综采工作面设备维修技术方案 (1)

1、陕西延长石油集团横山魏墙煤业有限公司采煤机、液压支架、刮板输送机等维修技术方案陕西延长石油集团横山魏墙煤业有限公司二O一七年四月19一、工作面使用条件1、技术条件：低瓦斯矿井、煤尘有爆炸危险、煤层自燃2、海拔高度：1200m;3、地面环境温度：最高+39.5C、最低-29.5C;4、环境湿度：月平均值不大于90%；日平均值不大于95%；5、耐地震能力：地震烈度8级；6、有瓦斯煤尘爆炸危险场所7、无足以腐蚀金属和破坏绝缘的气体，安装地点无剧烈振动。8、煤层特征：3号煤层：3号煤层层位稳定，全区分布。煤层倾向北西西，降深幅度约11m/km，倾角1。煤层底板标高最高为900m，最低765m,般在80

2、0850m之间，煤层底板在井田西部较平缓，局部形成一些宽缓的波状起伏，波幅较小；煤层埋深最浅为135m,最深为460m,般在180400m之间。115个钻孔均为可采见煤点(厚煤层点43个，中厚煤层点72个)，煤层厚度2.704.31m之间，平均3.38m,极差1.61m,标准差0.34,变异系数10.06%。井田内煤层厚度由东南向西北增大，变化规律明显。3号煤层顶板岩性以泥岩、细砂岩为主,中砂岩、粉砂质泥岩、泥质粉砂岩次之,个别为炭质泥岩；底板岩性以细砂岩、泥岩、粉砂岩为主,中砂岩、泥质粉砂岩次之,个别为粉砂质泥岩或炭质泥岩。3号煤层仅在西部个别钻孔中见夹矸1层，夹矸厚度0.080.24m，岩

3、性以泥岩、粉砂岩为主。按规范有关标准划分为结构简单煤层。3号煤层全区可采,层位稳定,厚度变化规律明显,结构简单。煤类单一,以长焰煤(CY42)为主，零星分布有弱粘煤(RN32)、不粘煤(BN31)，主要煤质指标变化小。根据规范有关规定,结合本区实际情况,3号煤层综合评价为全区可采的稳定型中厚煤层。二、维修范围序号名称规格型号技术特征生产厂家单位数量现使用地点1采煤机7LS2A采高范围4m;截深865mm;截割功率2*610kW;牵引功率2*110kW、泵电机2*11kW;额定电压3300V美国久益台11303工作面2刮板输送机SGZ1000/3000输送量：3000t/h;链速:1.39m/s

4、;电机功率：3x中煤张家口煤矿机部11303工作面700Kw;电机电压等级：3300v;卸载方式：交叉侧卸；刮板链型式：中双链；圆环链规格：48x152mm;中部槽：长X宽X高1750x1000x372mm;中部槽联接型式：锻造哑铃;长度：310m。械有限责任公司转载机SZZ1200/400长度：35m;链速：2.1m/s;圆环链规格：42x146mm;链条间距：500mm;输送能力：3000t/h;爬坡角度：10;电压：3300v;电机功率：400Kw；长度：35m。中煤张家口煤矿机械有限责任公司套11303工作面破碎机PCM250破碎能力：3500t/h;转速：407r/min;最大输出粒

5、度：300mm;电机功率：250Kw;入料粒度：1200mm;出料粒度：150-300mm;电压：3300v。中煤张家口煤矿机械有限责任公司套11303工作面自移机尾ZY2700适用带宽：1400mm;推移缸：缸径200mm;立缸：缸径160mm;水平缸：缸径125mm。中煤张家口煤矿机械有限责任公司套11303工作面液压支架ZY10000/20/38D工作阻力：10000KN,初撑力：7912KN,支护强度：1.12-1.16MPa，支护高度：2000-3800mm，支架中心距：1750mm操纵方式：电液控山西平阳重工有限责任公司台1831303工作面机头超前支护ZTC6400/20/38工

