金属轧制设备与工艺润滑的挑战与创新(201512)

1、背景背景 2014 2014年以来，中国经济告别过去年以来，中国经济告别过去3030多年的高增长，经济发展进入多年的高增长，经济发展进入新常态新常态。伴随经济新常态，中国钢铁工业正面临。伴随经济新常态，中国钢铁工业正面临“三低一高三低一高”的新常的新常态：低增长、低价格、低效益、高压力。高压力，着重表现为环保和态：低增长、低价格、低效益、高压力。高压力，着重表现为环保和资金方面，其中环保治理保持高压力作用突出显现。资金方面，其中环保治理保持高压力作用突出显现。20152015年年1 1月月1 1日，日，新环保法开始实施，加大了对违法排放的处罚力度，钢铁企业须全面新环保法开始实施，加大了对违法排

2、放的处罚力度，钢铁企业须全面执行执行20122012年环保部发布的年环保部发布的8 8项与钢铁工业相关的污染物排放系列标准。项与钢铁工业相关的污染物排放系列标准。 如何实现冶金生产节能减排，资源利用效率最大化、污染物排放如何实现冶金生产节能减排，资源利用效率最大化、污染物排放最小化、废物循环再利用，是钢铁企业降本增效，摆脱当前困境，进最小化、废物循环再利用，是钢铁企业降本增效，摆脱当前困境，进入可持续绿色发展通道亟需解决的关键科学和技术问题之一。在广泛入可持续绿色发展通道亟需解决的关键科学和技术问题之一。在广泛调研的基础上，本文对当前新常态下钢铁企业的金属加工工艺与设备调研的基础上，本文对当前

3、新常态下钢铁企业的金属加工工艺与设备润滑的特点，轧制润滑技术的发展及面临的挑战与创新进行了深入的润滑的特点，轧制润滑技术的发展及面临的挑战与创新进行了深入的思考。思考。主要内容1.轧制工艺润滑的作用轧制工艺润滑的作用 Function of lubrication in rolling processA2.工艺润滑对轧制过程影响工艺润滑对轧制过程影响 Effect of lubrication on rolling process3.热轧工艺润滑热轧工艺润滑 Lubrication in hot rolling4.润滑管理润滑管理 Lubricating management5.面临的挑战与技

4、术创新面临的挑战与技术创新 Challenges and Innovating in rolling lubrication1.轧制工艺润滑的作用轧制工艺润滑的作用1.1 1.1 钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战1.2 1.2 轧制过程中摩擦的特点和作用轧制过程中摩擦的特点和作用1.3 1.3 工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排 轧制工艺始于轧制工艺始于15世纪，世纪，16世纪开始轧制窄带，用来制作货币，据说最早的轧机草图世纪开始轧制窄带，用来制作货币，据说最早的轧机草图是在是在DVLeonardo的记录中发现。的记录中发现。1728年法国首先使用带孔型的轧辊

5、。在约一百多年年法国首先使用带孔型的轧辊。在约一百多年后才轧出较规则的金属棒材。后才轧出较规则的金属棒材。1862年连轧机开始出现在英国的曼彻斯特。年连轧机开始出现在英国的曼彻斯特。18世纪中期，世纪中期，开始热轧较宽钢板，而薄板热轧未采用润滑油。开始热轧较宽钢板，而薄板热轧未采用润滑油。1892年在年在Teplite建成第一套带钢连轧机建成第一套带钢连轧机组。此时，还没有采用工艺润滑，不久轧制有色金属，同时轧制的厚度范围也扩大了组。此时，还没有采用工艺润滑，不久轧制有色金属，同时轧制的厚度范围也扩大了 直到直到19世纪才开始使用合成润滑油涂抹轧辊进行润滑。润滑油通常是以矿物油（世纪才开始使用

6、合成润滑油涂抹轧辊进行润滑。润滑油通常是以矿物油（1860年以后才大量获得）和动、植物油为基础油。年以后才大量获得）和动、植物油为基础油。20世纪初铝板轧制过程中由于铝对轧世纪初铝板轧制过程中由于铝对轧辊的粘附以及表面质量的要求，促使轧制工艺润滑的发展，对矿物油也提出了更高的要辊的粘附以及表面质量的要求，促使轧制工艺润滑的发展，对矿物油也提出了更高的要求。为提高润滑效果，添加活性物质，与此同时，低速轧制窄带钢问世，用水冷却轧辊求。为提高润滑效果，添加活性物质，与此同时，低速轧制窄带钢问世，用水冷却轧辊 但钢的热轧工艺润滑却到上世纪但钢的热轧工艺润滑却到上世纪3040年代才出现。年代才出现。19

7、351936年间，苏联最早年间，苏联最早在型钢轧机上用动物油（牛油、猪油）润滑轧辊。在型钢轧机上用动物油（牛油、猪油）润滑轧辊。1968年美国大湖（年美国大湖（Great Lake）分厂）分厂在热带轧机上采用工艺润滑。后来许多国家在板带、型材轧机上获得成功。我国始于在热带轧机上采用工艺润滑。后来许多国家在板带、型材轧机上获得成功。我国始于1979年，在年，在1700炉卷轧机上取得良好润滑效果。炉卷轧机上取得良好润滑效果。 镀锡钢板镀锡钢板18世纪才改为轧制生产，由于镀锡板需求增加，促进了宽带冷轧机发展。世纪才改为轧制生产，由于镀锡板需求增加，促进了宽带冷轧机发展。由于润滑问题未解决使生产受到限

8、制，直到由于润滑问题未解决使生产受到限制，直到1930年，由年，由AJCostle建议，开始使用棕榈建议，开始使用棕榈油作润滑剂获得优良效果，并一直沿用到今天。由于轧制速度不断提高，因而迫切要求油作润滑剂获得优良效果，并一直沿用到今天。由于轧制速度不断提高，因而迫切要求解决轧辊的冷却问题，于是，出现了冷却性能良好的乳化液来润滑以代替纯油润滑。解决轧辊的冷却问题，于是，出现了冷却性能良好的乳化液来润滑以代替纯油润滑。润滑的历史回顾润滑的历史回顾p1968年年QAUAKER-CHEMICAL的热轧润滑油在美国的热轧润滑油在美国National钢铁公司钢铁公司GREAT-LAKE分厂热连轧机组上应用

