）项目团队工作法企业中的每位员工在执行自己的本岗位职责的同时，更重要的是积极地参与生产管理过程，反馈基层准确信息，起到决策与辅助决策的作

36、用。建立项目团队的原则应根据团队需要解决的问题为出发点，从问题能够得到有效地解决的角度组建团队，而不是简单按照职能部门划分。强调团队成员一专多能，对自己负责业务要精通的同时，要能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作内容和流程，保证工作协调能够顺利进行，同时保证高效地解决问题。团队工作的基础是开放、客观、互信和通力协作，组长要以监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织要针对项目进展的进度和要求做适时变动，针对不同的事物，建立不同的团队，从而保障项目团队工作做到全面、细致和高效。2.4 精益生产方式与批量生产方式的对比精益生产方在很多企业都被证明是成功的，有效地。而批量生产方

37、式则越来越不适应现在的市场需求，深入分析两种生产管理方法。主要存在如下显著区别：（1）出发点不同大批量生产方式是基于库存的管理方式，他的出发点是企业自身。而精益生产的出发点是市场，是客户需求。比较这两种方式我们会发现在垄断行业或者是在卖方市场的情况下大批量生产方式还是可以生存的，但是效益会受到影响。而精益生产方式是适合于任何情况的，因为他始终站在市场的角度来组织生产，结果产出也一定是能够满足市场要求的。（2）对待库存的态度不同基于第一点的分析，我们可以迸一步深入分析。大批量生产方式的认为库存是生产争产进行必需的。与此相反，精益生产方式认为库存是万恶之源，库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题，将一起

38、改进的机会掩盖，使得公司看不到改善的机会。因此精益生产的终极目标是消除库存。（3）产品质量观不同由于批量生产管理方式认为库存是必然的，库存的一个主要作用就是应对供应链可能出现的问题，其中就包括质量问题。因此批量生产方式认为产品的质量问题是不可避免的，只要不超过一定的比例就不必要改进。而精益则认为一起的浪费都是改进的机会，完美的质量是精益生产的终极目标。因此精益生产强调员工对质量的关注和保证是长远产品质量保障的根本。2.5 精益生产体系与最终目标“零浪费”为精益生产的终极目标，具体可以通过下面的七个子目标来表示(PICQMDS七个目标的首个大写字母缩写)，具体描述为：（1） “零”产品换型时间(

39、Products多品种混流生产)。通过将内部时间转化为外部时间，同时配合合适的工装等改进将不同品种切换与装配线的产品转换时间通过持续的改进来彻底消除或不断接近为。零”。（2）“零”库存(Inventory消减库存)。将零件加工与产品装配相连接，实现流水化作业，与此同时配合拉动式生产消除自制品库存，将产品库存降低为零。这样做不仅能够获得资金收益，同时能够通过零库存发现持续改进的机会。（3）“零”浪费(Cost全面成本控制)。依据拉动的生产方式组织生产，消除不准确制造、不准时制造、对于制造过程中的搬运、等待的浪费，要通过生产线布局和单件流生产改进，进而减少资金占用，实现零浪费的目的。（4）“零”不

40、良品(Quality高品质)。推动全面质量管理，生产制造过程就要及时杜绝不良品的发生，要针对问题发生的根本原因实施改进不良，在生产的源头消除它，追求零缺。（5）“零”故障停机(Maintenance提高运转率)。需要做好TPM，消除机械设备的计划外停机，提高设备的综合设备有效性(OEE)。实现零故障，保证设备持续有效地运转。（6）“零”等待(Delivery快速交货)。持续不断地减少产品的交付周期(Leadtime)。为此需要从系统和流程的角度要消除中间库存，实现连续流，进而实现“零”等待。（7）“零”事故(Safety安全第一)。生产管理需要进行全面安全预防检查，制定和实行安安全检查制度，对

41、于出现的安全隐患问题要及时的通报和改进。3 精益生产在OTIS公司的应用轿架车间是电梯轿架的主要加工地点，主要完成轿底从钣金、焊接、外协喷涂、上下梁轿底装配，轿底与轿顶等其他轿架部件的装箱。按照电梯大类的不同，该车间生产的轿架主要分为三大类：3000类、SKY类、和GEN类。其中3000类和SKY类电梯都属于有机房电梯，在结构上较类似，尤其在装配装箱上差异不大，3000类轿架是最早的产品类型，产量逐年下降，现在已不足10，而SKY类、和GEN类各占40和50。轿架车间共有钣金、焊接、3000类、SKY类和GEN类轿架装配装箱8个工作地。3.1 轿架车间布局优化3.1.1 布局现状调查轿架体积较

42、大，重量沉，因此该工件在焊接后各工序转序主要用叉车进行。产品从头到尾要经过7道工序，五块工作地，每个工序的负荷并不平衡，五个工作地之间连接并不紧密，物流线路比较长。特别是在装配车间，生产过程中存在着工序不合理并隐藏着种种浪费等问题。因此对该车间的布局优化是提高作业效率、降低产品成本的关键环节。轿架工艺流程如图2所示。备料入库验箱剪返修或报废装箱冲折装配测量测量焊接喷涂图2 轿架工艺流程图分析存在的问题及原因（1） 路线图分析根据流程经济原则对图2进行分析，我们发现现有布局存在如下问题：第一，由于焊接工作区的物流方向与车间整体物流方向相反，使得物料在从钣金区到焊接到出厂的过程中，转了个大圈，造成

