注塑不良分析与对策

1、 注塑不良分析与对策注塑不良分析与对策 二二0000八年十月八年十月一、未注满一、未注满原因原因工工艺艺注塑速度慢、注塑压力低模温偏低，导致材料流动性差。背压小，料筒内熔料密度小。料量不足模模具具模具排气不良，阻碍料流。冷料穴锥度太大，刮出塑料毛屑，遗留在型腔，影响料流。材材料料回料颗粒大小不一，导致下料不均，料量不足。机机床床射嘴中心距与模具主浇道位置偏移，导致压力损耗。机床射咀堵塞或漏料止流环磨损，注塑时熔料回流对策对策工工艺艺提高注塑速度、注塑压力提高料筒温度、模具温度提高背压增加料量，料垫遗留1.5mm以上模模具具增开排气槽，降低射速。减少冷料穴脱模锥度（45）增加冷料穴，消除冷料进入

2、型腔材材料料筛选出颗粒大的料粒设定合理的熔胶时间监控机机床床定期检查校正射座中心距检查射咀射出料是否会分叉，射咀定期检查，发现缺损磨平或更换。定期检查螺杆、止流环二、毛边二、毛边原因原因工工艺艺注塑压力过高保压时间太长保压压力过高料量过多模模具具模具型腔配合面有塑料毛屑模具刹紧块固定螺丝松动粘模处理不当，型腔损坏。模具冷却水不循环或冰水机不会制冷材材料料材料未充分干燥，含水份多，流动性好。机机床床机床锁模力不足对策对策工工艺艺降低注塑压力、降低料筒温度缩短保压时间降低保压压力（保压不得超过射压50%）减少料量模模具具定时清理模具型腔，报警压到零件时，粘附在型腔的毛屑要清理干净。定期检查固定螺丝

3、是否松动或断裂严禁用铁类工具挖取粘模零件检查冰水机、循环水是否循环。材材料料检查确认烘箱温度是否正常，材料是否及时添加。机机床床检查锁模力是否合理，提高锁模力三、收缩三、收缩原因原因工工艺艺保压时间不够保压压力过低注塑速度过快，排气不良收缩。料量不足，保压无效果模模具具模具排气不良模温过高，型腔内易产生气体浇口直径过小，导致保压压力损耗。材材料料材料不够干燥，注塑产生气体多。机机床床锁模力过大，模具合拢过紧，引起排气不良。对策对策工工艺艺延长保压时间增加保压压力注塑速度分段降低增加料量，料垫约遗留1.5mm模模具具在收缩部位增开排气槽降低模具温度扩大浇口直径（潜伏式、点浇口）材材料料根据产品的

4、大小，安排相适宜的干燥机,干燥机装料容量一般是注塑机每小时用料量的2.5倍。机机床床根据模具的大小，调整相适应的锁模力。四、熔接痕、烧焦四、熔接痕、烧焦原因原因工工艺艺产品口部产生熔接痕因射速过快，型腔排气来不及引起的。产品中间部位产生熔接痕因射速过慢、射压过低、料筒温度偏低、模温不够引起的。模模具具排气槽未定时清理而堵塞分型面部位气槽因长时间合模挤压而磨损材材料料材料不够干燥，产生气体多机机床床注塑机锁模力过大，导致模具排气不良。射咀直径冲刷大，导致射速快。对策对策工工艺艺降低射速，特别要降低第一段射速，相应增加注塑压力。增加射速与注塑压力，提高料筒温度与模具温度模模具具分型面排气槽定时清理

5、，镶件部位气槽定期清理。在原有的基础上重开排气槽材材料料根据产品的大小，安排相适合的干燥机。机机床床降低锁模力（锁模力降过低分型面会长毛边，需相应降低注射压力）更换口径冲刷大的射咀五、色差、黑斑五、色差、黑斑原因原因工工艺艺料筒温度过高，停顿易变色。注塑速度快，摩檫生热大。更换不同颜色材料，料筒、烘箱、输送管道未彻底清理干净。过程处理停顿时间长材料变色模模具具开机或过程清理时浇口和零件受到污染材材料料浇口料回收污染到杂质机机床床注塑机射嘴、止流环部位有发黑残留材料对策对策工工艺艺降低料筒温度，缩短成型周期降低注塑速度，增加背压。各拐角处要清理干净，用PP材料清洗料筒。过程处理机床模具问题要及时