6、作阻力：6400KN,初撑力：5236KN,支护强度：0.32MPa,操纵方式：电液控，支护高度：2000-3800mm山西平阳重工有限责任公司组11303工作面机尾超前支护ZTC19200/20/38工作阻力：19200KN，初撑力：15708KN,支护强度：0.4MPa,操纵方式：电液控，支护高度：2000-3800mm山西平阳重工有限责任公司组31303工作面电液控及集控系统含控制器、电磁先导阀、驱动板、各类阀芯、各类传感器等山西平阳广日机电有限公司套11303工作面泵站及集成供液系统乳化泵：BRW400/37.5,喷雾泵BPW400/16乳化泵：3泵两箱，喷雾泵：2泵一箱南京六合煤矿机

7、械有限公司套11303工作面三、技术要求一）采煤机维修技术要求1、维修技术要求1.1 机械部分1.1.1截割部1.1.1.1截割摇臂1. 喷砂、清洗、检测从摇臂拆下来的结构件,并修复裂纹等缺陷；喷砂,清洗,NDT检测并修复摇臂壳体裂纹等缺陷；2. 检测摇臂所有轴承孔，销轴孔等安装配合尺寸，按要求修复超差孔；3. 检测修复所有定位销孔和螺纹孔；4. 清洗、检测齿轮箱内部零件各配合尺寸，并根据检测情况进行修复；5. 更换摇臂内所有轴承，齿轮按JOY标准检测确认是否更换；6. 更换摇臂所有浮动密封,水密封和其他密封;7. 更换排气塞、油位堵及注油堵和放油堵等所有堵头；8. 更换所有螺栓,键,卡簧等标

8、准件;9. 安装，恢复摇臂减速箱；10. 更换润滑油,润滑脂;11. 更换或修复摇臂水管和水管盖板组件;12. 清洗、喷砂、NDT检测连接板，修复裂纹等其余缺陷；13. 清理，检测，修复连接板销轴安装孔；14. 更换摇臂铰接销轴和衬套及摇臂安装组件;15.更换扭矩轴；16. 大修截割电机，更换或修复电机盖板组件;17. 更换恢复摇臂外喷雾组件；18. 更换摇臂RTD温度传感器；19. 保压测试摇臂冷却水腔，有必要时酸洗除垢；20. 标牌破损无法辨识的进行更换；21. 修复或更换左右摇臂升降油缸护罩。1.1.1.2 滚筒1. 喷砂，清洗，更换损坏的耐磨板，齿座和齿套；2. 校正并修复变形的螺旋叶

9、片；3. 所有焊缝做NDT检测，有裂纹区域刨开焊接修复；4. 检测并修复安装法兰及所有螺纹固定孔；5. 更换所有截齿；6. 更换内喷雾组件；7. 清洗水路并做水压测试；1.1.2牵引部5.1.2.1牵引齿轮箱1. 更换齿轮箱内所有轴承；2. 更换牵引箱所有螺栓，卡簧，密封；3. 更换排气塞，油位堵及注油堵和放油堵等堵头；4. 更换主机铰接销轴和衬套；5. 更换支撑滑靴，销轴和安装组件；6. 清理，喷砂，NDT检测牵引齿轮箱壳体，并修复裂纹等缺陷；7. 尺寸检测并修复齿轮箱体轴承孔，螺纹孔等；8. 清理，检测，再用，修复或者替换齿轮箱内的齿轮，轴承杯，行星架等零件；9恢复，安装牵引齿轮箱；添加新

10、的润滑油，（脂）清理，喷砂,NDT检测机腿，更换机腿磨损严重部分；10. 检测机腿销轴安装尺寸；11. 更换磨擦离合器及安装组件；12. 更换扭矩轴；13. 按照原设计组装牵引系统并与驱动块整体测试；14. 检验和修复顶部护板组件和油缸；15. 更换所有铭牌。1.1.2.2驱动块1. 更换驱动块固定螺栓；2. 更换导向滑靴及安装件和链轮组件；3. 更换驱动轮，惰轮轴承和密封；4. 清理，喷砂，检测和修复驱动块壳体裂纹；5. 检测并修复驱动块轴承安装孔；6. 更换所有密封；7. 检测并修复壳体配合面及销孔；8. 按照原设计组装驱动块，并与牵引系统整体测试。1.2液压系统：1. 更换液压泵；2.

