风险评估报告

1、盘锦市大洼石油化工总厂风险评估报告盘锦市大洼石油化工总厂2017年3月1日1、生产经营单位概况盘锦市大洼石油化工总厂始建于一九七一年，一九九七年扩建， 一九九八年正式投入生产，2000年国务院办公厅转发国家经济贸 易委员会等部门关于清理小炼油厂和规范原油成品流通秩序意见的 通知（国办发199938号）下发后，在对于全国原油年一次加工能 力100万吨以下的小炼油厂的清理整顿工作中， 被列入了清理整顿保 留企业名单中，2003年盘锦市大洼石油化工总厂转职为民营企业。盘锦市大洼石油化工总厂位于红海滩北侧，东临盘海高速公路和 305国道中华路，交通十分便利，占地面积10万平方米，建筑面积8500平方米

2、，总资产3亿元。在岗职工241人，下辖科室8个和1 个车间、2个辅助车间、1个车队。主要生产设备有年加工能力 20万 吨沥青蒸储装置。贮存能力为10万吨，以生产鹤乡牌重交通道路石 油沥青为主要产品。企业生产的副产品石脑油年产量为110吨左右，属于首批监管理的危险化学品。盘锦市大洼石油化工总厂南邻大洼区砖厂（砖厂制做水泥空心 石专,现已停产），围墙外2000米多沟渠砖厂取土地段。厂内东南部厂 循环水池，100mx 50mx 5m.东邻公路一侧，大赵线，公路外下水线外 2000米，内为农田。北侧为该厂专用公路与大赵线连接。北侧公路 外上水线，五岔排水沟渠，沟渠外 2000m为农田与荒地。西侧苇场，

3、 围墙外2000米之内为取土沟渠地段，厂区占地面积10万m,建筑面 积15000 m,周边纵向、横向2000m内无居民和住宅。厂区之间距离 及与厂区内道路设计，符合化工企业设计防火规范（GB50160-2008 要求。盘锦市在大洼石油化工总厂厂区内从西向东布置有三个功能区,分别为储罐区、生产装置区与辅助装置区和办公生活区。 厂区大门位 于东侧和北侧。表1.1 1厂区内主要建构物一览表序号建构筑物名称建筑面积（m?）结构形式耐火等级1操作室84.8醇混二级2生产泵房420醇混二级3产品泵房219.8醇混二级4变电所129醇混二级5锅炉房561醇混二级6水处理泵房201醇混二级7生化场205醇混二

4、级8罐区原油罐4座1000m3,1 #2#3#燃料油储罐3座1000m3, 280#有机 热载体油罐2座1000m5, 300#有机热载体油罐 2座1000m5, 热拌用沥青再生剂 1座1000m,原油5座2000m,沥青储罐1座2000m3, 1#燃料油储罐2座500mt沥青储罐10座5000m39门卫63醇混二级10仓库64醇混二级11宿舍201醇混二级12食堂205醇混二级13办公室328醇混二级14化验室106醇混二级1.2 主要设备、设施企业生产装置包括原料脱水、常压蒸储、减压蒸储和中间储罐、储罐区、水泵房、循环水、污水处理、锅炉等各种设备141台（套），其中工艺设备73台（套）。储

5、罐区分为2部分，1#罐区储存原料油和副产品各种燃料油、改性剂，2#和3#罐区为产品沥青储罐区。表1.2-1主要设备一览表厅P名称规格型号单位数量1变压器315KVA台12变压器100KVA台13常压立式圆同炉80-25- 076台14减压立式圆筒炉80-25-炉 89台15减压汽提塔炉 800X28000台16常压汽提塔炉 800X25000台17常压蒸储塔/ 1100X1200X33600台18减压蒸储塔/ 1200X1400X36000台19冷换设备套110化验设备套111自控设备及仪表套112各种油泵套113锅炉DEL4-1.25台114生化装置套115污水处理设备套116尾气装置套1表

6、1.2-2储罐区内储罐一览表厅P原料油储罐储罐型式单罐容积（m3）台数1原料油储罐固定顶（外带保温）100052原料油储罐固定顶（外带保温）2000331#沥青改性剂储罐固定顶（外带保温）1000242#沥青改性剂储罐固定顶（外带保温）1000253#沥青改性剂储罐固定顶（外带保温）1000164#沥青改性剂储罐固定顶（外带保温）50027沥青储罐固定顶（外带保温）100028沥青储罐固定顶（外带保温）200039沥青储罐固定顶（外带保温）500091.3 生产工艺（1）原油卸车原料油罐车卸车到半地下油罐内，再用卸车油泵抽出口去原油储 存罐内，原油罐需加温到65-85 C保持油罐温度，并注意脱

