(完整版)操纵杆支架机械加工工艺说明书

1、郑州科技学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“操纵杆支架”零件的机械加工工艺规程及夹具设计内容：1.零件图1张2. 毛坯图1张3. 机械加工工艺过程卡1份4. 机械加工工序卡1份5. 夹具设计装配图1张6. 夹具体零件图1张7. 课程设计说明书1份班级：机制本9班姓名：张飞腾学号：201333265指导教师：杨晨教研室主任：2016年4月13日目录1、零件的分析31.1 零件的作用31.2零件的工艺分析32、工艺规程设计32.1 选择毛坯种类并确定制造方法32.2 基面的选择32.3 选择加工方法42.4 制订工艺路线42.5 机械加工余量及毛坯尺寸的确定5（一）确定加工余量5（二）确定

2、毛坯基本尺寸5（三）绘制毛坯简图52.6工序设计6（一）选择加工设备与工艺设备62.7确定切削用量及基本工时7（一）工序05（粗铣底面A）切削用量及基本时间的确定7（二）工序10（粗铣36槽）切削用量及基本时间的确定9（三）工序15（钻3x01）切削用量及基本时间的确定11（四）工序20（钻2x19mm通孔）切削用量及基本时间的确定14（五）工序25（精镗“20mm孔）切削用量及基本时间的确定163、夹具设计193.1 接受设计任务、明确加工要求193.2 确定定位方案、选择定位元件193.3 确定加紧方案、设计夹紧机构203.4 确定导向方案和导向元件203.5 夹具体设计21设计心得22参

3、考文献231、零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架，它的主要作用是固定操纵杆，使其在行驶过程中牢固可靠。零件上的3X011孔用螺栓固定在底座上，操纵杆用20的定位销固定在支架上，并且在换挡时依靠利用36槽轨迹不会引起偏差。1.2零件的工艺分析操纵杆支架共有4组加工表面，分析如下：(1) 2X020孔，(2) 支架底面(3) 36槽(4) 3X011孔此零件外形较小，图中除2X020孔，公差要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。2、工艺规

4、程设计2.1 选择毛坯种类并确定制造方法操纵杆支架材料为灰铁件，牌号HT150,零件年产量为10000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用精铸件，这从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应该的。2.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。(1) 粗基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。因为铳底面时要保证54

5、77;0.5,所以以2XR20外圆表面为粗基准。（2）精基准的选择：精基准的选择有利于保证加工精度,并使工件装夹方便。在选择时,主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。精基准选择为底面及3X011孔。2.3 选择加工方法（1）平面的加工平面加工的方法很多,有车、刨、铣、磨、拉等。由于本零件对所加工表面粗糙度要求都不高。由表5-11，根据GB/T1800-2009规定，选用中等级（m）,相当于IT13级，故可考虑粗车或粗端铳，根据零件的结构特点，选用端铳加工方式。（2）孔的加工孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。3X011为工艺孔，加工时按工艺尺寸加

6、工，直接在零件上钻铰完成。2X020的要求较高，根据手册表5-49，先用钻头钻孔至019，再用020镗刀加工。2.4 制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序05粗铣底面。工序10粗铣36槽。工序15钻底面3X011孑L。工序20钻2X019孔。工序25精镗2X020孔工序30去毛刺工序35检查2.5机械加工余量及毛坯尺寸的确定（一）确定加工余量操纵杆支架的材

7、料为HT150,抗拉强度&b二200MPa，采用砂型机器造型,且为批量生产。由表5-2知，铸钢件采用砂型机器造型时，铸件的尺寸公差为CT8-CT12级，此处选为CT9级。由表5-3选择加工余量为F级，根据机械加工后铸件的最大轮廓尺寸由表5-4可查得个加工表面余量如下表：表1-1加工表面参考加工余量/mm备注底面（A面）表5-41粗铳一次完成3X011表5-1911钻铰完成2X020孔表5-195先用钻头钻孔至019，再用20镗刀加工36槽表5-41粗铳一次完成（二）确定毛坯基本尺寸加工表面的的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取得相应加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3-2所示：表3-2零件尺寸