43、了路线交叉，增加了物流的距离。第二，检验区位置不合理。目前车间内检验区的位置在车间的左上角，工件在卸货后都需要先运到检验区检验合格后再运到存储区，存在多次不必要的搬运。第三，GEN2轿架工作地型为”L”型，体积较大的轿架在这样的布局里不得不很困难的转向，浪费时间。同时由于空间及天车的限制，成品箱从中间出箱，物流路线很不合理。第四，焊接区与装配区存在天车争抢。焊接区和装配区上空只有一部天车，在装箱过程中需要长时间使用天车，而焊接在上下活时也需要使用。在其中一个工作地工作耐，另一个工作地就只能等待。第五，发运中心离车间较远。此外，轿架车间共有三块轿架装配装箱工作地，分别是3000类、SKY类、和G

44、EN类轿架装配装箱。3000类轿架是最早的产品类型，但产量逐年下降，现在已不足10，而SKY类、和GEN类各占40和50。其中3000类和SKY类电梯都属于有机房电梯，在结构上较类似，尤其在装箱上差异不大，而装配虽有区别，但通过特殊设计，两个机种可以共线生产。两个机种使用人员人数相同，两线合并后可以共享工作地点和操作人员。（2）相关性分析为了进一步分析各工作程序以及工作区域之间的相互关系，从而合理的对车间的布局进行改善，减少不必要的浪费。按以上的路线图和工艺流程图分析，进行数据整理，得出各工序和流程的相关关系。在相关性分析中，我们把3000类和SKY类轿架装配装箱看作一个区域分析。表1 轿架车

45、间物流相关图表天津OTIS电梯轿架车间12345678板材库钣金区焊接区检验区零件库GEN2装配装箱区3000SKY装配装箱区天车1板材库2钣金区A/63焊接区UA/64检验区OOO5零件库UUUA/66GEN2装配装箱区UUUIA/673000SKY装配装箱区UUUIA/6I/78天车UUA/8OUA/8A/8表2 评价和评价类型图例符号评价等级和评价尺度元音字母数值线条数绝对必要，近于完美无缺，特优A4/特别必要，特别好，优E3/重要，获得重要效果，良I2/一般，获得一般效果，中O1/不重要，获得不重要的效果，差U0不能接受，不能令人满意X-1XX-2表3 评价接近度理由表接近度理由理由1

46、使用公共记录(信息流)2共享同样人员(人员关系)3共享同一地点(物流)4人员联系频繁(人员关系)5文件报表联系频繁(信息流)6工艺流程的顺序(物流)7进行类似工作(人员关系)8使用同一设备(物流)9有噪声、异味、振动等从相关图表中看到：3(焊接)与6(GEN2轿架装配装箱)之间由于需要出厂喷涂，两工序之间本身并不需要邻近。相对来说，I(板材库)、2(钣金线)、3(焊接线)之间需要临近；4(检验区)、5(零件库)、6(GEN2轿架装配装箱)、7(3000SKY轿架装配装箱)、8(天车)之间需要临近，而4、5、6、7之间的相关性集中于5(零件库)。6和7之间由于进行类似的工作，在生产不平衡的时候两

47、个工作地之间可以互相帮忙，所以具有重要的相关度，应该尽量临近。由于6、7两块工作地的零件较多，出现质量问题的机会较多，所以也不能离4(检验区)太远。3.1.3 布局改善及解决方案根据前面的各项分析，制定改善方案如下：（1）焊接线的布局旋转180度，使其物流路线与总布局一致，减少物流路线交叉，缩短了总的物流距离。（2）把检验区放在零件库内，取消了二次搬运，同时通过加大了送货频次（由原来的每日一次增加到每日两次），使仓库面积由670米减至420米。（3）3000轿架装配装箱与SKY轿架装配装箱具有很多相似性，而3000轿架装配装箱的需求在逐年降低，所以我们考虑把二线合一，形成一条既可以生产3000

48、轿架又可以生产SKY轿架的柔性生产线。合并后的生产线开两班，可以满足生产需要，交替生产两大类机种。经过这次改善不但工作面积节省了一半，而且也空出了一部天车。（4） 把GEN2的“L”型布局（占地为30米x15米）改为直线型布局（占地为45米x75米），放在3000轿架装配装箱空出的地方上，这样彻底解决了焊接与装配的天车争抢。重新布局后，把装配装箱考虑为单件流同步生产，取消序间10套库存的存放空间。通过变换工作地形状及消减序间库存使工作地面积由原来的445.5平米减少至337.5平米。布局变更后两块装配装箱工作地，相互临近，且各自使用一部天车，便于两工作地间在生产不平衡时互相帮忙。6套零件装配1