6、模模具具装模开机或过程清理前两模零件作报废处理材材料料装浇口容器定置盛装粉碎机按浇口料规格颜色定机粉碎，回料添加搅拌要均匀机机床床拆卸射嘴清理，清理止流环。每次更换不同颜色材料用PP清洗料筒后，把料筒温度提高1020后再用PP料清洗一次。六、空洞六、空洞原因原因工工艺艺料筒温度过高，产生气体多。保压时间、保压压力不够熔胶速度、注塑速度过快冷却时间不够，壁厚部位未凝固料量不足，导致保压没有效果。模模具具空洞部位壁厚，型腔排气不良模具温度过高材材料料材料不够充分干燥，含水份量多，注塑产生气体多。机机床床机床射咀直径冲刷大，导致射速过快。对策对策工工艺艺降低料筒温度增加保压时间、保压压力降低熔胶速度

7、、注塑速度，提高注塑压力延长冷却时间相应增加料量，有足够料垫。模模具具空洞部位镶件增开排气槽降低模具温度材材料料检查烘箱是否往外漏气，导致热量外散，未达到干燥效果。机机床床定期检查，生产普通模具射咀直径2mm，生产热流道模具射咀直径4 5mm。七、口部变形七、口部变形原因原因工工艺艺冷却时间不够注塑速度过快，导致口部有熔接痕，强度下降引起变形。注塑压力不够保压时间太长，脱模困难。模模具具两侧壁厚偏芯，壁厚不均匀。模具温度过高模具脱模困难，顶出受力不均。材材料料材料不够干燥，气体多，易产生熔接痕而导致强度下降变形。机机床床锁模力过高，导致模具排气不良，产生熔接痕，熔接痕部位易变形。对策对策工工艺

8、艺延长冷却时间降低注塑速度增加注塑压力缩短保压时间，降低保压压力。模模具具薄壁外壳类壁厚偏芯控制在0.05mm以内。降低模具温度凸模抛光，降低顶出速度。材材料料根据产品的大小，安排相适合的干燥机。机机床床降低锁模力应先设定机床最大的锁模力把模具合模位归零后再降低锁模力，这样模具才会松开。八、尺寸超差八、尺寸超差原因原因工工艺艺注射压力过低保压压力时间不够冷却时间不够料筒温度高背压偏低，材料密度小模模具具模具型腔温度不均型腔镶件尺寸不准浇口尺寸大小不均材材料料材料颗粒大小无规律，导致下料不均，料量不稳，导致注塑压力不稳。机机床床液压系统出现故障，导致背压不稳。对策对策工工艺艺增加注射压力增加保压

9、压力及保压时间延长冷却时间降低料筒温度提高背压，增加料量。模模具具检查确认模具温度是否循环模具检测确认更换冲刷的浇口镶件材材料料粉碎机刀片定期更换，筛选颗粒大的料粒。设置合理的熔料时间监控机机床床检查背压压力波动范围是否很大九、强度不足九、强度不足原因原因工工艺艺料筒温度过高，材料强度下降。成型周期长，材料在料筒内停留时间过长而变脆。背压高产生剪切过热而造成的材料降解注塑速度过慢，产生熔接缝。模模具具模温太低，熔料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂材材料料回料添加过多或添加比例不均机机床床加热系统控温不稳，实际温度已超出设定温度。 对策对策工工艺艺降低料筒温度，提高注塑压力。合理调整工艺参数，

10、去除一些不必要的延时来缩短周期。降低背压，减少塑料剪切过热提高注塑速度模模具具增加模具温度，检查模具型腔温度是否均匀材材料料合理添加回料，添加的回料必须搅拌均匀。机机床床检查确认，料筒加热温度允许误差设置控制10以内。十、顶杆印痕十、顶杆印痕原因原因工工艺艺保压时间过长，引起脱模困难。保压压力过大，引起脱模困难。料筒温度过高，引起材料变脆。料量过多模模具具模具温度过高顶杆高出，导致顶出部位壁厚减少。凸模镶件局部毛糙，顶出受力不均材材料料材料干燥不够，水份多机机床床锁模力过大，顶杆往前推。对策对策工工艺艺降低保压时间降低保压压力降低料筒温度，增加注塑压力相应减少料量模模具具降低模具温度检查反推板

11、是否有垃圾、顶出连接杆是否松开。凸模镶件抛光，调整顶出速度材材料料根据产品的大小，安排相适合的干燥机使材料充分干燥。机机床床降低锁模力 注塑工艺调整要领注塑工艺调整要领 在调整工艺时最好一次只改变一个工艺条件，多观察几回，如果注塑压力、注塑速度、料筒温度、冷却时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。首先查找工艺条件是否符合要求，然后再去查找材料、模具方面、设备方面问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系，比如：制品出现了凹陷，有