8、/mm加工余量/mm毛坯尺寸/mm12113011110110205015三）绘制毛坯简图根据以上内容及砂型铸件的有关标准与规定，绘制毛坯简图，如图3-1：2.6工序设计(一)选择加工设备与工艺设备1. 选择加工设备选择加工设备即选择机床类型。由于已经根据零件的形状、精度特点，选择了加工方法，因此机床的类型也随之确定。至于机床的型号，主要取决于现场的设备情况。若零件的加工余量较大，加工材料又硬，有必要校验机床功率。选择加工设备要考虑加工经济精度。最终选择的机床，其经济精度应与零件表面的设计要求相适应，初步选定各工序机床如下：(1) 工序05、10粗铳：X5032A型立式铳床，主要技术参数见表5

9、-13(2) 工序15、20钻孔：Z3025摇臂钻床，主要技术参数见表5-14、(3) 工序25精镗：用CA6140卧式车床2. 选择夹具对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高效的前提下，亦可部分采用通用夹具。本机械加工工艺规程中所有工序均采用了专用机床夹具，需专门设计、制造。3选择刀具(1) 铣刀工序05、10中底面A、36槽采用面铣刀来进行加工。工序05中要求铳削深度为ap二0.7mm，工序10要求铳削深度为ap二0.7mm，铳削宽度均为aw=92mm。根据表515,选用高速钢镶齿套式面铳刀。由表5-16知所需铣刀直径75-90mm。查表5-17知，满足

10、加工要求的铣刀直径d=80,孔径D=27,宽L=36,齿数Z=10。（2）钻刀从零件要求和加工经济性考虑，采用锥柄麻花钻头完成加工工序。工序15中，采用麻花钻，由表5-19知，选用d=llmm,l=94mm,莫氏圆锥号为2的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。工序20中,采用麻花钻,由表5-19知,选用d=19mm，心233，莫氏圆锥号为2号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。（3）镗刀在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金工具。加工钢质零件可采用YG类硬质合金，此处为精镗孔加工采用YG60,刀具参数为主偏角k广45°，杆部直径为8mm的圆形镗刀进行加工。2.7确定切削用量及基本工时（一）工序05（粗

11、铣底面A）切削用量及基本时间的确定1.切削用量本道工序是粗铳端面，已知加工材料为HT200，&血二200MPa，机床为X5032A型立式铣床，所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀，其参数d=80,孔径D=27，宽L=36齿数z=10。根据表5-26确定铳刀角度，选择前角二10。，后角二12o，主偏角k=50。，螺旋角卩二10。已知铳削宽度aw=92mm，铳削背吃刀量ap二0.7mm。（1）确定每齿进给量af根据表5-13知XA5032型立式铳床的主电机功率为7.5kw，查表5-24知当工艺系统刚性中等、镶齿端铳刀加工铸铁时，其每齿进给量f0.20.3mm/z。由于本工序被吃刀量和铳削宽度较小

12、，故选择最大的每齿进给量。a=0.3mm/zf（2）选择铣刀磨钝标准和耐用时度根据表5-28，用高速钢镶齿端铣刀粗加工铸剑时，选择铳刀后刀面磨损极限值为2.0mm，查表5-29知铳刀直径d=80mm时，经插值的端铳刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝的标准所经历的总切削时间。(3) 确定切削速度和工作台每分钟进给量vf查表5-30知，高速钢铳刀铳削速度为1525m/min，则所需铳床主轴转速范围是1000vn=38.263.7r/min兀d根据XA5032机床的标准主轴转速，由表5-13选取n=60r/min,则实际铣削速度为v=80x60m/

13、min=15.04m/min1000工作台每分钟进给量为v=fn=azn=0.3x10x60mm/min=180mm/min根据表5-13中工作台标准纵向进给量，选取vf二150mm/min，则实际每齿v150进给量为a=0.25mm/zfzn10x60(4) 校验机床功率由表5-31和表5-32知,铳削力Fz和铳削功率戶加计算公式如下：CaxFayFauFz=匸fwk(N)dqFnwFFZ060x103(kW)式中vC=650,x=1.0,y=0.72,u=0.86,w=0,q=0.86FFFF。所以，铣削梨为CaxFayFauFzF=FPfWkzdqFnwFFZ0=650X0.71X0.2

14、50"2X920.86x10=1890.8(N)800.861260x103P=1891Fx15.08=0.47(kW)m60x103"""X5023A铳床主电机功率为7.5kW。故选用切削用量合适。最后的切削用量为a=0.7mmPa=0.3mmfv=60mm/minfv=0.25m/s2.基本时间根据表5-33知，Kr<90o的端铳刀对铳削的基本时间为l+1+1t=-w12mvf式中；1w工件铣削部分长度，单位为mm；11切入行程长度，单位为mm，a1=0.5(di:d2a2)+p100wtankr12切出行程长度，单位mmVf一工作台每分钟进给