9、并取得成功分厂热连轧机组上应用并取得成功p日本应用此项技术也有日本应用此项技术也有35年历史，国外板带钢热连轧机的精年历史，国外板带钢热连轧机的精轧机组都已采用了工艺润滑技术。轧机组都已采用了工艺润滑技术。p1980年开始太钢炉卷轧机、武钢年开始太钢炉卷轧机、武钢1700mm热连轧机、宝钢热连轧机、宝钢2050mm热连轧机，随后鞍钢热连轧机，随后鞍钢1780mm精轧机热轧生产线、珠精轧机热轧生产线、珠钢钢CSP生产线、攀钢生产线、攀钢1450mm生产线、宝钢梅山钢铁热轧厂以生产线、宝钢梅山钢铁热轧厂以及唐钢及唐钢800mm热轧带钢等已使用了这一技术并取得了成功，获热轧带钢等已使用了这一技术并取

10、得了成功，获得了良好的经济效益。得了良好的经济效益。p经过经过50多年的发展，轧制工艺润滑技术已经在钢铁生产领域多年的发展，轧制工艺润滑技术已经在钢铁生产领域获得广泛应用。获得广泛应用。润滑的历史回顾润滑的历史回顾71 节能减排和绿色生产的趋势节能减排和绿色生产的趋势p 据统计：冶金行业总能耗占全国总能耗的据统计：冶金行业总能耗占全国总能耗的15%17%，而全国家庭总能耗只占，而全国家庭总能耗只占10%左右。左右。p我国钢铁冶金行业的能耗总体水平与国际先进水平的我国钢铁冶金行业的能耗总体水平与国际先进水平的差距超过了差距超过了10%。且平均吨钢耗新水量高出国际先进水。且平均吨钢耗新水量高出国际

11、先进水平平2倍以上倍以上2 技术发展与产品质量的需求技术发展与产品质量的需求钢铁大国向钢铁强国转变；钢铁大国向钢铁强国转变；p金属加工过程自动化、连续化和高速化发展金属加工过程自动化、连续化和高速化发展；p高精尖高精尖薄薄产品产品逐年增多逐年增多p 轧制产品板带比提高轧制产品板带比提高1.11.1钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战钢铁生产过程钢铁生产过程l工艺流程长，工艺流程长，l设备多、复杂设备多、复杂l工况条件苛刻工况条件苛刻1.11.1钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战 冶金企业各种机械设备众多，用油情况复杂，分为设备润滑冶金企

12、业各种机械设备众多，用油情况复杂，分为设备润滑和工艺润滑，每年要消耗数千吨润滑油，直接价值上亿元。和工艺润滑，每年要消耗数千吨润滑油，直接价值上亿元。 现代化钢铁联合企业每年消耗的润滑油种大致为现代化钢铁联合企业每年消耗的润滑油种大致为:p 齿轮油齿轮油20%;p 轴承油轴承油20%;p 液压油液压油20%; p 工艺油工艺油33%;p 其余油品其余油品7%。91.11.1钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战由于润滑油在使用过程中的维护管理普遍存在问题，导致企业存在过度润滑（油品由于润滑油在使用过程中的维护管理普遍存在问题，导致企业存在过度润滑（油品浪费）和润滑不当

13、（设备磨损）。这主要表现在：浪费）和润滑不当（设备磨损）。这主要表现在： （1 1）设备与工艺用油的选型优化问题，许多企业没有规范的用油管理，没有科学）设备与工艺用油的选型优化问题，许多企业没有规范的用油管理，没有科学的选油方法，导致用油牌号众多，造成用错油、乱用油的现象，导致设备故障和油的选油方法，导致用油牌号众多，造成用错油、乱用油的现象，导致设备故障和油品浪费；品浪费； （2 2）工艺润滑未受到应有的重视，或使用效果不佳，影响到应用效果和积极效益）工艺润滑未受到应有的重视，或使用效果不佳，影响到应用效果和积极效益，例如热轧润滑油耗高。，例如热轧润滑油耗高。 （3 3）设备存在用油污染严重

14、，导致润滑油易劣化变质，影响润滑效果，使得不少）设备存在用油污染严重，导致润滑油易劣化变质，影响润滑效果，使得不少优质润滑油使用周期短，浪费严重；优质润滑油使用周期短，浪费严重； （4 4）设备润滑系统维护重视不够，润滑故障缺乏深入分析，例如影响冶金设备润）设备润滑系统维护重视不够，润滑故障缺乏深入分析，例如影响冶金设备润滑效果的除了润滑油脂自身的质量外，还受设备温度、水分、粉尘等因素影响，冷滑效果的除了润滑油脂自身的质量外，还受设备温度、水分、粉尘等因素影响，冷却循环系统、各种滤器的质量及日常维护都直接影响冶金设备的正常润滑。却循环系统、各种滤器的质量及日常维护都直接影响冶金设备的正常润滑。

15、 （5 5）企业设备管理人员润滑知识匮乏、相关润滑管理制度滞后，一方面存在设备）企业设备管理人员润滑知识匮乏、相关润滑管理制度滞后，一方面存在设备润滑不良，导致设备异常磨损现象，另一方面也存在设备过度润滑，导致油品浪费润滑不良，导致设备异常磨损现象，另一方面也存在设备过度润滑，导致油品浪费现象。现象。 1.11.1钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战p 摩擦损耗造成润滑油（脂）消耗费用大，据摩擦损耗造成润滑油（脂）消耗费用大，据2003年调查统计，钢铁工业年调查统计，钢铁工业每万吨钢需润滑油（脂）每万吨钢需润滑油（脂）8吨左右，其中国外油脂占实际消耗量的吨左右，其中

16、国外油脂占实际消耗量的21.2%;p 轧辊辊耗高，国内冶金行业的辊耗平均为轧辊辊耗高，国内冶金行业的辊耗平均为2.46kg/t，是发达国家的两倍多，是发达国家的两倍多p 金属加工油液消耗量大（轧制、挤压、切削、拉拔）；金属加工油液消耗量大（轧制、挤压、切削、拉拔）；p 金属加工油液的生产管理较为混乱无序。金属加工油液的生产管理较为混乱无序。111.11.1钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战我国我国在油品循环再利用方面与国际先进水平存在较大差距。资料表明，近在油品循环再利用方面与国际先进水平存在较大差距。资料表明，近些年欧美等国家每年的油品循环量占使用量的些年欧美等