11、检测修复液压主控阀，和其他阀块，阀组；更换所有过滤器的滤芯;清洗，并保压测试液压油箱；蓄能器充气，检查气密性并校核压力；更换液压油箱透气塞，注油堵和放油堵；3. 更换所有高压胶管和密封件；4. 更换液压系统所有压力表，并做校验；5. 检测并修复左右截割油缸和顶护板油缸，更换油缸所有的密封件；6. 添加新的液压油；7. 液压系统调试，调整各回路压力与速度。1.3、冷却喷雾系统1. 保压测试各齿轮箱和液压油箱冷却回路；2. 更换压力表及流量计并做校验；3. 更换主进水反冲洗过滤器（滤芯）；4. 所有冷却水路酸洗除垢；5. 更换水管及密封；6. 更换并确认水流量压力传感器；7. 更换并确认灭火装臵；

12、8. 恢复所有内外喷雾组件；9. 如果必要添加防冻液；1.4、润滑系统1. 更换所有润滑胶管，接头和密封；2. 更换并确认单点润滑和集中润滑通道是否畅通或泄露；添加润滑油脂到足够；1.5 电气系统1.5.1结构件1. 电控箱体及盖板箱体喷砂，焊缝和壳体NDT检测无裂纹及其他缺陷；2. 箱体法兰及盖板按照防爆标准要求检测修复；3. 水套化学清洗并打压测试；4. 更换盖板观察视窗及密封；5. 更换盖板密封；6. 更换所有箱体铭牌；1.5.2电控箱内电器元件1. 高压变压器,真空接触器,断路器,高压隔离开关,需要进行绝缘,功能测试,根据检测结果确定是否修复或者更换;2. 更换继电器，接触器和保险等基

13、本电气件；3.VFD,JNAUNIT1/2/3等电子元件要做实验室功能测试，根据检测结果确定修复或者替换；4. 电控箱内线束，成套电缆，需要检测后确定是否更换；5. 更换电控箱出线电缆及电缆头；6. 按照设计标准重新恢复组装，测试电控柜；1.5.3电机1. 喷砂，根据防爆要求检测修复电机壳体及端盖;化学清洗电机冷却水套,并进行打压试验;线包绕组检测,根据检测结果确定修复或者更换;2更换所有密封,0形圈，轴承和标准件；3. 转子做动平衡测试；4做电机的电器性能测试，空载和加载测试；154其他电气件1. D齿轮传感器，油温油位开关，等本安器件根据检测结果确定是否更换；2. 红外发射器和角度仪缺失补

14、齐；3急停盒壳体喷砂，按照防爆标准要求检测修复；4. 更换所有外部动力，控制，通讯电缆；5更换所有电缆头；6. 更换报警器；7. 更换电缆拖架和电缆张紧开关；8. 所有电气元件按照大修要求在设备返厂时不缺失；9. 电气系统整机调试；10. 部件，整机喷漆。1.6顶护板部分1、清洗、检测、修复所有的顶护板及其他结构件2、修复油缸。3、更破损的液压胶管、接头。4、重新调试压力并满足设计标准。附1：采煤机维修明细及预算价格二）刮板输送机等维修技术要求1、三机维修主要内容（不限于此）1.1 刮板输送机、转载机1.1.1机头、机尾部维修1.1.1.1 更换全部活动中板、上翼板、底板。1.1.1.2 机头

15、、机尾链轮组件、拨链器、舌板更换新件。1.1.1.3 机头机尾架、护板、挡板整形补焊修复，对损坏或超限的螺纹、连接孔进行修复。1.1.1.4 更换损坏、超限的销轴、螺栓等连接件，对缺件进行补齐。1.1.1.5张紧油缸更换密封件。1.1.1.6更换液压油管，修复油管接头座。1.1.1.7 转载机凸凹槽、铰接槽更换中板，更换铰接座。1.1.1.8 修复磨损哑铃窝及推移耳，铲板处磨损位臵补焊修复。1.1.1.9 过渡槽、特殊中部槽（变线槽）全部更换中板、槽帮上翼板。1.1.1.10 机尾左底挡板、机尾左伸缩挡板组件、机尾挡板、左犁煤板整形、补焊修复。1.1.1.11 转载机上盖板、底护板、连接板及所