15、量，单位为mm/min。已知vf=60mm/min,1w=92mm。由表5-34查的切入切出行程长度11+12=22mm。所以，基本时间为90=1.5min60二）工序10（粗铣36槽）切削用量及基本时间的确定1.切削用量本道工序是粗铳端面，已知加工材料为HT200，&b=200MPa，机床为X5032A型立式铣床，所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀，其参数d=80,孔径D=27，宽L=36齿数z=10。根据表5-26确定铳刀角度，选择前角70=10°，后角=12o，主偏角K=50°，螺旋角P=10°已知铣削宽度aw=92mm，铳削被吃刀量ap=0.7mm。（

16、1）确定每吃进给量af根据表5-13知XA5032型立式铳床的主电机功率为7.5kw，查表5-24知当工艺系统刚性中等、镶齿端铳刀加工铸铁时，其每齿进给量f°2°3mm/z。由于本工序被吃刀量和铳削宽度较小，故选择最大的每齿进给量。a=0.3mm/zf（2）选择铣刀磨钝标准和耐用时度根据表5-28，用高速钢镶齿端铣刀粗加工铸剑时，选择铳刀后刀面磨损极限值为2.0mm，查表5-29知铳刀直径d=80mm时，经插值的端铳刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝的标准所经历的总切削时间。（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量vf查表5

17、-30知，高速钢铳刀铳削速度为1525m/min，则所需铳床主轴转速范围是1000vn=38.263.7r/min兀d根据X5032A机床的标准主轴转速，由表5-13选取n=60r/min,则实际铣削速度为v=80乂60m/min=15.07m/min1000工作台每分钟进给量为v=fn=azn=0.3x10x60mm/min=180mm/min根据表5-13中工作台标准纵向进给量，选取vf=150mm/min，则实际每齿v150进给量为a=0.25mm/zfzn10x60（4）校验机床功率由表5-31和表5-32知,铳削力Fz和铳削功率戶加计算公式如下：CaxFayFauFzF=-pfwk(

18、N)zdqFnwFFZ0P=FzV(kW)m60x103式中Cv=650,Xf=1.0,yF=0.72,Uf=0.86,WF=0,qF=0.86。所以，铳削梨为Fv60X1031891.1x15.0860x103=0.48(kW)X5023A铳床主电机功率为7.5kW。故选用切削用量合适。最后的切削用量为a=0.7mmPa=0.3mmfv=60mm/minfv=0.25m/sCaxFayFauFzF=FPfwkzdqFnwFFZ0650x0.71x0.250.72x920.86x10800-86=1891.0(N)2.基本时间根据表5-33知，Kr<90o的端铳刀对铳削的基本时间为l+1

19、+1t=-w12-mvf式中，1w工件铣削部分长度，单位为mm1=0.5（d、；d2a2）+p4切入行程长度，单位为mm，100wtanK12切出行程长度，单位mm；vf一工作台每分钟进给量，单位为mm/min。已知vf=60mm/min,1w=92mm。由表5-34查的切入切出行程长度11+12=22mm。所以，基本时间为t=2t=2x90=3minm60（三）工序15（钻3x011）切削用量及基本时间的确定本工序为钻3个11mm的孔,所选用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取d=11mm,l=94mm,莫氏圆锥号为2的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数卩=3

20、00创=1180'屮=500°f=12o。由表5-49知，当do-20mm时，选择钻头后刀面磨损极限值为0.8mm，耐用度T=45min。1.切削用量1)确定背吃刀梁aP钻孔时，11-02=5.5mm，故可取=5mm。2)确定进给量f按照加工要求决定进给量。钻头直径do二11mm，工件材料为HT200SH时，根据表5-50，钻头进给范围0.520.64mm/r.根据表5-51,选取f=0-62mm/r。因为孔的深度与孔的直径相差不多，故无需修正系数来修正。(3)确定切削速度v根据表5-52的计算公式CdZVv=V_0TmaXVfyvPk(m/min)v式中，CV=9.4,Zv

