蒸汽分配缸总装

1、蒸汽分配缸总装制作工艺流程第四小组材料的预定1.Q235 钢板 2500*6000*102.Q235 钢板 2500*6000*63.20#钢管 57*6000*44.20#钢管 159*6000*105.20#钢管 108*6000*76.Q235 封头 1000*250*40*107.PL50法兰 2件8.PL100法兰 1件9.2.0MPa压力表 1件封头标准法兰标准蒸汽分配缸名 称指 标容器类别 类工作压力1.274 MPa设计压力1.4 MPa工作温度210设计温度210腐蚀裕度3mm介质蒸汽容积1封头2Q235B2垫板1Q235B3筒体1Q235B4压力表接管120g57x4x18

2、05支座220g6法兰120gPL1007接管120g108x7x1808法兰120gPL1509接管120g159x10 x18010法兰120gPL5011接管120g57x4x180技术要求1.本设备按GB150设计验收，并受国家劳动总局压力容器安全检查规范监察。2. 焊接采用电焊，焊条选用E4303，焊接符合GB/T 5177-1995，焊接形式按GB/T985.1-2008。3. 焊接应进行无损探伤检查，抽查长度大于焊缝长度的20，射线探伤按JB 4703-2005焊缝级合格。4.检查合格后按2.1 Mpa 压力进行水压试验。5. 合格后，应除锈、刷防锈漆两道。6. 使用时应进行保温

3、，保温材料为岩棉，厚度为80mm。7. 本设备按JB2536-85油漆包装运输。Q235 Q235是普通的碳素结构钢，Q代表的是这种材质的屈服度，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235左右，B代表的是刚材的质量等级。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。常轧制成盘条或圆钢、方钢、扁钢、角钢、工字钢、槽钢、窗框钢等型钢，中厚钢板。大量应用于建筑及工程结构。用以制作钢筋或建造厂房房架、高压输电铁塔、桥梁、车辆、锅 炉、容器、船舶等，也大量用作对性能要求不太高的机械零件20#钢该钢为碳钢（碳素钢），碳含量约为0.

4、20%，属于低碳钢，质量为优质钢。该钢强度、硬度低，塑性、韧性好，渗碳效果较好，焊接性较好。该钢常用来制作压力加工件（如垫片、链片）、渗碳件（齿轮、凸轮）、焊接件、塑料模具等Q235的化学成分及力学性能钢材的复验 用于制造第一、第二类压力容器主要受压元件的钢板，有下列情况之一的应复验。 a) 设计图样要求复验的； b) 顾客要求复验的； c) 制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的； d) 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。1.检查整块钢板有无明显弯曲，法兰片有无明显缺陷和变形，封头是否符合设计要求 经检查 均符合设计要求2.根据材质说明书对钢材取样，进行力学性能、化

5、学成分的检测 经检测，力学性能符合设计使用要求，化学成分符合材质说明复验合格的钢材应作复验合格标识。3、复验合格的钢材应按品种、牌号、规格分类堆放，不得和未复验的钢材混放供加工厂使用的钢材和型材，由于轧制后冷却收缩不均匀和运输堆放中的各种影响，会发生形变和锈蚀。 为了保证号料和加工质量，加工厂在号料前应对钢料进行矫正、矫平和清锈，并涂上防锈涂料。 这个工艺过程称为钢材预处理钢材预处理钢材的矫正钢材的矫正钢材变形的原因：钢材变形的原因：1.钢板轧制引起的变形 在轧制钢板时，当轧辊沿其长度方向受热不均匀，或者由于轧滚弯曲，轧辊调整设备失常等各种原因，都将造成轧辊之间的间隙不一致，从而导致钢材在宽度

6、方向的压缩不均匀，于是钢材的每根纤维沿着长度方向的延伸就不相同。2.运输、存放引起的变形 钢材在运输、存放过程中的不当也会产生局部皱曲。变形的表现变形的表现：表面凹凸不平、弯曲、扭曲、波浪形等钢材的矫正钢材的矫正钢板的矫正工艺：钢板的矫正工艺：一般利用钢板矫正机钢材的矫正钢材的矫正钢板的矫正工艺：钢板的矫正工艺：钢板矫正机的工作原理 钢板矫正使用多轴辊矫正机。钢材的矫正钢材的矫正钢板的矫正工艺：钢板的矫正工艺：扁钢或小块板材，也可在矫正机上矫正，只要将相同厚度的扁钢或小块板材放在一块用作衬垫的钢板上，然后。使之通过矫正机，便能矫平（有时也需来回若干次）。矫平机桥面矫平机钢材的矫正钢材的矫正钢板