7、水。（2）原油罐出口管线到原油接力泵入口（产品油装车泵房内） 出口管线到生产泵房原油泵入口管线处，少部分返回原油罐内。（3）原油泵出口经调节阀、流量计去装置框架分 2路与塔1侧 线油进行换热。、第一路原油先与1#燃料油进行换热，第二次与2#燃料油进行 换热，第三次与塔1中段回流油进行换热，第四次换热是与3#燃料油 进行换热，出口与第换热后汇合。第路原油与280#有机热载体进行换热、第二次与300#有机热载体进行换热、第三次与塔3循环回流油进行换热，第四次与热拌用沥 青再生剂进行换热。(4)第路、第路原油汇合后与塔 3底重油(沥青)进行三 次换热、去常压炉对流段到辐射室炉子出口原油温度达到360

8、 c-370 C进入常压塔第4层塔盘以上的进料段中进行分储。(5)常压塔顶温度为90C-140C,塔顶油储出，进入冷凝冷却 器冷却后，入回流罐进行水分离、罐内轻油用回流泵打入 1顶回流， 以控制塔顶温度，多余的油输送到1#燃料油罐。(6)塔1第一侧线(31层、33层)储出经过调节阀进入塔2上 段，经液位控制，再进入换热器与原油进行换热，降低温度，又进入 冷却器，经调节阀后进入1#燃料油生产中间罐内，合格后开启倒油泵， 进入1000m燃料油罐内，不合格时送往原油罐内重加回炼。(7)塔1第二侧线油(第23层、25层)储出经过调节阀，进入 塔2中段经液面控制进入换热器与原油进行二次换热，然后进入冷却

9、 器，经过调节阀去2#燃料油去生产中间罐内。合格后开启倒油泵送往 1000m燃料油罐内。(不合格时倒入原油罐内)(8)塔1中段回流出口从第19层流出，经过换热器与原油第三 次换热后去中段回流泵入口，出口经过调节阀流量计回塔1第20层。(9)塔1第三侧线进入第15层、17层储出经过调节阀，进入塔 2下段，经过控制进入换热器与原油进行第四次换热， 再进行冷却器， 经过调节阀流入3#燃料油中间罐，合格后开启倒油泵1000m3#燃料油 罐。(不合格倒入原油罐)(10)塔1进料以下重油经过1-4层塔盘的提储进入塔底，保持一定的液位，再经过塔底泵抽出，经过控制阀送到2#加热炉升温到370C-425 c进入

10、塔3进料段进行分储，塔顶真空度保持在 -0.10-0.09Mpa，塔顶温度为75C-120 C,塔顶储出的经冷凝冷却器， 塔顶不凝气体，用真空泵抽出，保持塔内一定的真空度，将不凝气体 氢气又送往回收系统，再去加热炉进行焚烧。塔3顶部冷却器排出的冷凝油和水，流入水封罐进行油水分离， 分离出的油品用泵抽出送到1#燃料油罐。(11) 280#有机热载体由塔3第25层集油箱储出，经过调节阀去 塔4上段，经液位控制进入换热器与第2路原油换热，再去冷却器流 到塔3回流泵入口，泵出口分2路，1路去塔3打回流控制塔顶温度， 另一部分进入280#有机热载体中间罐内。合格后用泵送往280#有机热 载体罐内，不合格

11、倒入原油罐。(12) 300#有机热载体从塔3第17层、19层储出经过调节阀塔4 中段经过液面控制，进入换热器与2路原油进行第二次换热后再去冷 却器，经300#有机热载体油泵进入300#有机热载体中间罐，合格后用 泵送往1000m.300#有机热载体罐内，不合格倒入原油罐内。(13)热拌用沥青再生剂从第 9层、11层储出经调节阀到塔4 下段，保持一定的液面，进入换热器与第2路原油进行第4次换热后， 再进入冷却器到热拌用沥青再生剂生产泵， 泵出口经调节阀进入热拌 用沥青再生剂生产中间罐。(14)塔3底重油由塔底泵抽出，经调节阀，出口去换热器与 1 路、2路汇合原油进行换热后，进入冷却器冷却，进入

12、道路沥青储罐 内，沥青质量不合格打入原油罐重新提炼。1.4产品及产量表3.6-4主要产品及产量厅P产品名称产量（万吨/年）所占百分比（%备注11#燃料油0.9622#燃料油0.9756.533#燃料油0.6454.34280#有机热载体油1.3058.75300#有机热载体油1.57510.56热拌用沥青再生剂0.327沥吉9608合计14.7982、危险源辨识及风险分析2.1 重大危险源辨识根据国家标准GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识 中有 关“重大危险源的辨识依据是物质的危险特性其数量”的规定，本厂 构成重大危险源的物质为石脑油和天然气，厂区内不设石脑油储罐， 仅设置1座储