17、国家每年的油品循环量占使用量的2135%，而我国仅占，而我国仅占413%，并且目前废油再生所采用的工艺效率低、能耗高或不能满足环保要求。例，并且目前废油再生所采用的工艺效率低、能耗高或不能满足环保要求。例如建龙集团润滑油脂消耗占总油品消耗的如建龙集团润滑油脂消耗占总油品消耗的43%以上，润滑油脂的损耗率在以上，润滑油脂的损耗率在2040%之间，循环再利用也较低。大量的废油品不仅存在污染环境隐患，之间，循环再利用也较低。大量的废油品不仅存在污染环境隐患，也影响企业降本增效。因此，我国在油品循环再生方面还有很大的潜力可挖也影响企业降本增效。因此，我国在油品循环再生方面还有很大的潜力可挖 产品类型单

18、位产品工艺油消耗量/kgt-1产品年产量/(108)t工艺油 消耗量总计/(108)t 钢铁（黑色金属）热轧0.120.322.02.5万吨冷轧0.400.800.53.0万吨平整0.300.500.82.5万吨防锈0.200.400.92.0万吨有色金属铝板带箔材0.801.00.242.5万吨铜板带管线材22.0万吨 表表3 2010年我国年我国钢铁联合企业钢铁联合企业工艺油消耗量工艺油消耗量121.11.1钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战钢铁企业设备与工艺润滑现状与挑战1.2 轧制过程中摩擦的特点和作用轧制过程中摩擦的特点和作用 乔斯特报告乔斯特报告估计：应用当年现有的

19、摩擦学知识，在英国通过摩擦学实践估计：应用当年现有的摩擦学知识，在英国通过摩擦学实践，减少不必要的摩擦磨损，减少有关设备故障和能源消耗等，一年可节约约，减少不必要的摩擦磨损，减少有关设备故障和能源消耗等，一年可节约约5.155.15亿亿英镑，相当于当年英国国民总产值的英镑，相当于当年英国国民总产值的1.1%1.1%左右。同样，美国能源部确认左右。同样，美国能源部确认，摩擦磨损导致的能源损失使美国经济每年损失达，摩擦磨损导致的能源损失使美国经济每年损失达160160亿美元，占美国能源总消亿美元，占美国能源总消耗的耗的11%11%，或国民生产总产值的，或国民生产总产值的1.1%1.1%。 1986

20、 1986年中国机械工程学会年中国机械工程学会在一份调查报告中指出：通过在一份调查报告中指出：通过摩擦学研究和实践节约的消耗摩擦学研究和实践节约的消耗费用为我国国民生产总产值的费用为我国国民生产总产值的1.8%1.8%，而所投入的研究和开发，而所投入的研究和开发费用却很低，即煤炭工业为费用却很低，即煤炭工业为1:401:40；冶金工业为；冶金工业为1:761:76。另外。另外报告认为：全部节约的报告认为：全部节约的20%20%利利用现有的知识即可获得，也就用现有的知识即可获得，也就是说不需要任何投资。是说不需要任何投资。未润滑辊面未润滑辊面 润滑辊面润滑辊面钢铁生产过程能耗钢铁生产过程能耗(最

21、最先进水平先进水平,不含烧结和焦化不含烧结和焦化):u炼铁炼铁:91%u炼钢炼钢:1%u热轧热轧:5%u冷轧冷轧:3%应用轧制工艺润滑技术应用轧制工艺润滑技术: 节能降耗与生产效率直接收益节能降耗与生产效率直接收益:5060亿亿/年年 产品质量与成材率提高收益产品质量与成材率提高收益: 5060亿亿/年年 装置与润滑剂支出装置与润滑剂支出: 10亿亿/年年1.2 轧制过程中摩擦的特点和作用轧制过程中摩擦的特点和作用轧制工艺润滑的作用轧制工艺润滑的作用 鉴于摩擦磨损对轧制过程的影响，采用轧制工艺润滑可以有效地降低和鉴于摩擦磨损对轧制过程的影响，采用轧制工艺润滑可以有效地降低和控制轧制过程中的摩擦

22、磨损，进而达到以下目的：控制轧制过程中的摩擦磨损，进而达到以下目的：降低轧制过程的力能参数（轧制力、轧制力矩、主电机功率）降低轧制过程的力能参数（轧制力、轧制力矩、主电机功率）提高轧机轧制能力，可实现低温、大压下轧制；提高轧机轧制能力，可实现低温、大压下轧制；实现高速轧制；实现高速轧制；提高轧辊使用寿命；提高轧辊使用寿命；提高轧制作业率；提高轧制作业率；减少轧件的不均匀变形；减少轧件的不均匀变形；减少轧制过程氧化生成数量，减少轧制过程氧化生成数量，防止氧化铁皮的压入防止氧化铁皮的压入; ;改善轧后制品质量改善轧后制品质量 （板形控制、尺寸精度、表面粗糙度与清洁性等）（板形控制、尺寸精度、表面粗

23、糙度与清洁性等）1.2 轧制过程中摩擦的特点和作用轧制过程中摩擦的特点和作用轧制工艺润滑作用效果轧制工艺润滑作用效果热轧热轧冷轧冷轧摩擦系数降低摩擦系数降低30%50%10%30%轧制力降低轧制力降低10%40%10%30%轧机功率降低轧机功率降低5%30%5%20%轧辊使用寿命提高轧辊使用寿命提高20%50%10%25%酸洗速度提高酸洗速度提高10%40%作业率提高作业率提高3%10%3%5%轧后制品表面粗糙度降低轧后制品表面粗糙度降低10%50%10%50%表表1 热轧和冷轧工艺过程轧制工艺润滑作用效果统计热轧和冷轧工艺过程轧制工艺润滑作用效果统计1.2 轧制过程中摩擦的特点和作用轧制过程