7、的矫正工艺：钢板的矫正工艺：薄钢板矫正用多辊轴矫平机，厚钢板矫平采用大型水压机在平台矫正。水压机矫正标准：钢板（标准如下表）允许翘曲度2mm/m，符合标准无需矫正.钢管出现变形禁止。钢材的钢材的 表面清理与防护表面清理与防护钢材的表面清理与防护钢材的表面清理与防护 所谓表面清理与防护，系指清除钢材表面的氧化皮和铁锈，俗称除锈，然后在除锈的钢材表面涂刷防锈底漆的工艺过程。 钢材在钢厂热轧时，会跟空气中的氧气直接起氧化反应，在表面形成一层完整的、致密的氧化皮。在以后的运输贮存中，钢材表面会吸附空气中的水分，由于钢中含有一定比例的碳和其它元素，因而在钢材的表面会形成无数的微电池而发生电化锈蚀，使钢材

8、表面产生锈斑。钢材的表面清理与防护钢材的表面清理与防护 目前我国钢结构加工厂中采用的钢材表面清理方式有：用于钢材预处理的原材料抛丸法和酸洗法；用于二次除锈的分段喷丸法和带锈底漆；水力除锈法以及现在仍然保留采用的手工敲铲法等。 钢材的表面防护是指经除锈后的原材料表面涂刷防锈底漆的工艺过程。钢材的表面清理与防护钢材的表面清理与防护一、原材料抛丸法一、原材料抛丸法 原材料抛丸法是现代用于钢材预处理的最好方法。 它主要是除去钢板表面的氧化皮和铁锈，适合于组建钢材预处理的流水生产线。它是利用离心式抛丸机的旋转叶轮将铁丸或其它磨料高速抛射到钢材的表面上，使氧化皮和铁锈剥落的一种除绣工艺方法。钢材的表面清理

9、与防护钢材的表面清理与防护二、原材料酸洗法二、原材料酸洗法化学除锈法通常是指多工序的酸洗法，一般结构钢材的酸洗除锈鳞化防护的工艺流程如下：脱脂酸洗除锈冷水冲洗中和处理冷水冲洗鳞化处理热水冲洗自然干燥补充处理自然干燥钢材的表面清理与防护钢材的表面清理与防护酸液溶度与处理温度、时间关系曲线酸液溶度与处理温度、时间关系曲线钢材的表面清理与防护钢材的表面清理与防护三、分段喷丸法三、分段喷丸法喷丸除锈多用于分段表面锈斑的清理，属于二次除锈。 它是利用风管中高速流动的压缩空气将铁丸喷射到钢板表面上，使锈层和氧化皮剥离下来，从而达到除锈的目的。钢材的表面清理与防护钢材的表面清理与防护四、带锈底漆四、带锈底漆

10、带锈底漆又称反应底漆，它涂刷在生锈钢材表面上后能与铁锈发生反应，生成一层具有保护能力的薄膜，并成为底漆，不仅可作二次除锈用，还可作整体构件涂装用。钢材的表面清理与防护钢材的表面清理与防护五、覆盖层保护法五、覆盖层保护法在金属表面上使用覆盖层保护是防止金属腐蚀的最普通而又重要的方法。它的作用在于使金属与外界隔绝，以阻碍金属表面形成微电池，从外界创造条件来避免腐蚀的发生，故称为消极防护。覆盖层一般应满足下列基本要求：结构紧密，完整无孔，不透电解质，附着力强，高强度，耐磨，分布均匀。放样、划线、号料1） 检查员首先做好下料前的技术准备，熟悉产品设计图样、结构形式、几何尺寸及工艺要求。2） 依据排料图

11、和下料工艺守则及制造卡进行检查，对受压元件的材料牌号、几何尺寸应做好记录和标记确认。3） 检查基准线的确定，图样和工艺对板材轧制方向、部位有特殊要求时，检查是否符合要求。4） 检查下料后的几何形状和真实尺寸是否符合要求。5） 检查切割面的质量及熔渣、毛刺的清理情况。放样、划线、号料1） 放样的比例采用1：1的比例2） 采用数控切割机，将编好的CAD图纸导入系统中，切割机进行喷粉划线。3）剪切、切割后相对于检查线偏差为1mm。4） 采用剪切下料后剪切面允许有深度1mm的磕痕和厚度0.5mm的毛刺。筋板与垫板筒体与底板筒体的下料 剪切、切割后相对于检查剪切、切割后相对于检查线偏差为线偏差为1mm。