21、=0.25,Xv=0,yv=0.4,m=0.125,apX=5mm。因本例的加工的条件与该公式应用条件不完全相同，故对切削速度进行修正，由表5-53得：根据刀具耐磨度T=45min，得修正系数kkTv=1.0;工件材料ab=200MPa，得修正系数为kMv=1；刀具材料为高速钢，得修正系数ktv=1.0；钻头为标准刃磨形状,得修正系数。所以k=kkksvkkk=1.0x1.0x1.0x1.0x0.87x1.0=0.87vTvMvtvxvlvCdZVv=V_0TmaXVfyvP9.4x110.4450.125x50x0.630.5x0.87m/min=16.71m/min1000vn=m/mm=

22、兀d01000x16.71兀x11m/min=483.79m/min根据Z3025机床标准主轴转速，由表5-54选取n=315m/min,实际转速为:兀x11x315m/min=10.85m/min(4) 校验机床功率由表5-55,查的转矩T和切削功率Pm计算公式如下:T=CdzTfyTk(Nm)T0TTvP=(kW)m30d0式中，CT=°.2°6,ZT=2.0,yT=0.8,kT二kxTkvBT'由表5-56得：与加工材料有关的修正系数灰铸铁无；与刃磨形状有关的修正系数kxT二1.0；与刀具磨钝有关的修正系数kVTB二0.87。因此总的修正系数为k=kk=1.0

23、x0.87=0.87TxTVBT所以钻孔时的转矩为T二CdzTfyTk二0.206x112x0.632x0.87二8.59(Nm)T0T切削功率为Tv30d08.59x10.8830x11二0.28(kW)26由表5-14知，Z3025机床主轴的最大转矩Tm二196.2N'm，主电机功率PE=2.2kW。由于T<Tm，Pm<PE，故选用的切削用量可以用。最后确定的切削用量为aP=5mmf=0.63mm/rv=10.88m/mint2.基本时间m由表5-57的钻孔的基本时间为l+1+1t'=f1fn式中，'w共建切削部分长度，单位为mm；1f切入量，单位mm-

24、超入量，单位mm,'1=(24)mm：已知lw=14mm,-mCOSK+3l2r=11118ocos+32确定进给量f按照加工要求决定进给量。钻头直径do=19mm，工件材料为铸钢且&b=200叭时,根据表5-50，进给量f取值范围为0.700.86mm/r。由于钻孔后不用丝锥攻螺纹，以及钻孔深度小于直径，不用乘修正系数。根据Z3025机床标准进给量，查表5-51，选取f=0.8mm/r。确定切削速度v根据表5-52的计算公式确定切削速度=5.83mml=3mm1所以，加工3个空所用基本时间为t'=3l+1+1_wf1fn14+5.83+3x=30.63x315=0.3

25、5min（四）工序20（钻2x19mm通孔）切削用量及基本时间的确定本工序为钻2个19mm通孔，所用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取d=19mm，l=233，莫氏圆锥号为2号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数卩=30°,2*=118°"=50O,af=12°。由表5-49知，当do-20mm时，选择钻头后刀面磨损极限值为°8mm,耐用度T=45min。1. 切削用量（1）确定背吃刀量ap钻孔时，19-02mm=9.5mmCdzvv=v_0一Tmaxvfypk(m/min)v式中，Cv=9.4,Zv=0.25

26、,Xv=0,yv=0.4,m=0.125。因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需对切削速度进行修正，由表5-53得：根据道具耐用度T=45min，得修正系数kTv=1.0；工件材料&b=200MPa，得修正系数为kMv二1.0；道具材料为高速钢，得修正系数ktv二山；钻头为标准刃磨形状，得修正系数0.87。所以k=kkkk=1.0x1.0x1.0x0.87=0.87vTvMvtvxvx0.87m/min=13.33m/min9.4x190.25v=450.125x9.50x0.80.41000v1000x13.33n=r/min=217.6r/min兀d兀x19.50根据Z3

27、025机床标准主轴转速，由表5-54选取n=200r/min，实际转速为兀x19x2001000m/min=11.9m/min(4) 校验机床功率由表5-55，查得转矩T和切削功率戶加计算公式如下:T=CdzTfyTk(Nm)T0TTvP=(kW)m30d0式中，C=0.206,z=2.0,y=0.8，k=kkk，由表5-56得：与加式中，TTT，TMTxTVBT，由表5-56得：与加工材料有关的修正系数kMT=1.0；与刃磨形状有关的修正系数kxT=1.°；与刀具磨钝有关的修正系数kVBT=0.87。因此，总的修正系数为k=1.0x1.0x0.87=0.87T所以钻孔时的转矩为T=