24、中摩擦的特点和作用1-原始辊面；原始辊面；2-润滑辊面；润滑辊面；3-无润滑辊面无润滑辊面1.2 轧制过程中摩擦的特点和作用轧制过程中摩擦的特点和作用 除此之外采用工艺润滑还可使轧件在物理和冶金特征性除此之外采用工艺润滑还可使轧件在物理和冶金特征性上发生如下变化：上发生如下变化：控制和改善晶粒组织；控制和改善晶粒组织；减低屈服点、极限拉伸强度和缺口强度；减低屈服点、极限拉伸强度和缺口强度；提高塑性应变比提高塑性应变比r 值，提高延伸率；值，提高延伸率；1. 控制轧制织构形成，提高板带深冲性能控制轧制织构形成，提高板带深冲性能1.2 轧制过程中摩擦的特点和作用轧制过程中摩擦的特点和作用（1） 减

25、少轧制过程能耗减少轧制过程能耗2008年我国重点钢铁企业大型轧机工序能耗为年我国重点钢铁企业大型轧机工序能耗为69.52kgce/T，平均轧机工序能耗可达，平均轧机工序能耗可达80100 kgce/T，而轧制摩擦能耗一般占轧制能耗总量的，而轧制摩擦能耗一般占轧制能耗总量的30以上，若采用工艺润滑，轧制吨能耗以上，若采用工艺润滑，轧制吨能耗可降低可降低10%20%。2008年中国钢产量年中国钢产量5.0亿吨，钢铁生产板带比按亿吨，钢铁生产板带比按50%计算，粗略估计每年计算，粗略估计每年可节约可节约100万吨万吨150万吨标准煤。万吨标准煤。 （2）减少金属损失）减少金属损失采用轧制工艺润滑可以

26、减少热轧过程中氧化铁皮厚度采用轧制工艺润滑可以减少热轧过程中氧化铁皮厚度15%20%，进而降低金属损耗，进而降低金属损耗15%20%，相当于节约金属消耗，相当于节约金属消耗1kg/T。按。按2008年钢铁产量与板带比计算，相当增加年钢铁产量与板带比计算，相当增加2500万吨热轧材，同时，轧制产品表面质量的提高，表面缺陷率降低万吨热轧材，同时，轧制产品表面质量的提高，表面缺陷率降低30%50%，相当提高成材，相当提高成材率率0.5%1.0%。（3）节水）节水由于热轧过程中氧化铁皮厚度的减少，得使高压水除鳞用水水压减少，同时轧辊循环冷却水由于热轧过程中氧化铁皮厚度的减少，得使高压水除鳞用水水压减少

27、，同时轧辊循环冷却水的利用率进一步提高，而冷轧时由于能够有效地减少轧制变形区的摩擦，使得轧辊表面温升的利用率进一步提高，而冷轧时由于能够有效地减少轧制变形区的摩擦，使得轧辊表面温升得到控制，轧辊冷却水用量也随之减少。得到控制，轧辊冷却水用量也随之减少。（4）酸液使用减少）酸液使用减少 热轧氧化皮厚度的降少，酸洗过程中酸洗速度可以相应提高热轧氧化皮厚度的降少，酸洗过程中酸洗速度可以相应提高10%40%，酸液消耗降低，酸液消耗降低10%20%，若按酸洗机组每吨钢酸耗，若按酸洗机组每吨钢酸耗35kg计算，可降低酸耗计算，可降低酸耗0.31.0kg/T。这样可以降低。这样可以降低酸洗对空气的污染。酸洗

28、对空气的污染。1.31.3工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排1. 1. 清洁生产清洁生产 清洁生产是一种全新的生产发展模式，它借助于各种相关理论和技术，清洁生产是一种全新的生产发展模式，它借助于各种相关理论和技术，在产品的整个生产周期的各个环节采取在产品的整个生产周期的各个环节采取“预防预防”措施，将生产技术、生产过程措施，将生产技术、生产过程、经营管理等环节有机结合起来，并优化运行方式，从而实现资源和能源使用、经营管理等环节有机结合起来，并优化运行方式，从而实现资源和能源使用最小、对环境影响最小的、管理模式最佳以及最优化的经济发展水平。最小、对环境影响最小的、管理模式最佳以及最优化的经济发

29、展水平。1.31.3工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排 对金属加工润滑而言，首先要求产品的原材对金属加工润滑而言，首先要求产品的原材料及生产、管理等本身符合料及生产、管理等本身符合“清洁生产清洁生产”的前提的前提，而在使用过程中，则要全盘考虑到生产工艺、，而在使用过程中，则要全盘考虑到生产工艺、生产操作和管理、直接废弃物的回收利用。总之生产操作和管理、直接废弃物的回收利用。总之，要将相关的环境因素都纳入整个过程中去。这，要将相关的环境因素都纳入整个过程中去。这与以往的废水末端处理是完全不同的概念。与以往的废水末端处理是完全不同的概念。 清洁生产最终的目的是实现清洁生产最终的目的是实现“节能、

30、降耗、减污、增效节能、降耗、减污、增效”。其包括清洁生产。其包括清洁生产过程、清洁产品和服务三个方面。对生产过程：要求节约原材料和能源，淘汰有过程、清洁产品和服务三个方面。对生产过程：要求节约原材料和能源，淘汰有毒原料，减少所有废弃物的数量和毒性；对产品：要求减少从原料提炼到产品最毒原料，减少所有废弃物的数量和毒性；对产品：要求减少从原料提炼到产品最终处置的全生命周期的不利影响；对服务：要求将环境因素纳入设计和所提供的终处置的全生命周期的不利影响；对服务：要求将环境因素纳入设计和所提供的服务。服务。所谓清洁生产主要是所谓清洁生产主要是1.31.3工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排2. 2.

