1600mm板坯连铸机工艺技术操作规程

1、1600板坯连铸机工艺技术操作规程、连铸机基本技术参数：1)连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机2)连铸机流数：1 流3)铸坯规格：厚度：170、210mm宽度：7001600mm铸坯定尺长度： 912m部分短定尺：4.8m5.8m最大坯重：31.5t4)铸机速度：拉速范围：0.24.5m/min工作拉速：0.62.2m/min5)基本圆弧半径：8000mm6)垂直段高度：2426mm7) 弯曲区长度：1400 mm8) 矫直区长度：3150 mm9)铸机长度：27259mm10) 浇注准备时间：55min11) 平均连浇炉数：78(1520)炉12) 铸机配合年产量：102(130)

2、万吨13) 出坯辗面标高：+800mm14) 浇注平台标高：+11350mm15) 钢包回转台：蝶型、单臂独自升降承载能力：max.2x200(100)t回转半径：4900(4500)mm升降行程：800mm该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。16)中间罐车：半门型，载重量：60 t17) 中间罐：矩形结构中间罐容量：正常30t/1000mm ,溢流 35t/1100mm18) 钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测19) 结晶器：铜板材质：CuCrZr铜板长度：900mm足辗直径：小100mm宽面1对，三节式；窄面4对 结晶器调宽：手动调宽20) 结晶器振动装置形式：四连杆式振动装置

3、振幅：0 5mm (调)振频：0200次/min21) 弯曲段(扇形0段)辗子数量：内、外弧各15个22) 弧形扇形段扇形段个数：5个辗子数量：每段内、外弧各7个23) 矫直扇形段扇形段个数：2个辗子数量：每段内、外弧各7个24) 水平扇形段扇形段个数：4个辗子数量：每段内、外弧各7个25) 脱引锭装置：液压冲顶式26) 铸坯切割自动火焰切割机：切割行程：9m27) 窜动辗道：窜动行程：600mm28) 引锭杆引锭杆型式：链式、下装、侧存放11 m引锭杆长度：引锭杆厚度：160 mm引锭杆身宽度：1450 mm引锭杆头宽度：7001300 mm12501600 mm29) 升降挡板：1#机：2

4、个；2#机3个。30) 出坯辗道：单独传动，成组控制，31) 辗道速度：30m/min,部分变频32) 铸坯横移车：运行速度：0100 m/min、连铸车间金属工艺流程钢包回转台长水口 +吹量保护一J中间罐及中间罐车快换浸入式水口 +吹量保护浇铸一J结晶器液面自动检测一 站晶器及结晶器振动弯曲段及扇形段拉坯矫直机脱引锭装置切前辗道火焰切割机及切割区辗道运输辗道及引锭杆侧存放装置升降挡板铸坯横移装置热送辗道热送热连轧机组入炉辗道 图11连铸车间工艺流程图三、连铸中间罐维修工艺流程中间罐维修分为热循环和冷循环两种。其维修过程如下：中间罐热循环：连铸用过的中间罐，在钢水注完后，关闭中间罐的塞棒，并用

5、吊车从中 问罐车上取下，运至中间罐维修区的冷却台架。经初步的风冷，取下塞棒，清除中间罐内部 残存法及钢壳、耐火涂层和废水口，翻掉废耐火材料，修补砌耐火材料，砌水口、砌耐火泥 涂层、装塞棒、加热干燥各工序后待用。中间罐冷循环：从连铸作业线上吊下用过的中间罐，运至中间罐维修区的冷却台架上， 冷却到常温后，拆下塞棒、拆除中间罐内全部残存渣及钢壳、耐火永久层和废水口，将罐体 吊到中间罐倾翻台上翻掉罐内废耐火材料，吊到修砌台上重新砌筑耐火材料、水口、砌耐火 泥涂层、装塞棒、加热干燥各工序后待用。辐道吊下图12中间罐热修工艺流程框图图1 3中间罐冷修流程框图四、板坯连铸设备维修工艺流程设备维修的工艺过程：

6、线上吊下一冷却清理一分解维修一组装对中一存放待用图1 4结晶器维修工艺流程框图图15弯曲段维修工艺流程框图上框架翻转上框架辐子对中图16扇形段维修工艺流程框图五、板坯连铸工艺参数（一）、连铸钢水的要求连铸钢水要保证脱氧良好，成份、温度均匀，符合连铸要求钢组分类钢组号钢组定义代表钢种1低碳钢(C00.08%)SPHC, SPHD2包晶钢(0.08% C00.17%)Q235B, SS4003中碳钢(0.17%N 0.0003% 代表钢种钢组钢种1SPHC、SPHD、SPHC、SPCC、SPHT1、SPHT2、08AL、SPHE、08、StW22、SAPH370、SAPH310、BM330RCL、