28、0.206x192.0x0.80.8x0.87Nm=54.12Nm切削功率为P=m54.12x11.930x19kW=1.13kW由表5-14知，Z3025机床主轴最大转矩Tm=196.2Nm，主电机功率PE=2.2kW。由于T<Tm'Pm<，做选择的切削用量可用。最后所确定的切削用量为a=9.5mmp；f=0.8mm/r；v=11.9m/min(n=200r/min)2. 基本时间tm由表5-57得钻孔的基本时间为1+1+1_wf1fn式中，工件切削部分长度，单位为mm;切入量，单位为mm，d1=cosk+2f2r；l1超出量，单位为mm，l=(24)mm已知1,2011

29、8。=15mmf=亍cot2+3mm=9mm1=3mmf=0.8mm/r，1，n=200r/min。所以，加工2个孔所用的基本时间为t=2t'=2X15+9+3min=0.3375minmm0.8x200（五）工序25（精镗©20mm孔）切削用量及基本时间的确定本工序为精镗©20mm孔，机床采用最常用的CA6140卧式车床，采用YG60硬质合金刀具，根据加工条件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具参数为主偏角kr=45。、前角角0=10。、刃倾角Xs=一5。、刀尖圆弧半径=0.8mm镗刀加工。由表5-39知,选用杆部直径为8mm的圆形镗刀

30、。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。1.切削用量（1）确定背吃刀量ap由前述可知精镗时双边加工余量为1mm，精镗后孔直径为©2亦，故单边余量为0.5mm，即ap=0.5mm。（2）确定进给量f对于精加工，根据表5-42，按照CA6140机床的进给量值，选取八°.°8mm/r。（3）确定切削速度v根据表5-43的计算公式确定切削速度Cv=vTmaxvfyvpk(m/min)v式中，C=189.8,x=0.15,yvvv0.2,rn=0.2，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min,得

31、修正系数为kT-1.0；根据工件材料ab二200MPa，得修正系数为VkM二1.0；根据毛坯表面状态得修正系数为ksv二0.8，刀具材料为YG60，得修正v189.8系数ktv二0.8;主偏角Kr=45°，经插值得修正系数kKv二1.0。所以v=x1.0x1.0x0.8x0.8x1.0/min=94.2m/min600-2x0.50-15x0.10.21000v1000x94.2.n=r/min=1499.2r/min兀d兀x20查表5-44，根据CA6140机床上的主轴转速选择n=1120厂/min，则实际切削速度为n兀d1120x兀x20”v=r/min=70.37r/min10

32、001000（4）检验机床功率由表5-45，查得切削力Fz和切削功率Pm计算公式如下：axFzfyFzvnFzkp(N)P二Fzv(kW)m60x103=kkkkTFzMFzgFzW，由表5-32_ixC=900,x=1.0,y=0.75,n=0式中，FzFzFzFz得：与刀具耐用度有关的修正系数kTF=1.0，与工件材料有关的修正系数kMF=1.0vz镗孔相对于外圆纵车时的修正系数kgFz=1.0，与主偏角相关的修正系数kKrFz=1.0；与前角有关的修正系数I©=1.0。因此总的修正系数为k=1.0x1.0x1.0x1.0x1.0=1.0Fv所以，切削力为F=900x0.51.0

33、x0.080.75x70.370x1.0N=67.7Nz切削功率为P=67.7x70.37kW=0.08kWm60x103根据表5-46知：CA6140机床主电机功率P=7.5kW因P<Pm，因mE，故上述切削用量可用，最后所确定的切削用量为a=0.5mm;p=0.08mm/r；v=70.37m/min(n=1120r/min)2.基本时间tm由表5-47得镗孔的基本时间为1+1+1+1.t=123imfn式中，1切削加工长度,单位为mm；11刀具切人长度,单位为mm,a/=+(23)1tankrl2刀具切入长度,单位为mm,l=(35)mm；2已知1=15mm1=+2.5mm=3mm1