31、环境友好润滑剂环境友好润滑剂 目前对环境友好润滑剂国际上并无统一标准，但各个国家都开始着手指定目前对环境友好润滑剂国际上并无统一标准，但各个国家都开始着手指定自己的环境友好润滑剂德规定或标准，其中德国对自己的环境友好润滑剂德规定或标准，其中德国对800800多个润滑剂制造商的多个润滑剂制造商的9191个个品种，品种，42004200个产品提出可生物降解要求。瑞典通过个产品提出可生物降解要求。瑞典通过SS15 54 34SS15 54 34标准，以标准，以SPSP列表列表为产品提供了环境运行数据，并对其进行控制和评估的标准。欧盟对金属加工为产品提供了环境运行数据，并对其进行控制和评估的标准。欧盟

32、对金属加工液亦作了规定，如禁止使用甲醛、酚及其衍生物，禁止使用氯乙酰胺、氯酚及液亦作了规定，如禁止使用甲醛、酚及其衍生物，禁止使用氯乙酰胺、氯酚及其衍生物以及含锌的添加剂。钡含量小于其衍生物以及含锌的添加剂。钡含量小于0.1%0.1%。亚硝酸钠含量小于。亚硝酸钠含量小于5g/g5g/g，硼，硼酸及其衍生物最多量为酸及其衍生物最多量为8%8%。另外，国外许多公司已经开始生产环境友好润滑剂。另外，国外许多公司已经开始生产环境友好润滑剂产品，如产品，如MobilMobil、ShellShell、FuchsFuchs、BpBp、TexacoTexaco等品牌公司。环境友好润滑剂在等品牌公司。环境友好润

33、滑剂在20062006年以后，每年将以增加年以后，每年将以增加15%15%的趋势上升。的趋势上升。1.3 1.3 工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排基础油的生物降解性高于基础油的生物降解性高于60%70%60%70%；没有水污染、无氯、低毒；没有水污染、无氯、低毒；添加剂无致癌物、无致基因诱变、畸变物，不含氯和亚硝酸盐、不含金属（添加剂无致癌物、无致基因诱变、畸变物，不含氯和亚硝酸盐、不含金属（钙除外）；钙除外）；最大允许使用最大允许使用7%7%具有潜在可生物降解性添加剂（按具有潜在可生物降解性添加剂（按OECO302BOECO302B法生物降解大于法生物降解大于20%20%）；）；添加剂应

34、对水生系统低毒，不一定具备生物降解性；添加剂应对水生系统低毒，不一定具备生物降解性；可添加可添加2%2%不可生物降解的添加剂，但必须是低毒的；不可生物降解的添加剂，但必须是低毒的；可生物降解类添加剂其添加量不受限制；可生物降解类添加剂其添加量不受限制；产品不可危害人体健康。产品不可危害人体健康。综合各国对可生物降解润滑剂的基本要求是：综合各国对可生物降解润滑剂的基本要求是：1.3 1.3 工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排 尤其是金属加工润滑剂多在开放空间使用，而且是在高温、高压、高水的尤其是金属加工润滑剂多在开放空间使用，而且是在高温、高压、高水的环境中，润滑剂的泄露、蒸发对环境容易造成破

35、坏。例如：在矿物油型加工用环境中，润滑剂的泄露、蒸发对环境容易造成破坏。例如：在矿物油型加工用油中，含油中，含S S、P P、ClCl的极压剂也影响环境。氯化石蜡即为毒性、致癌物质，含氯的极压剂也影响环境。氯化石蜡即为毒性、致癌物质，含氯废物只有靠焚烧才能排放。在不完全燃烧时，可能形成联苯基氯等毒性物。为废物只有靠焚烧才能排放。在不完全燃烧时，可能形成联苯基氯等毒性物。为此在轧制润滑剂的生产中要尽量选择容易生物降解的基础油和添加剂，表此在轧制润滑剂的生产中要尽量选择容易生物降解的基础油和添加剂，表5-95-9列列举了一些常用的基础油和添加剂的生物降解性能举了一些常用的基础油和添加剂的生物降解性

36、能1.3 1.3 工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排基基 础础 油油生物降解率生物降解率/%40运动黏度运动黏度/mm2s-1环烷基矿物油环烷基矿物油中间基矿物油中间基矿物油石蜡基矿物油石蜡基矿物油26.224.042.019.7018.6116.5615白油白油22白油白油36白油白油63.141.031.314.2123.9632.92蓖麻油蓖麻油低芥酸菜子油低芥酸菜子油高芥酸菜子油高芥酸菜子油豆油豆油棉子油棉子油橄榄油橄榄油96.094.410077.988.799.1255.9634.568.7833.2035.3237.811.31.3工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排3. 3.

37、 环境保护环境保护1.3 1.3 工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排随着人们环境保护意识增加，随着人们环境保护意识增加， 轧制过程清洁轧制过程清洁化生产的呼声越来越高。虽然轧制工艺润滑在化生产的呼声越来越高。虽然轧制工艺润滑在降低力能消耗、减少电耗、降低酸液消耗和提降低力能消耗、减少电耗、降低酸液消耗和提高成品率等方面对清洁生产和环境保护起到积高成品率等方面对清洁生产和环境保护起到积极作用，但同时也带来一些对环境的负面影响极作用，但同时也带来一些对环境的负面影响，如润滑剂毒性、油烟、废液等。而且这些负，如润滑剂毒性、油烟、废液等。而且这些负面影响必须引起高度重视，否则就会阻碍轧制面影响必须引

38、起高度重视，否则就会阻碍轧制工艺润滑技术的应用。工艺润滑技术的应用。润滑剂的毒性与防护润滑剂的毒性与防护由于轧制润滑剂是由有机和无机化合物组成，特别是添加剂如抗氧剂、防腐杀菌由于轧制润滑剂是由有机和无机化合物组成，特别是添加剂如抗氧剂、防腐杀菌剂、极压剂等可能会对人身健康造成一些危害，由于每个人对润滑剂中的一剂、极压剂等可能会对人身健康造成一些危害，由于每个人对润滑剂中的一些化学成分敏感性不同，因此对引起的症状也不尽相同。一般对于长期接触些化学成分敏感性不同，因此对引起的症状也不尽相同。一般对于长期接触轧制工艺润滑剂的人，可能引起下列疾病：轧制工艺润滑剂的人，可能引起下列疾病：接触性皮炎。水、

39、溶剂、乳化剂、洗涤剂都可能使皮肤脱脂，导致干裂，引发接触性接触性皮炎。水、溶剂、乳化剂、洗涤剂都可能使皮肤脱脂，导致干裂，引发接触性皮炎。尤其是一些乳化液呈现弱碱性，若人手长期接触可能造成皮炎。另外如果皮肤皮炎。尤其是一些乳化液呈现弱碱性，若人手长期接触可能造成皮炎。另外如果皮肤被润滑剂中的金属碎屑划伤也可能引发皮炎。被润滑剂中的金属碎屑划伤也可能引发皮炎。毛囊炎。如果长期接触轧制油皮肤上的毛孔就会被油分堵塞，进而使皮肤长出黑头粉毛囊炎。如果长期接触轧制油皮肤上的毛孔就会被油分堵塞，进而使皮肤长出黑头粉刺导致发炎。皮肤表面的细菌也能引起毛囊炎，特别是在手背、小臂和脸部容易出现刺导致发炎。皮肤表