7、BM380RCL、SAE10062Q195、Q215A、Q235A、Q235B、SS40R B 级、Q235D320G、20R、Q2554Q345B、SS49R BM510L、HP295、X42、SM400A、09CuPTiRe 16MnRE、SPA-H、SM490A、BM440L、X52、BM440QZR、X60、BM480QZR1、成份(1)、C元素A、对于低C钢种，C元素含量应尽量避开包晶反应区的敏感范围。B、同中包多炉连浇时必须是同钢种，各炉次之间(含量之间的差异应00.02%)(2)、Mn、Si元素A、在各类钢水成份的范围内，并满足钢水脱氧要求的前提下，调整 Mn、Si元素的含 量，

8、保持Mn/Si 3.0以改善钢水流动性。B、多炉连浇时，各炉次之间钢水中元素Mn、Si含量的差异应尽量0 0.20%(3)、S元素钢中S元素含量应控制在0 0.02%,并在钢水成份规格范围内要求Mn、S元素的含量 保持Mn/S 25以提高铸坯的高温塑性。(4)、P元素钢中P元素含量应控制在0 0.03%。(5)、某些对C、S、P以及气体含量有特殊要求的钢种其控制标准另行规定。2、温度(1)要求液相线温度的确定钢水液相线温度按下式计算：Tl=1536.6- 90C% -8Si%-5Mn%-30P%-25S%-3Al%-1.55Cr%-4Ni%-2Mo%-18Ti%-80N%-5Cu% 各成份采用

9、各钢种元素成份上、下限的中央值，只有上限值的取上限值。(2)连铸钢水目标过热度控制T 上台=T l +(6080) CT 中包= Tl+(1030) C(1)、供连铸第一炉T上台比正常供钢温度高20C,第二、三炉按供钢温度上限控制。(2)、从钢包吹量结束到该炉钢包开浇，时间控制在20分钟以内；上台镇静时间控制在15分钟以内。(二)结晶器及结晶器振动1、结晶器铜板的使用标准(1)结晶器上端内外弧宽边长度之差0 2mm；(2)铜板厚度最大刨除量为10mm；(3)铜板相对厚度差0 3mm；(4)窄面磨损0 3mm；(5)铜板平直度(或弧度) 0.5mm；(6)宽度弯曲0 10mm；窄面弯曲0 1.0

10、mm；(7)角部间隙0 0.3mm；2、结晶器表面使用标准(1)结晶器上部，长度方向距上口 450mm内处，裂纹(或划痕)要求：宽0 2.0mm、长 10mm、深0 0.5mm、条数W 2；(2)结晶器下部，长度方向距上口 450mm以外处裂纹(或划痕)要求：宽0 2.0mm、长 50mm、深0 0.5mm、条数0 2;(3)弯月面处镀层大面积龟裂，面积0 30X30mm2;(4)弯月面处镀层脱落，面积为 0;3、结晶器窄面锥度使用标准结晶器窄面锥度和目标值相差& 0.1%;4、结晶器铜板清洗标准(1)连铸结晶器水箱每8个月酸洗一次；(2)结晶器背板需要每月拆洗一次；(3)铜板通钢量12万吨酸

11、洗一次。5、结晶器偏振(1)内外弧方向偏振0 0.2mm；(2) 两窄面方向偏振0 0.5mm；6、结晶器锥度设定为保证板坯宽度外形尺寸误差符合标准要求，按照不同的钢组线收缩系数进行结晶器上 口宽度计算，下口宽度按照各钢组锥度标准进行确定，偏差士 0.2mm;单侧锥度允许偏差土 0.3mm,实际锥度利用锥度仪检测。具体见下表：铸坯宽度结晶器下口宽结晶器上口宽单侧锥度锥度(mm)(B)(A)(A B) /2(%/m)700707.0714.073.5351.10750757.5765.073.7871.10800808.0816.084.0401.10850858.5867.084.2921.1

12、0900909.0918.094.5451.10950959.5969.094.7971.1010001010.01019.644.8181.0510501060.51070.625.0591.0511001111.01121.605.3001.0511501161.51172.585.5401.0512001212.01223.565.7811.0512501262.51274.546.0221.0513001313.01325.536.2631.0513501363.51375.886.1911.0014001414.01426.846.4211.0014301444.31457.426.

13、5581.0014501464.51477.806.6501.0015001515.01528.766.8791.0015501565.51579.727.1091.0016001616.01630.687.3381.00在每次更换结晶器及浇次间隙，对结晶器锥度进行的检查测定，不符合要求的需在线调整 或更换结晶器。7、结晶器水量设定（1） .水质厅P名称软水系统(结晶器冷却水)1PH值8.58.92总硬度Max.350Ppm3碳酸钙碱度200Ppm4侵蚀性CO2none5电导率Max.1200mx s/cm6硫酸盐250ppm7氯化物100ppm8沉积和悬浮物20ppm9总溶解固体600ppm