34、tan45°1=4mm2，13=f=0.08mm/r，n=1120r/min。所以，基本时间为15+3+4+00.08x1120min=0.25min3、夹具设计3.1 接受设计任务、明确加工要求本次专用机床夹具设计任务是设计用于操纵杆支架上的三个11的钻孔，是专用的钻床夹具，具体设计应以前文的工艺规程和后文的书籍资料为依据，有关零件的功用、工作条件方面可参照零件图样和工艺规程指定部分。由零件和课程设计任务书中能得到的本工序加工要求如下：(1) 3个11mm寸公差等级要求不高。(2) 3个11mm面粗糙度要求为Ra12.5(3) 3个11mm为通孔。(4) 3个11孑L,从工件底面高

35、12mm,后两孔相距96mm,前后孔距68mm。(5) 零件毛坯材料为HT250(6) 产品生产纲领：10000件/年。3.2 确定定位方案、选择定位元件在鉆模的设计中,工件得定位方案和定位基准的选择一般应与该工件的机械加工工艺规程一致。若工艺规程中的定位方案与定位基准的选择确有问题时,可重新进行考虑和确定。前期方案分析过程中，是将36的毛坯槽定位工件的左右及上下，R12的圆弧定位工件的前后，A面紧贴钻模板使其按要求加工，设计出来的钻模板要保证3-11的孔间距及孔径，还要照顾到毛坯36H12槽的加工余量不至于后序加工不出来。有零件图样可知，工件上3个11孔于工件的底面和各孔之间有距离要求，表明

36、这3个11孔的工序基准是工件底面和后垂直面，在定位基准面和定位方案选择上要尽可能以底面和后垂直面为定位基准以避免基准不重合带来的加工误差。由零件的实际加工情况可知，由于考虑到夹紧方面的因素，工件后垂直面很难用于夹紧。若单独以底面为定位基准只能限制三个自由度，故必须另选择定位基准以满足定位要求。经综合分析比较，最终决定选择用36槽及R12圆弧作为第二基准，由此可以得到以底面为第一基准限制三个自由度，以36槽及R12圆弧作为第二基准限制三个自由度。工件的定位是通过定位基准面与定位元件接触来实现的，故定位元件的选择应与定位方案和工件定位表面相适应。第一定位基准：工件底面第二定位基准：36槽及R12圆

37、弧3.3 确定加紧方案、设计夹紧机构（1）根据工件的形状特点和定位方案，可采用以下两种加紧方案：一种为手动螺旋带V形块夹紧机构，另一种为手动偏心轮带V形块夹紧机构。由于零件批量大，为了节约时间和制造成本，现采用偏心轮夹紧的方案较为合适，螺旋夹紧虽有一定优点，但缺点是在拆装过程中用时较多。经过以上分析，最终确定未增力比大，自锁性好的偏心夹紧机构。为了使夹紧可根据零件毛坯实际情况做出调节，现在夹具上杆与工件接触的面上配V块，并通过偏心轮的转动，可调节夹紧力。（2）夹紧力：在本夹具定位与夹紧方案确定后，现分析夹紧力。本零件是精铸件，余量较小，切削力不大，要求夹紧力也不大，手动夹紧满足要求，手动夹紧系

38、数K=1.5-2.5，摩擦因数：u=0.16-0.25.。扩孔时切削力有两个，一个是主切削力，它形成扭矩；另一个是轴向进给力。对于轴向进给力来说，由于手动偏心轮上杆中偏心轮的压紧，本身可以承受很强的纵向载荷，故没有必要校核扭矩。对于扭矩，由底座上一个与36槽配合的支杆，支杆本身就与夹具底座连接与一起，类比其他结构可知扭矩无法使其发生松动和变形。3.4 确定导向方案和导向元件本次加工需要钻孔，因次采用钻套导向，这样可以起到减少加工过程中的震动的作用，由于可换钻套磨损后，可以迅速更换，适用于大批量生产，故选用可换钻套。可换钻套的具体结构可参考机床夹具手册（5王光斗，王春福，机床夹具设计手册M,上海科学技术出版社，2000。）镗套中导向孔的孔径以及其偏差应根据所选取的刀具尺寸来确定。由前文可知本工序采用的是d=11麻花钻，由课程设计指导书（13王栋，李大磊，机械制造工艺学课程设计指导书M,机械工业出版社，2010。中表5-67可知11麻花钻的直径上偏差为0,下偏差为-0.033，由机床夹具手册（5王光斗，王春福，机床夹具设计手册M,上海科学技术出版社，