12、 采用剪切下料后剪切面允采用剪切下料后剪切面允许有深度许有深度1mm的磕痕和厚度的磕痕和厚度0.5mm的毛刺的毛刺坡口切割坡口切割 板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉， 不得有氧不得有氧化铁等杂物应均匀光滑化铁等杂物应均匀光滑,坡口钝边允差为坡口钝边允差为1mm，角度允差为角度允差为2.5。筒节板长宽度允差为筒节板长宽度允差为2mm，对角线允差，对角线允差2.5mm。切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。直至露出金属光泽。在下筒体料的同时可以直接把加强圈的料也下在下筒体料的同时可以直接把加强圈的料也

13、下掉掉接管封头法兰法兰 法兰采用成品法兰（PL）材料成型垫板成型使用卷板机进行成型垫板规格：1180*270*6（mm） 弧度为120成型时应注意的事项： 1、保持液压卷板机轴承及其周围环境的清洁。即使肉眼看不见的微笑灰尘进入轴承，也会增加轴承的磨损，振动和噪声。2、使用安装时要认真仔细，不允许强力冲压，不允许用锤直接敲击轴承，不允许通过滚动体传递压力。3、使用合适、准确的安装工具，尽量使用专用工具，极力避免使用布类和短纤维之类的东西4、防止液压卷板机轴承的锈蚀，直接用手拿取轴承时，要充分洗去手上的汗液，并涂以优质矿物油后再进行操作，在雨季和夏季尤其要注意防锈筒体的成型1、引用标准 引用标准引

14、用标准 GB1502、项目 筒体冷弯3、技术要求 3.1 总则 3.1.1 本守则与产品图样、标准、有关工艺文件及设备安全操作规程同时使用。 3.1.2 本守则适用的材料为碳素钢和普通低合金钢钢板，钢板必须经检验部门按JB/T3375和本厂原材料入厂检验的规定进行检验，未经检验或检验不合格者，不准投入使用。 3.1.3 本守则适用于设备为三辊卷板机和四辊卷板机的冷卷工艺。 3.1.4 本守则要求设备操作者必须熟悉设备性能、设备结构、维护保养知识，必须经过有关部门培训考核合格，取得操作合格证，方可上机操作。 3.2 设备及工装 3.2.1 卷板机应在设备精度和卷板能力范围内使用。 3.2.2 工

15、量夹具有钢卷尺、钢直角尺、手提式砂轮、圆弧样板、校正用夹具及专用纵缝对接装置等。钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须定期检定。3.3 卷制前准备 3.3.1 卷制前操作者应熟悉有关图样、标准和工艺文件。 3.3.2 卷制前操作者应了解锅炉与压力容器通用工艺守则 下料中的有关要求并对钢板坯料进行检查。材质标记应放在外侧。 3.3.2.1 筒体的下料长度尺寸一般应与之相配的管板或封头冲压成形后的尺寸相适应，以保证筒体和管板或封头环缝对接的质量。 3.3.2.2 板料需要拼接时，拼接焊缝单面加强高度：当拼接焊缝与卷板机的轴辊平行时，应不大于2mm；当拼接焊缝与轴辊垂直时应不大于1mm，且要求焊缝与钢板圆滑过

16、渡。 3.3.2.3 钢板卷制前，应保证钢板的长、宽尺寸偏差和对角线长度之差，且符合图样或锅炉与压力容器通用工艺守则 下料中的有关规定，检验合格后方可转入冷卷工序。 3.3.2.4 被卷钢板以气割作为板料最终加工手段时，必须清除气割毛刺及金属飞溅物，钢板表面及边缘必须光洁、平整，对接口（或坡口）端面及两侧不小于20mm范围内必须清除油污、铁锈、氧化皮等。需再机加工时，修磨清理应在机械加工后进行。 3.3.3钢板卷制前开动卷板机进行空车运转检查。各转动部分运转正常，方可进行卷制。3.4 卷制过程 3.4.1 在三辊卷板机卷制时，钢板两端一般应预弯。预弯如在压力机上进行，应采用专用的预弯模具压制，