12、时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。还要采用逆向措施的解决问题的可行性。 1、料筒的温度设定一般由进料段到喷嘴段依次递升，这样设置有利于料筒里气体从下料口处排出。 2、鉴别料温是否适宜，在低压低速下对空注塑观察，适宜的射出来的料刚劲有力，不带泡、不卷曲，光亮、连续。 3、过程调整温度每次按 5 进行微调 ，不得大幅度调整，调整后需等510分钟才有效果。 4、温度往上升，需检查生产的零件是否变脆、变色等；温度下降时，需检查生产的零件是否有熔接痕、未注满等，螺杆转动是否有异常声。 5、出现料垫不均，是因料筒温度不够或料粒不均，导致塑化不均，需相应增加温度或检查材料颗料。

13、6、出现下料口结块或螺杆打滑是进料段温度过高、循环水不通或材料含水份多。 7、喷嘴段流诞时应降低喷嘴料温或增加螺杆后退距离，对成型尼龙类材料降低喷嘴温度喷嘴可能堵塞，需提高定模模温对应。 一、料筒温度的控制一、料筒温度的控制 1、根据零件大小设置压力段，零件小使用12段；零件大使用多段压力注塑，一般采用 34段。 2、设定注塑压力要观察实际注塑压力是否达到或超过。实际注塑压力超出设定压力值是因料量过多、转压点过低而引起的，此类情况零件出现毛边降低注塑压力没有多大效果，应相应减少料量；实际压力未达到设定值是因料量过小，型腔内没有压力阻碍，如零件未注满或收缩需相应增加料量，而不是盲目增加注塑压力。

14、 3、注塑压力设置最后一段要比前面的小，这样使零件不易产生毛边，脱模残余应力小，不易发生翘曲变形。 4、在注塑压力很低的情况下，零件仍然有毛边应降低料筒温度与模具温度才有效果。 二、注塑压力的控制二、注塑压力的控制 1、射速设置的原则是零件壁厚需要用低的注射速度，反之则使用高速注射速度。 2、零件大、排气不良的模具要使用多段射速，将射速行程分为24个段，在每个段中分别使用各自适当的注射速度与起点位置。例如在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度，采用这样的方法，可以防止溢料及零件毛边，消除流痕和减少零件的残余应力等。低速充模流速平稳，零件尺寸比较稳

15、定，零件内应力低，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但如果射速过低时，充模时间延续较长，在较低的模温下容易使零件产生熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度降低。 3、针对薄壁类零件采用高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，可以在较低的注射压力下注满。高速充模能改进零件的光泽度和平滑度，消除了熔接痕现象，收缩凹陷小，对零件较大的能保证注满，但容易产生零件起泡或烧焦，或造成脱模困难。 三、注射速度的控制三、注射速度的控制 1、保压时间的长短与料温有很直接的关系，熔料温度高，浇口封闭时间长，保压时间也长，反之保压时间短。 2、熔料在浇口的封口时间与模具浇口尺寸形状有关，例

16、如点浇口、潜伏浇口，封口凝固后再延长保压时间是毫无意义的，是没有效果的。 3、保压与注塑速度快有关，注塑速度快，型腔内气体未有足够的时间被排出模腔外，残留的气体阻碍保压进入，导致保压效果下降。 4、保压压力及速度通常是注塑压力及速度的50%内，保压压力过大，有可能将浇口处的冷料挤进零件内，导致零件靠浇口位置上添上冷料亮斑，或导致粘模问题的发生。 四、保压压力时间的控制四、保压压力时间的控制 1、背压调得恰当有助于提高零件质量，特别有添加色粉的塑料生产必须要有背压才能达到颜色均匀的效果。 2、使用背压压力使得料筒内气体挤出，是排除塑料中各种气体的力量，有助于使零件减少银纹或气泡。 3、背压过高时，料筒内热效应增加，塑料的实际温度将提高，有可能造成热分解，另造成熔料时间延长，喷嘴容易流诞等问题。 4、背压太低时，螺杆后退速度快，从料斗流入料筒的塑料颗粒密度小，空气大，塑化能力差，在注塑时会消耗一部分注塑压力来致密和排除空气，导致零件不易注满或有银纹、气泡等。 5、背压的调校应视材料的性能、干燥情况、零件结构及质量状况而定的。 五、背压压力的控制五、背压压力的控制 六、