49、0套序间库存装箱翻转图3 改善前GEN2轿架工作地块状区布置图4套零件装配翻转装箱叉车周转区图4 改善后GEN2轿架工作地块状区布置图（5）把发运中心放在车间门口的空地上，减少叉车的物流距离。3.1.4 布局优化效果对比表4 改进前后的厂内物流距离对比表物流距离(改善前) 物流距离(改善后)板材库到钣金区1010钣金区到焊接区6531焊接区到厂门口7542检验区到仓库50仓库到装配区6532装配到装箱10装箱到发运中心225140合计(单位：米) 500255物流距离之和L计算公式： 公式（3-1）式中L物流距离总和 Li第i个物流距离改善前物流距离之和L1：=10+65+75+50+65+1

50、0+225=500 公式（3-2）改善后物流距离之和L2：=10+31+42+32+140=255 公式（3-3）=(LIL2)L2=(500255)500X 100=49 公式 （3-4）式中为L改善率。表5 改进前后各区域面积对比表工作地面积(改善前)工作地面积 (改善后)改善原因板材库420420钣金区337.5337.5焊接区337.5337.5检验区7575零件库670420每日送料一次改为两次GEN2轿架装配装箱445.5337.5布局由“L”型改为直线型3000SKY轿架装配装箱 675337.5合并3000与sky轿架装配装箱合计(单位：平方米) 2960.52265轿架车间面

51、积S计算公式： 公式 （3-5）式中S轿架车间面积Si第i个区域面积改善前轿架车间面积S1：=420+3375+3375+75+670+4455+675=29605 公式（3-6）改善后轿架车间面积S2：=420+3375+3375+75+420+3375+3375=2265 公式（3-7）=(2960.5-2265)2960.5X 100=23 公式 （3-8）式中为S改善率。通过上述的分析和改进，轿架装配的平面布置得到了根本改进，物流距离由500米节省到255米，布局面积由29605平米节省到2265平米。3.2 轿架车间工序流程优化优化工序流程的目的是以制造全过程为研究对象，通过对现场的

52、宏观分析减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短加工路线和制造周期。程序分析是依照工作流程。研究分析一个完整的工艺(加工、制造、装配)从第一个工作地到最后一个工作地，全面地分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。进行程序分析都采用“5W1 H”，“ECRS”四大原则和动作经济原则，对每个工序逐一剖析。流程程序图由加工、检验、搬运、贮存、等待五种符号构成。根据研究对象的不同可分为：材料或产品流程程序图(物型)和人员流程程序图(人型

53、)。ECRS四大原则：取消：在经过了“完成什么“是否必要”及“为什么等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消。 合并：对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。重排：找出最合理高效的操作顺序，重新安排工序操作。简化：经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。3.2.1 流程现状调查及问题分析根据记录现状，站在客户的立场上逐一分析每一个工序的操作，运用“5WIH”。提问技术，对每一个工作进行分析，查找原因：（1）在钣金加工后的暂存和转序时发现问题。问：暂存完成了什么?答：暂存一天的零件。问：为什么?答：钣金线和焊接区两个

54、工作地间距离较远，钣金线生产完的产品，不能够马上转入焊接。在布局改善距离缩短后，仍有一定距离，如果一台一台的转序，不经济。问：有无其他更好的做法?答：可能有，假如转序频次多的话，可以减少暂存量。问：何处做?答：钣金工作区后。问：何时做?答：钣金加工后。问：如何做?答：放在车上暂存。问：转序完成了什么?答：把一天的零件转到焊接序。问：何时做?答：每天早上十点。问：如何做?答：物料员集中一个时间，两人推车往返四次。问：有无其它更好的做法?答：与其集中一个时间转序四次，不如分四个时段转序每次转一车。这样可以使暂存减少到原来的四分之一，缩短制造周期，转序工作量也未增加。（2）在焊接后等待运输和喷涂后等

55、待运回时发现等待时间比较长。问：完成了什么?答：等待供应商的车拉走喷涂或送回。问：为什么等待?答：在生产过程中由于供应商把喷涂后的轿架拉回，再把需要喷涂的轿架拉走，每天只提供一辆大车，往返一次，造成焊接后等待运输和喷涂后等待运回各一天的等待。问：有无其它更好的做法?答：改用小车一次拉半天的物料，天跑两次。物流费用总体上不会增加，但等待时间可以减少一半。（3）装配装箱之间存在不必要的搬运和暂存。问：完成了什么?答：装配后的产品的搬运和暂存。问：为什么?答：装配装箱不同步，需要库存来保障装箱的正常生产。问：有无其它更好的做法?答：平衡装配装箱的时间，使其在同一节拍下工作。3.2.2 制定改善方案通过对轿架生产的详细分析，运用“ECRS”四大原则，对轿架生产进行改进。（1）钣金后的暂存，我们通过缩小转序批量，加大转序频次，由原来一天集中转序一次改为一天分四个时段转序，由此使该暂存时间由1440分钟降至360分钟。（2）减少轿架焊接后等待运输和喷涂后等待运回的等待时间。要求供应商每次拉半天的产品，每天用小车早晚跑两次，这样就可以将等待时间减少一半。改善后虽然供应商的运