17、预弯长度应大于三辊卷板机两个下辊中心距尺寸的二分之一，在预弯度内，预弯圆弧与检查样板（检查样板曲率半径的公称尺寸宜比图样名义尺寸小0.5 1mm）间隙h1.0mm ，图1所示。 3、操作人员要求3.1 操作工必须经过专门的理论和实际培训，要求对所操作机器的性能、特点及其使用条件有比较详尽的掌握。 3.2.操作工必须学会设备的简单维护与维修，并定期对设备进行有必要的检修，使其处于完好状态，使用前检查调试无误后方可使用。 3.3.在操作设备前必须认真熟悉产品的工艺要求，按照工艺所提供的工艺参数执行卷板工艺。3.4.2 预弯时应随时用样板检查预弯圆弧，局部有凸起或凹进的地方，可用钢板条作衬垫来校正。

18、用卷板机预弯时，可分两次完成：第一次卷弯时，可使圆弧曲率半径约大于要求值的10%；第二次卷弯时应达到要求值。 3.4.3 对于有预弯直段余量的钢板应在钢板两端预弯后将余量切除。焊接端面及两侧不小于20mm范围内清除油污、铁锈及氧化皮。 3.4.4 卷制时应使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜的曲率半径，之后再连续卷制成筒状。 3.4.5 用三辊卷板机卷制时，应多次调整上辊向下移动，使钢板弯曲，卷制成筒体。上辊每下降一次需开动卷板机，使工件在卷板机上往返卷一、二次。 3.4.6 在每一次调整三辊卷板机上轴辊下移或四辊卷板机两侧轴辊倾斜上移后卷弯时，都需用样板检查钢板圆弧曲率的大小，直至完全符合样板

19、为止。 3.4. 7 在卷制过程中，钢板必须随卷板机轴辊同时滚动，不应有滑动现象。如出现滑动应立即排除。 3.4. 8 筒体卷制成形后，用专用纵缝对接装置将纵缝对接口对平、两端面对齐，对接口间隙应符合图样和工艺文件的要求。 3.4.9 定位焊接完成后，必须由检验人员检验（对筒体对接边缘偏差和端面纵向错口进行重点检查）合格后方可转入焊接工序。 3.4.10 应用气割切除引、收弧板及焊接试板（不允许用锤击方法去除），气割部位必须用砂轮修磨平整。 3.4.11 冷卷筒体内外表面的凹陷和疤痕：如果深度为0.5 1mm时应修磨成圆滑过渡，超过1mm时应补焊并修磨。 3.4.12 校圆应在卷板机上进行。校

20、圆时应随时用样板检查，要求圆弧曲率尽量均匀，使DmaxDmin和棱角度C达到有关标准规定。 3.5 质量检查 按GB150、JB/T1618、产品图样及有关工艺文件对卷制筒体进行检查。零部件的组装与焊接1.筒体2.接管与法兰3.工装夹具4.筒体支座焊前准备： 1、技术准备焊工在施焊前需要进行的技术准备工作为：熟悉产品图纸，了解产品结构；熟悉产品焊接工艺，了解产品焊接接头要求的焊工持证项目，掌握产品焊接接头的焊接参数 2、器材准备焊工在施焊前需要进行的器材准备工作为：焊接设备及工装的检验调试；焊接参数调整，按焊接工艺的规定领取焊接材料。焊接系统焊接系统焊接系统包括：埋弧焊电源、送丝机构、焊接电缆

21、、控制电缆等。焊接电源焊接电源采用威达公司埋弧焊接电源ZD5-1250、配KZ-3控制箱。 筒体纵焊缝的焊接首先，将点固好的一节筒体放置于自调式滚轮架上使焊枪对好焊缝启动焊接系统的电源，使设备处于待工作状态按照焊接工艺的要求、焊接电流和电压启动“焊接”按钮，焊接系统就按照程序自动对焊缝进行焊接当焊接完成时，操作人员按“焊接停止”按钮，焊接系统完成一道纵缝的焊接，用同样的方法焊接第二道焊缝用上述方法焊接完成第二节筒体注：由于板件厚度为10mm，所以不需要开坡口 筒体组对与横焊缝焊接首先，将合缝好的一节筒体放置于自调式滚轮架和机调式滚轮架上,另一节筒体放在机调式滚轮架和带电动台车的液压升降调整机构上点动液压升降机构，使其两滚轮中心高一致调整压臂，使其两滚轮中心左右一致人工点焊数点使焊枪对好焊缝启动焊接系统的电源，使设备处于待工作状态按照焊接工艺的要求，调整好滚轮架的速度、焊接电流和电压启动“焊接”按钮，焊接系统就按照程序自动对焊缝进行焊接当焊接完成时，操作人员按“焊接停止”按钮，焊接系统完成一条环缝的焊接。重复以上程序，可依次焊完第一、第二条焊缝。将焊接完成的筒体清除氧化皮、焊接飞溅及焊疤、进行二次滚