16、有挡板整形、补焊修复，清除表面煤渣。1.1.2 中部槽维修1.1.2.1 补焊链道与中、底板平，中、底板熔覆网格。1.1.2.2 补焊全部溜槽链道与中板或底板平，中板、底板熔覆网格。溜槽中板、底板补焊后整体表面平整。1.1.2.3 上下槽口磨损部位用耐磨焊丝补焊至原尺寸。1.1.2.4 补焊活中板，底板开焊部位补焊修复处理、变形部位整形修复。1.1.2.5 支撑板、盖板、定位板等修整变形；开焊部位补焊处理。1.1.2.6 槽帮上下槽口磨损部位用耐磨焊丝补焊至原尺寸。1.1.2.7 中板、底板开焊部位补焊处理，底板变形调平。1.1.2.8 整形或更换变形或损坏的搭接板、接口板。1.1.2.9 修

17、复磨损哑铃窝及推移耳，铲板处磨损位臵补焊修复。1.1.2.10 销轨座整形补焊，修复磨损超限的销轨座连接孔。1.1.2.11 销轨通过整形、表面熔敷等方式修复至原出厂外形尺寸及性能，不能修复的销轨进行更换。1.1.3 电缆槽：修整变形电缆槽、电缆槽连接板，补齐缺少的电缆槽盖板。1.1.4其它1.1.4.1更换马达、操作阀组。1.1.4.2补齐或修复各种连接销及螺栓。1.2破碎机1.2.1解体检修破碎机锤头总成，更换轴承（轴承为进口SKF轴承）、密封件以及锤头。1.2.2锤轴总成解体维修，补焊锤体磨损部位，修理完成后做动平衡试验。1.2.3所有结构件、传动件拆解、清理、检修。1.2.4更换联接件

18、、易损件及润滑系统、喷雾装臵，整形破碎架及主架体变形。1.2.5 破碎底槽中板、破碎板、磨损严重全部更换，翼板局部更换或整体更换，底板升井后根据磨损情况待定，凹端头及槽口磨损部位补焊。1.2.6主架、破碎架整形修复。1.2.7喷雾装臵维修清洗，更换管路新接头。1.3自移机尾1.3.1检查自移机尾中间基架、头端架、尾端架之间的联接螺栓以及与转载机机头之间的联接螺栓，更换损坏、超限的销轴、螺栓等连接件，对缺件进行补齐。1.3.2对所有滚筒进行检测，更换滚筒轴承和密封。1.3.3更换所有液管。1.3.4对各液压部件进行检测，更换、补齐操作阀组损坏的零部件。1.4 电机：1.4.1运输机、转载机、破碎

19、机的电机进行测试。根据测试结果进行检修，但必须征得甲方同意。1.4.2更换电机密封、轴承。1.4.3所有电机作动平衡测试、电机防爆检测、作电机空载、加载测试，并出具相关实验报告。1.5 减速器：1.5.1运输机、转载机、破碎机传动装臵中的减速器返原制造厂测试、检修。1.5.2对拆解后的壳体、齿轮、轴承座等零部件进行检测，出具检测报告。对损坏的进行更换，修复可修复的零部件；清洗所有拆解的零部件，更换密封。1.6运输机摩擦限矩器及破碎机液力偶合器返原厂进行检修。1.7三机设备上所有配套油缸进行检修，更换密封，并作打压测试，出具相关报告。1.8三机所有设备出厂统一喷涂防锈漆，颜色和原出厂一致。1.9

20、所有润滑部位按要求加注油脂。1.10检修所需的零部件均由乙方负责，甲方不提供任何材料。附件2：刮板输送机维修明细及预算价格附件3：转载机维修明细及预算价格附件4：破碎机维修明细及预算价格附件5：自移机尾维修明细及预算价格三）液压支架维修技术要求：1、维修技术方案1.1 所有支架拆解到最小单元，清洗、喷砂、检测、喷漆。1.2 护帮板：局部变形量较小的用氧气将需校正的部位加热校正，有装配尺寸有要求的部位，校正后必须满足装配要求，保证修复件在装配及支架动作过程中无蹩卡现象。1.3 顶梁修复：侧护板局部变形量较小的用氧气将需校正的部位加热校正，大面积变形的侧护板，使用专用校正台（压力机），氧气配合加热