40、面的细菌也能引起毛囊炎，特别是在手背、小臂和脸部容易出现症状。症状。 肿瘤。医学上怀疑芳烃，特别是稠环芳烃可能引起皮肤角质层鳞状化，进而导致良性肿瘤。医学上怀疑芳烃，特别是稠环芳烃可能引起皮肤角质层鳞状化，进而导致良性或恶性肿瘤发生。但是现在一般都对轧制油中芳烃含量作了限制，如美国食品与药品或恶性肿瘤发生。但是现在一般都对轧制油中芳烃含量作了限制，如美国食品与药品管理局（管理局（FDAFDA）对轧制食品与药品包装用铝箔轧制油中芳烃含量限制小于）对轧制食品与药品包装用铝箔轧制油中芳烃含量限制小于1%1%。 1.3 1.3 工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排 润滑剂对水生环境毒性的影响，可参照德

41、国水污染分类润滑剂对水生环境毒性的影响，可参照德国水污染分类WGKWGK（Wasserge Wasserge Gahrdung KlasseGahrdung Klasse）进行。其水污染分类的规定是以水污染数值）进行。其水污染分类的规定是以水污染数值WENWEN为基础的，为基础的，而而WENWEN值是从大量试验基础上或从配方的推算中得出。值是从大量试验基础上或从配方的推算中得出。润滑剂的毒性包括对哺乳动物、鱼类和细菌三部分构成。对哺乳动物的毒性（润滑剂的毒性包括对哺乳动物、鱼类和细菌三部分构成。对哺乳动物的毒性（AOMTAOMT）为基础的）为基础的WENWEN致死量见表致死量见表9-149-1

42、4，水污染分类与润滑剂污染评价见表，水污染分类与润滑剂污染评价见表9-159-15。表表9-14 WEN9-14 WEN的致死量的致死量WEN（AMOT）LD50/ g/g）720001.3 1.3 工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排表表9-15 9-15 水污染分类与润滑剂污染评价水污染分类与润滑剂污染评价水污染分类水污染分类WGK水污染评价水污染评价水污染数值水污染数值WGK水水 污污 染染 物物0一般无水污染一般无水污染01.9新一代润滑剂新一代润滑剂1轻微水污染轻微水污染23.9不含添加剂的润滑油不含添加剂的润滑油2一般水污染一般水污染45.9含添加剂的矿物油含添加剂的矿物油3严重水

43、污染严重水污染6可乳化型润滑剂可乳化型润滑剂1.3 1.3 工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排 目前无论是热轧机还是冷轧机，轧机上方都有抽油烟换气设备及时把轧目前无论是热轧机还是冷轧机，轧机上方都有抽油烟换气设备及时把轧制油油烟排出。轧制油除了气味外一般不会对人身造成伤害。值得注意的是在制油油烟排出。轧制油除了气味外一般不会对人身造成伤害。值得注意的是在热轧润滑中残留在轧件表面的轧制油可能会逐渐热分解生产有害物质，而此时热轧润滑中残留在轧件表面的轧制油可能会逐渐热分解生产有害物质，而此时已远离轧机，通风不畅造成新的污染。因此加强车间内的换气通风，控制一些已远离轧机，通风不畅造成新的污染。因此

44、加强车间内的换气通风，控制一些物质在空气中的饱和浓度低于表物质在空气中的饱和浓度低于表9-169-16中的规定。中的规定。 另外，虽然轧机操作人员不与轧制润滑剂直接接触，但是在轧制过程中高另外，虽然轧机操作人员不与轧制润滑剂直接接触，但是在轧制过程中高温条件下润滑剂会大量挥发、热分解或燃烧，使得车间内空气中的各种杂质含温条件下润滑剂会大量挥发、热分解或燃烧，使得车间内空气中的各种杂质含量和气味增加。当混有大量轧制油蒸汽的空气进入人体呼吸系统和血液时，可量和气味增加。当混有大量轧制油蒸汽的空气进入人体呼吸系统和血液时，可能会引起较严重的头痛和痉挛现象，甚至发生中毒。这重要是由于矿物油中挥能会引起

45、较严重的头痛和痉挛现象，甚至发生中毒。这重要是由于矿物油中挥发的碳氢化合物和氧、硫、氮等非烃类化合物所致。发的碳氢化合物和氧、硫、氮等非烃类化合物所致。1.3 1.3 工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排表表6 一些物质允许的饱和浓度一些物质允许的饱和浓度物物 质质饱和浓度饱和浓度/ mgm-3物物 质质饱和浓度饱和浓度/ mgm-3矿物油烃类矿物油烃类环烷酸环烷酸低级脂肪酸低级脂肪酸高级脂肪酸高级脂肪酸低级脂肪醇低级脂肪醇高级脂肪醇高级脂肪醇乙醚脂肪酸乙醚脂肪酸 300 200 1050 300 520 200 300 氯衍生脂肪系氯衍生脂肪系 氯化物脂肪系氯化物脂肪系 磷的有机化合物磷的有

46、机化合物 碳酸盐碳酸盐 石墨石墨 氯化硼氯化硼 氯氯 硫硫 硫化氢、二氧化硫硫化氢、二氧化硫1010106 61.51.52 210101.31.3工艺润滑与节能减排工艺润滑与节能减排2.2.工艺润滑对轧制过程的影响工艺润滑对轧制过程的影响2.1 2.1 轧制工艺过程的摩擦学系统轧制工艺过程的摩擦学系统2.2 2.2 对轧制过程的影响对轧制过程的影响2.3 2.3 对轧辊的影响对轧辊的影响2.1 2.1 轧制工艺过程的摩擦学系统轧制工艺过程的摩擦学系统 可以把轧制过程视可以把轧制过程视为一个由轧辊、工艺润为一个由轧辊、工艺润滑剂与轧件组成的摩擦滑剂与轧件