14、10油/油脂5ppm（2） .水量计算根据结晶器水槽来计算的:结晶器水流量设定如下表所示钢组面结晶器水流量（l/min）设定值下限值（*）钢组1、3宽面36002350窄向650430钢组2、4宽面30002350窄向550430警告：超出该范围停止浇注结晶器进出水温度要求：结晶器进水温度0 40 c结晶器宽面进出水温差0 10c结晶器窄面进出水温差0 10c（3） .结晶器进水总管压力0.8MPa8、振动参数1、振幅： s = 3、 42、振动频率：f = 0200次/min3、振动曲线为正弦曲线f 振频（次/min ）Vc拉速（m/min）振动方程：/ 2fs60/ 1000Vc、e= (

15、-1) x 100%Tn=一 arccos ()Vc f- fsf:振频 （次/min） s :振幅 （mmVc：拉速 （m/min）Tn :负滑脱时间（s）e :负滑脱率（为振动参数列表如下，负滑脱不变，负滑脱时间大于 0.10秒（三）二次冷却参数1、各钢种二冷水强度设定的原则钢组分类钢组号钢组定义二冷强度1低碳钢(C00.08%)强冷2包晶钢(0.08% C00.17%)弱冷3中碳钢(0.17%C 40秒，可以开始拉坯，拉速设定在0.30.6m/min 否则关盲板终浇。清除挂钢，引锭杆倒送，将坯头吊出。(4)漏钢后，维持当前拉速，或将拉速设定到 0.61.0m/min。如果铸坯拉不动，则按

16、滞坯 处理。(5)钢水节奏紧张时，以钢水供应周期进行控速，最低拉速方0.6m/min。(6)出尾坯开始时，铸速0.3m/min。坯尾出结晶器之后，以0.15m/min逐渐加大拉速到 正常拉速(1.4m/min),直至拉完板坯。6、结晶器液面的设定(1)、钢液面的目标值：为了延长浸入式水口的使用寿命，可将液面目标值制定为两个阶段，通常限制在距上口 100mmi 70mm(2)、在浇注开始后的增速终了后，液面在目标值附近稳定后，可以实施液面自动控制。(3)、在中间包、浸入式水口更换、铁板插入等的非稳定作业前，以及浇注终了前，终止液面自动控制，切换为人工控制。(4)、当由于检测器不良，控制参数不恰当

17、等引起的液面控制精度不良时，终止液面自动控制，切换为人工控制。(5)、一旦中间包液态钢水重量小于15t,立即关闭结晶器液面自动控制系统。(6)、液面自动控制时，钢液面波动值 3mm人工控制时，钢液面波动值 10mm7、结晶器保护法(1)、正常浇铸时，不让保护法中断，边观察钢液面保护法覆盖情况边投入，保护法的 加入原则是，少加、勤加、均匀加入，保持黑法操作(2)、保护渣消耗量为0.40.8Kg/t.s ;液渣层厚度为712mm烧结层和原渣层总厚 控制在2030mnft宜(3)、分钢种使用专用保护法。注意：不管任何原因保护法均需在使用时开封，防止受潮。8、结晶器保护法换渣要求：保护法表面含有大量夹

18、杂物及消耗量低时，需进行换渣操作。原则上，保护法换渣时拉速在Vc= 0.6m/min以下时进行(1)、中间包开浇或更换后、浸入式水口更换后(2)、塞棒急剧开关后(3)、熔融层异常时：熔融层厚度小于 5mm大于25mm寸(4)、消耗量异常 0.4Kg/t钢时9、引锭头准备为了覆盖所有的板坯断面尺寸，准备了两种厚度的引锭头各两个：(1)用于断面7001250mm(2)用于断面12201600mm(3)这两种不同的断面，分别由两种引锭头接加不同的垫块。不同断面的引锭头，分别接加不同的垫块，引锭头宽度要比结晶器下口宽度(计划浇注断面)小1020mm(4)引锭头停止位置规定为离结晶器下口1000mm然后

19、再点动到引锭头距结晶器铜板上口650600mm勺位置。10、铸坯成品取样标准(1)、中包样大包钢水注入中间包钢水量达1/3时(第一个试样为成品样)大包钢水注入中间包钢水量达2/3时(第二个试样为保留样)取样器插入中包液面内200mmfc右，插入彳留时间为35秒。(2)、钢坯样根据炉号划分，该炉铸坯走到切割位置时，利用割样副枪切割试样(低倍分析用)；或对该炉铸坯作出记号，铸坯下线后，人工割样(化验成份用)试样厚度为80200mm11、中间包有关气体吹入标准为了防止钢包和中间包之间的空气氧化、 中间包和结晶器之间水口接合部空气的吸入， 浸入式水口内壁夹杂物的粘着，为了促进结晶器内夹杂物上浮等，长水口和钢包下水口之 问、中间包上水口和浸入式水口之间，必须进行 Ar封；中间包塞棒、中间包上水口必须进 行吹Ar操作。(1)、对象钢种：全钢种(2)、吹入气体种类：Ar气(3)、(水口 +塞棒+觉封)氧气总量0 20 (L/min)(4)、吹入气体流量的判断原则在浇注过程中，要根据结晶器液面状况和钢流量变化