21、，使用合适的工装进行校正。装配尺寸有要求的部位，校正后必须满足装配要求，保证修复件在装配及支架动作过程中无蹩卡现象。在焊接顶梁前端的铰接耳座时，为了保证耳座的同轴度，要装上专用工装芯轴，按技术要求焊接因损坏割除的侧护板、限位块等。（注：顶梁侧护板、顶梁尾端开焊变形维修方案未定）；待拆解后检测铰接销孔，间隙为1.5mm以上者则进行内孔补焊，之后转运在数控镗铣床按标准镗孔。柱帽开裂、穿通的，按焊接工艺更换新柱窝，对焊缝开裂的采用电刨刨开至规定尺寸要求，重新焊接加固。护帮连接耳、护帮防撞块缺失损坏的全部修复更换，在焊接顶梁前端的铰接耳座时，为了保证耳座的同轴度，要装上专用工装销轴，并要注意耳座的左右

22、位臵，必须满足形位公差的要求，按技术要求焊接因损坏割除的侧护板、限位块等。1.4 掩护梁修复：侧护板局部变形的，在专用校正架上，用液压油缸校正（氧气配合加热），校正后侧护板平面度必须符合图纸要求。大面积变形的侧护板，使用专用校正台（压力机），氧气配合加热，使用合适的工装进行校正。装配尺寸有要求的部位，校正后必须满足装配要求，保证修复件在装配及支架动作过程中无蹩卡现象。焊缝开裂部位按原件的焊角高度补焊，因损坏割除的侧护板按原件形状及板的厚度下料对焊。保证焊接后的变形量符合图纸技术要求。1.5 底座修复：氧气配合加热校正变形的胶管卡子；阀底座；脚踏板定位块等。待拆解后检测铰接销孔，间隙为1.5mm

23、以上者则进行内孔补焊，之后转运在数控镗铣床按标准镗孔。井下调研发现有柱帽开裂、穿通的，按焊接工艺更换新柱窝。1.6 推移框架修复：推移框架变形的用压力机校正，氧气配合加热，修复后保证直线度符合技术要求。1.7 连杆修复：拆解后检测有无焊缝开裂现象、铰接销孔超差现象，铰接孔超差为1.5mm以上者则应进行内孔补焊，之后按标准镗孔并做好交接销孔检测记录。其他小型结构件修复或更换。销轴全部镀锌处理。1.8 管路件、密封件、接头、标准件全部更换为新件，耐震双针压力表全部更换为新件。1.9 对所有液控单向阀、单向锁、双向锁、安全阀、操纵阀拆解后，用专用维修设备超生波清洗、除锈、检测各种零部件使用情况；对所

24、有腐蚀严重的生锈零件用煤油浸泡（约40个小时）后，进行酸洗；进回液滤芯、立柱底阀及压力表全部更换新件。非金属零件更换新件。1.10千斤顶修复：a立柱、油缸缸筒1）立柱油缸解体后，按大修标准执行，把外缸筒转运到珩磨区，对缸筒内活塞行程部位进行珩磨，修复缸筒内的锈蚀、拉伤以及因材质表面疲劳硬化而产生的裂纹等缺陷，必要时，进行缸口加工补焊处理。珩磨后缸筒内径最大极限尺寸，参照图纸技术要求，一般不超过50ym;所有千斤顶珩磨后在050ym内的使用标准密封，在50ym以上的则进行报废，珩磨后无法使用的摆放整齐，通知矿方进行确认,待确认后进行采购。2）缸筒与导向套配合的内表面及螺纹部位,使用手提电钻、砂布

25、轮钢丝轮将表面抛光或防锈处理（在缸口端面和导向套结合处抹涂防水密封硅脂或缸口止口处采用不锈钢焊丝焊接修复,防止锈蚀）。螺纹部位有局部轻微损伤的,使用扁铲、手砂轮或专用工具进行修整,修正后用导向套试验,导向套应能顺利旋入,没有卡阻现象。螺纹部位损伤严重的必须转入机加工修复程序;3）接块与阀板的配合表面,使用手砂轮、砂布轮、油石将配件面的锈斑及棱角毛刺打磨干净。连接块进液口锈蚀严重,不能满足密封要求的,必须更换连接块。用气割割除损坏的连接块,用手砂轮打磨干净焊接部位。把新的连接块按原位臵可靠焊接。保证连接块与进液管的焊缝质量,不得有渗、漏等缺陷;4）缸筒上腔进液接头座因碰撞变形的,必须更换接头座,