47、组成的摩擦学系统。在该系统内通学系统。在该系统内通过摩擦学各要素之间相过摩擦学各要素之间相互作用，相互影响，但互作用，相互影响，但最终目的是满足轧制工最终目的是满足轧制工艺的需要。该系统之间艺的需要。该系统之间的相互关系见图。的相互关系见图。对轧件的影响对轧件的影响对轧制工艺的影响对轧制工艺的影响对轧辊的影响对轧辊的影响最小厚度最小厚度轧制温度轧制温度轧制压力轧制压力宽展宽展轧制速度轧制速度轧制扭矩轧制扭矩厚度公差厚度公差加工率加工率轧辊损耗轧辊损耗板形板形轧制道次轧制道次辊形辊形表面缺陷表面缺陷( (划伤、啄印等划伤、啄印等) )最大咬入角最大咬入角轧制能耗轧制能耗表面质量表面质量( (粗糙

48、度、光亮度粗糙度、光亮度) )轧制稳定性轧制稳定性轧制作业率轧制作业率 具体到轧制过程，工艺润滑对轧辊、轧件及轧制工艺的影响见表具体到轧制过程，工艺润滑对轧辊、轧件及轧制工艺的影响见表1-21-2。当然，对于不同的轧机、轧制工艺及轧制不同的产品品种，轧制工艺。当然，对于不同的轧机、轧制工艺及轧制不同的产品品种，轧制工艺润滑作用效果也是不同的。润滑作用效果也是不同的。2.1 2.1 轧制工艺过程的摩擦学系统轧制工艺过程的摩擦学系统轧制过程摩擦的特点轧制过程摩擦的特点图图7-6 7-6 滑动摩擦条件下摩擦系数对轧制压力的影响。滑动摩擦条件下摩擦系数对轧制压力的影响。 2.2 2.2 对轧制工艺过程

49、的影响对轧制工艺过程的影响最小可轧厚度最小可轧厚度 板带材最小可轧厚度一般使指在轧制条件一定，即在轧辊直径、张力和摩板带材最小可轧厚度一般使指在轧制条件一定，即在轧辊直径、张力和摩擦系数等条件不变的情况下，由于轧辊的弹性压扁量达到了比较大的程度，擦系数等条件不变的情况下，由于轧辊的弹性压扁量达到了比较大的程度，无论如何再调小辊缝都不可能把轧件压薄，这个极限厚度被称为最小可轧厚无论如何再调小辊缝都不可能把轧件压薄，这个极限厚度被称为最小可轧厚度。根据度。根据Stone Stone 平均单位压力公式可以导出轧辊弹性压扁时的最小可轧厚度平均单位压力公式可以导出轧辊弹性压扁时的最小可轧厚度计算公式，即

50、计算公式，即 2min(1)7.84RhKE2.2 2.2 对轧制工艺过程的影响对轧制工艺过程的影响 图图1 不同润滑条件热轧制道次与轧件厚度的关系不同润滑条件热轧制道次与轧件厚度的关系 轧制过程的磨损轧制过程的磨损粘附磨损、磨粒磨损与疲劳磨损在轧制过程磨损中起主要作用粘附磨损、磨粒磨损与疲劳磨损在轧制过程磨损中起主要作用。 粘附磨损主要是在轧制粘附性强的金属，如不锈钢、钛、铝及其合金等极易发生粘附磨损主要是在轧制粘附性强的金属，如不锈钢、钛、铝及其合金等极易发生粘附，结果造成轧件表面出现啄印（粘附，结果造成轧件表面出现啄印（Pick-upPick-up），更严重者轧辊粘附金属后，粘附物），更

51、严重者轧辊粘附金属后，粘附物在轧制过程中被重新被压入轧件表面形成新的表面缺陷，或者硬化后在轧辊上形成在轧制过程中被重新被压入轧件表面形成新的表面缺陷，或者硬化后在轧辊上形成 “结疤结疤”，划伤轧件表面，或在轧件表面形成压痕。，划伤轧件表面，或在轧件表面形成压痕。 轧辊及轧件表面上一些硬的凸起物、氧化皮脱落等也易引起磨粒磨损。如果轧辊轧辊及轧件表面上一些硬的凸起物、氧化皮脱落等也易引起磨粒磨损。如果轧辊上的上的“结疤结疤”脱落，则在辊缝间形成磨粒产生磨粒磨损。特别是轧制有色金属时磨脱落，则在辊缝间形成磨粒产生磨粒磨损。特别是轧制有色金属时磨粒磨损占主导地位。而热轧板带钢时，氧化皮的脱落在辊缝间形

52、成的磨粒造成板面粒磨损占主导地位。而热轧板带钢时，氧化皮的脱落在辊缝间形成的磨粒造成板面出现麻点。出现麻点。 轧辊报废的主要原因是剥落，剥落是疲劳效应的结果。有时剥落层很深，致使轧轧辊报废的主要原因是剥落，剥落是疲劳效应的结果。有时剥落层很深，致使轧辊表面硬化层只留下很少的一层。由局部磨损而产生的应力不均匀分布、氧化层过辊表面硬化层只留下很少的一层。由局部磨损而产生的应力不均匀分布、氧化层过厚引起的龟裂、研磨裂纹以及轧辊上的残余应力都是导致剥落的原因。厚引起的龟裂、研磨裂纹以及轧辊上的残余应力都是导致剥落的原因。 2.3 2.3 对轧辊磨损的影响对轧辊磨损的影响表表2-22-2热粗轧、精轧的工

53、作辊负荷和磨损情况统计热粗轧、精轧的工作辊负荷和磨损情况统计类别粗轧粗轧精轧精轧前段前段 后段后段前几架前几架 后几架后几架轧制力轧制速度/ms1单位轧制力/Mpa轧辊温升/16 241012 1222500550 55060028 8252560 50100600650 650750轧辊材质锻钢、铸钢、高镍铬铸钢 高铬铸钢高铬铸铁、高镍铬铸铁高速钢、高速钢轧辊表损伤面剥落形成黑皮脱落轧不锈钢热粘着其他表面缺陷容易产生黑皮粗轧后段发生凹坑多发生于精轧的前几架不产生黑皮多发生于精轧的前几架精轧后段产生凸凹裂纹、热冲击和折叠轧件厚时因咬入冲击而形成折叠多发生于精轧后段磨损在精轧的后段磨损严重2.3