26、修复工艺与连接块焊接修复工艺箱体,要保证焊缝不得有渗、漏等缺陷;5）缸筒外侧的进液管如因锈蚀局部有漏液的,用手砂轮除去漏液处氧化皮后,焊接修补,补焊修复后不得有渗、漏等缺陷;6）缸筒外表面进行除锈喷漆。b活塞杆1）立柱、油缸解体后，对活塞杆进行首选分类，如活塞杆镀铬表面符合质量要求，其他部位无锈蚀，可视为合格品，清洗、防锈后直接转入下道工序。2活塞杆镀铬表面出现拉伤、碰伤、锈斑、起泡等缺陷时视为不合格品，必须进行镀铬修复工序。镀铬面修复后应按相关质量技术要求进行严格检验，合格品转入装配工序，不合格品退回重新镀铬。3）活塞杆进液口密封面出现轻微锈蚀缺陷，用油石、砂布进行修整，出现锈坑的密封面，要

27、求用机械加工或其他方式进行修复，修复后必须满足密封性能。4）活塞杆的其他装配部位必须使用油石、砂布仔细进行除锈、打磨工序，确保装配质量。c活塞及导向套1）活塞解体后，用高温高压清洗机清洗干净。清洗后目测首检分类，活塞内、外配合表面无碰伤、拉伤的，用砂布打磨除锈后涂上防锈油脂待装配，锈蚀严重的报废处理；有轻微损伤的活塞，用油石、锉刀、砂布修整，修复后应能满足装配及使用质量要求。2）用高温高压清洗机把导向套清洗干净，目测首检分类活塞内、外配合表面无碰伤、拉伤的，用砂布打磨除锈后涂上防锈油脂待装配，锈蚀严重的报废处理；配合表面及螺纹部位有碰伤、拉伤现象的，用锉刀、油石、砂布进行修复，修复后与缸筒进行

28、试装配，导向套应能顺利旋入缸筒内，没有卡、阻现象。四）液压支架电液控维修技术要求1、通用技术要求检修后产品的使用性能应达到电液控制系统产品出厂检验要求的各项性能指标。（1）产品分类：按系统的功能类型、产品型号进行分类应认真标识，并对产品的主要参数、配套数量、原始状态做详细记录。（2）拆卸、分解：对产品检修需拆卸、可拆卸的零部件进行保护性拆卸，并分类放臵。需要拆卸但暂时无法进行拆卸的产品进行分类放臵并记录说明情况。（3）清洗：对产品部件、组件、直装件、零件等单元体进行表面清洗，用冲洗、表面砂膜等方法去除其各种污渍、油腻、锈迹等，然后表面吹干。要求修整后的表面清洁、美观、有光泽。（4）表面处理：根

29、据零件的表面要求可进行必要的表面处理。由市场部外协。（5）维修、组装：按照技术部下发维修要求进行维修，维修完成后，按产品图示对零部件进行组装。 组装过程中所有零部件必须清理干净，所有零部件不得有严重变形，锈蚀等影响零部件性能的缺陷。 组装所更换的所有标准件必须具有合格证或相关合格证明文件。 产品外观应满足用户使用要求。 阀类产品更换所有阀座、挡圈、O形圈等密封件（阀座材质为进口材料聚醚醚酮，0形圈材质为进口材料NBR90）,更换不能继续使用的标准紧固件（如螺钉等）。阀芯材质为9Cr18。（6）性能试验换向阀组装完成后应逐一对其进行性能试验,经检验应符合产品出厂性能要求。产品检验必须具有完整的检

30、验记录。电气产品在组装完成后按照配套使用要求进行性能试验,质量部对产品性能试验过程进行跟踪记录。（7）判断原则经组装完成并进行检验后有不符合性能要求的产品,经再次返修后仍不符合性能要求的产品,严格要求不得出厂。质量部应进行隔离放臵并记录说明。2、部件检修2.1 电液控换向阀（阀组）换向阀可根据其结构、功能组成及技术要求进行检修。整体拆卸：将换向阀从支架上整体拆卸,并将其所有紧固件如数回收、保存。外部清洗：在清洗设备上,将换向阀表面冲刷,清除煤渣等污物,吹干。冲洗过程中必须将电液控换向阀各出口及电磁先导阀电气接口堵住并保证防水。组件分解：按照产品的装配关系,逐步将各组件卸开,分解成各组件,按规格

31、分类放臵。（1）组件检修组件包括阀体组件、阀芯组件、电磁先导阀、进（回）液单向阀、过滤器、直装件等。 阀芯组件按规格拆卸零件，并分类放臵，认真清洗各零件表面，清除煤渣等污物，并吹干。认真检查金属零件外观，对有几何变形、螺纹牙形磕伤、密封线损坏等现象的零件进行隔离并记录原因及数量，不得进入装配工序，待处理。更换所有阀座、挡圈、0形圈等密封件，更换不能继续使用的标准紧固件（如螺钉等）。按照组件装配要求，认真组装各个零件，保证组件密封的可靠性。 电磁先导阀清理电磁先导阀表面污渍、煤灰等杂物。电磁先导阀性能合格的更换先导阀与主阀体连接部位所有0形圈。按照组件检验要求规定试验方法下进行密封性能试验，达到

32、要求。对有故障的电磁先导阀，先通过测试方法按电气接头损坏或通电性、电路板烧坏、液压密封性等问题进行分类，并按电磁先导阀检修规程或工艺规程进行检修。对破坏严重的、暂时不能维修的应隔离。 过滤器换向阀中的过滤器全部更换。 单向阀按照组件检验要求规定试验方法下进行密封性能试验，达到要求。（2）直装件检修 认真检查各螺堵、标准件外观，对有几何变形、螺纹牙形磕伤、密封线损坏等现象的零件进行隔离并记录说明，不得进入装配工序，待处理。 更换螺堵所有密封圈，更换不能继续使用的标准件。2.2系统电控部件系统电控部件包括电源、支架控制器、隔离器、电磁驱动器、压力传感器、行程传感器等部件。（1）分类根据产品部件（或

33、名牌）整理、分类，并按类标识、放臵。（2）清洗在保护产品密封要求的前提下，清理表面煤尘等污浊物，对煤尘易附着位臵需仔细清洗。（3）外观检查外观检测应符合产品出厂要求，各部件外壳应完好，无明显损伤，无明显机械损伤、变形；各型号电缆完好无破损，接口处插头无污物。（4）性能测试可进行测试的产品：电气产品中，电源、隔离器、驱动器、压力传感器等根据产品及技术参数，通过各个检测工装等设备，针对性的进行产品各个参数的功能检测，符合要求的即为合格，否则对故障器件进行维修。2.2.1 支架控制器（1）对控制器清洗、高压空气吹干并烘干；（2）对控制器分类、整体性能检测；（3）对控制器整体拆解，清理内部损坏零件及密

34、封材料；（4）逐一对控制器内的部件外观、性能进行检测并进行分类；（5）更换全部按键膜，更换维修损坏的按键簧片；（6）更换损坏的部件及元器件；（7）对部件及元器件进行防潮性能处理；（8）对处理后的部件及元器件进行性能检测；（9）进行成组套件的性能检测；（10）进行对套件及器件进行组装及防潮密封处理；（11）进行整体性能检测。2.2.2 压力传感器（1）进行性能检测、分类；（2）对合格的外表面清洗处理、高压空气吹干在进行烘干处理并进行检测；（3）更换全部密封件；（4）涂保护硅脂、装防护套；（5）出厂检验、包装；（6）对不合格部件予以更换。2.2.3 位移传感器（1）对位移传感器杆体、磁环、接头组件进行性能检测，检测合格的产品对外观清理后复装使用；（2）对不合格部件予以更换。2.2.3 防爆电源箱（1）电源箱外表清理；（2）拆解、分类；（3）壳体外表面喷砂、喷漆；（4）对防爆