54、 2.3 对轧辊磨损的影响对轧辊磨损的影响 影响轧辊磨损的因素影响轧辊磨损的因素（1）轧辊的材质：这主要表现在轧辊硬度与磨损的关系上，硬度大的磨损小，）轧辊的材质：这主要表现在轧辊硬度与磨损的关系上，硬度大的磨损小，硬度小的磨损大。中厚板轧机的轧辊肖氏硬度应大于五十八，硬度落差不大于硬度小的磨损大。中厚板轧机的轧辊肖氏硬度应大于五十八，硬度落差不大于5HS。（2）轧件的化学成分：随着钢中的含碳量及合金元素的增加，轧件的塑性变低）轧件的化学成分：随着钢中的含碳量及合金元素的增加，轧件的塑性变低，变形抗力增大，造成轧辊磨损增大。，变形抗力增大，造成轧辊磨损增大。（3）轧件的温度：轧件的变形温度高，

55、塑性好，易于变形，轧辊磨损小，轧件）轧件的温度：轧件的变形温度高，塑性好，易于变形，轧辊磨损小，轧件温度低，变形抗力大，轧辊磨损大，开轧温度不得低于温度低，变形抗力大，轧辊磨损大，开轧温度不得低于1050。（4）轧辊与轧件表面状态：轧辊与轧件表面粗糙，轧辊磨损大。）轧辊与轧件表面状态：轧辊与轧件表面粗糙，轧辊磨损大。（5）压下量的大小，轧制时压下量大，轧辊磨损大，压下量小、轧辊磨损小。）压下量的大小，轧制时压下量大，轧辊磨损大，压下量小、轧辊磨损小。因此，规定轧制钢锭时，纵轧三道次压下量不得超过因此，规定轧制钢锭时，纵轧三道次压下量不得超过60mm，其他道次最大压下，其他道次最大压下量不得超过

56、量不得超过40mm。（6）轧辊冷却：轧制时轧辊受到交替冷热的作用，在表面产生了网状裂纹，若）轧辊冷却：轧制时轧辊受到交替冷热的作用，在表面产生了网状裂纹，若冷却不当，会加剧裂纹的扩展、延伸；另外，由于轧辊冷却水水质过滤不佳，杂冷却不当，会加剧裂纹的扩展、延伸；另外，由于轧辊冷却水水质过滤不佳，杂质或沉积物堵塞了冷却水管路和喷嘴，水量减小，如未及时处理，轧辊得不到及质或沉积物堵塞了冷却水管路和喷嘴，水量减小，如未及时处理，轧辊得不到及时冷却，其表面温度升高，硬度降低，耐磨性降低造成磨损加速。时冷却，其表面温度升高，硬度降低，耐磨性降低造成磨损加速。2.3 2.3 对轧辊磨损的影响对轧辊磨损的影响

57、 图图2-8 2-8 热轧带钢过程中轧制热轧带钢过程中轧制参数对轧辊疲劳磨损和磨粒磨损参数对轧辊疲劳磨损和磨粒磨损的影响。的影响。 1- 1-轧件温度；轧件温度；2-2-轧制力；轧制力；3-3-轧件轧件硬度；硬度；4-4-轧制速度；轧制速度；5-5-轧制接触时间轧制接触时间2.3 2.3 对轧辊磨损的影响对轧辊磨损的影响未润滑辊面未润滑辊面 润滑辊面润滑辊面CSP钢热轧工艺润滑技术钢热轧工艺润滑技术F1和成品和成品F6机架没有投入润滑，机架没有投入润滑，F2F5机架生机架生产中都在使用轧制润滑，轧制力最大降幅达到产中都在使用轧制润滑，轧制力最大降幅达到40%，轧制力降幅在，轧制力降幅在30%左

58、右时轧制较稳定；左右时轧制较稳定；2.3 2.3 对轧辊磨损的影响对轧辊磨损的影响3.热轧工艺润滑及应用热轧工艺润滑及应用 3.1 3.1 热轧工艺润滑机理热轧工艺润滑机理 3.2 3.2 热轧润滑油热轧润滑油 3.3 3.3 热轧工艺润滑效果热轧工艺润滑效果 3.4 3.4 热轧工艺润滑实例热轧工艺润滑实例 3.5 CSP3.5 CSP热轧工艺润滑热轧工艺润滑 3.6 3.6 炉卷热轧工艺润滑炉卷热轧工艺润滑 3.73.7轧机润滑故障的表现形式轧机润滑故障的表现形式热轧工艺润滑的效果和影响热轧工艺润滑的效果和影响热轧工艺润滑特点热轧工艺润滑特点43北京科技大学博士生论文答辩北京科技大学博士生

59、论文答辩3.1 3.1 热轧工艺润滑机理热轧工艺润滑机理3.1 3.1 热轧工艺润滑机理热轧工艺润滑机理( (热轧润滑剂状态热轧润滑剂状态) )润滑油被燃烧，燃烧残留物主润滑油被燃烧，燃烧残留物主要是残炭，使轧辊与金属表面要是残炭，使轧辊与金属表面隔开；隔开；热轧油在变形区高温、高压下热轧油在变形区高温、高压下急剧气化和分解，形成高温、急剧气化和分解，形成高温、高压的气垫，将金属与轧辊表高压的气垫，将金属与轧辊表面隔开，起到润滑作用；面隔开，起到润滑作用；轧制油保持原来的状态，以油轧制油保持原来的状态，以油膜的形式均匀地覆盖在轧辊与膜的形式均匀地覆盖在轧辊与轧件的接触弧上以流体形式通轧件的接触

60、弧上以流体形式通过变形区。过变形区。工作辊温度分布情况工作辊温度分布情况热轧变形区分析：热轧变形区分析：汽化燃烧区示意图汽化燃烧区示意图45北京科技大学博士生论文答辩北京科技大学博士生论文答辩轧辊经过变形区时间为轧辊经过变形区时间为 1arcsin2Hhnftpf-+=1arcsin442nnHhtnjtpj-+=-=-北京科技大学博士生论文答辩北京科技大学博士生论文答辩45轧辊经过汽化燃烧区的时间为轧辊经过汽化燃烧区的时间为 3.1 3.1 热轧工艺润滑机理热轧工艺润滑机理机架/轧辊代号额定转速/1/min辊径/mm钢板入厚/mm辊缝/mm燃烧区时间/s变形区时间/s总时间总时间/sF169