13、量为14吨的中间罐，而天然气为管道输送，不进行储 存。因此本厂厂区内危险化学品储存量小于危险化学品重大危险源临 界量，未构成危险化学品重大危险源。2.2 风险分析2.2.1 火灾爆炸(1)企业使用的原料原油、天然气、副产品石脑油均为易燃易爆危险化学品，产品燃料油、有机热载体油、热拌用沥青再生剂、沥 青等均可燃。这些化学品如遇管线腐蚀、冻裂、涨裂、法兰泄漏、阀 门密封不良等问题造成物料泄漏，如遇高热、明火均能引起燃烧、爆 炸事故。(2)当生产场所防爆电器设备损坏造成电气打火、撞击火花、 电气焊操作等动火作业等都会引燃泄漏的可燃化学品，甚至造成火灾爆炸。储罐、管道等未做静电接地或接地不良，均可能造

14、成静电打火， 引燃这些化学品，造成火灾爆炸事故。雷击设备、设施，也会引燃这 些可燃物质，造成火灾爆炸事故。(3)生产过程使用的电气设备、配电系统未按规定装设漏电保 护装置，过电压保护等装置失效，线路绝缘损坏、短路、以及防爆场 所电气设备，线路、照明不符合防爆要求等可能发生电气火灾事故。(4)在生产设备上，在物料输送管线中，在储罐内部都有产生 静电电荷积累的可能。尤其在液体、气体等物料的输送管线，在注入、 喷入和流出等过程中，容易产生静电火花引起爆炸和火灾。 带静电的 人体接近接地导体或其它导体时，以及接地人体接近带电的物体时， 均可能产生放电火花，导致火灾或爆炸。(5)生产中使用的加热炉常为管

15、式加热炉，加热炉所使用的燃 料有液体和气体燃料，包括燃料油、天然气等。因加热炉管损坏，炉 壁烧穿，管材腐蚀和磨损、操作不当等均可引发火灾爆炸事故。2.2.2 中毒企业使用的原料原油对健康的危害取于石油的组成成分，对健康危害最典型的是苯及其衍生物，含苯的新鲜石油对人体危害的急性反 应症状有：味觉反应迟钝、昏迷、头痛、眼睛流泪等，长期接触可引 起白血病发病率的增加；副产品石脑油等高浓度吸入可出现中毒性脑 病，极高浓度吸入引起意识突然丧失，反射性呼吸停止。产品燃料油、 有机热载体油、热拌用沥青再生剂、沥青等属低毒物质，如果出现跑 冒滴漏现象，造成油气挥发，挥发物主要成份为轻炫，对呼吸道粘膜 有一定的

16、刺激作用，若长期接触这类物质挥发的气体，会使人产生头 晕、头痛和失眠等症状。2.2.3 触电变配电室与生产设施配套的各类电设备、电气开关、电缆敷设可 能因接地、接零或屏护措施不完善。防护间距不够、耐压强度低、耐 腐蚀性差等原因造成漏电导致触电伤人事故。2.2.4 灼烫伤反应系统会因操作失误或设备问题导致高温介质喷出烫伤操作 人员。各高温设备和管线等，如采取的保温措施不利，均有被烫伤的 可能。生产过程或维修作业时，若反应系统因设备故障而发生泄漏， 更换压力表、法兰或垫片时，管内残留的高温液体和气体喷出，都易 对人员造成不同程序的伤害。2.2.5 高处坠落在高处作业的操作、检修过程中，如果防护措施

17、不完善或工人在 操作检修作业中麻痹大意，则有发生高处坠落事故的危险2.2.6 机械伤害企业泵房内各种泵较多，其原动力为电机。在电机的联轴器等传 动装置处存在着机械伤害的危险，在运行中人体或人体的一部分一旦 进入运行的机械部件内，则可能受到伤害。2.2.7 车辆伤害企业的原料需要通过车辆进行运输， 如果车速过快、车辆技术状 况不好、驾驶人员素质低等，都可能导致车辆对作业人员造成车辆伤 害。2.2.8 事故危害程度及影响范围：(1)爆炸危险性大。贮存场所的设备、管道存有大量可燃性原料 或产品，发生泄漏爆炸或受热后膨胀易形成物理性爆炸；在火灾扑救 方法不当的情况下，可能造成再次爆炸。(2)易形成立体

18、大面积燃烧。当储存易燃、易爆液体的建筑物或 构筑物发生火灾，由于建、构筑物之间的相互关联影响，易 使火灾造成立体燃烧；易燃易爆液体受高温或热辐射的影响， 挥发出的油气可能随风自下而上飘流、扩散，遇火源发生流 淌或溅落火灾，也易形成立体燃烧现象，火灾燃烧速度快、 热值高、火场的热辐射强，易造成扑救人员受伤。(3)假定生产装置发生火灾爆炸事故，对人造成的致死半径为70m重伤半径为140m影响半径为340m致死半径内为公司装 置区，影响半径内为公司厂区。3.预防事故发生采取的措施3.1 技术预防措施(1) 本项目严格履行安全建设三同时要求，安全距离符合相关国家规范要求，针对危险源进行了风险分析并按照

19、分析结果设置必要的 安全设施、监控设施和防护设施。(2)工艺装置中涉及危险物料的工艺设计为密闭系统，使危险 物料在正常操作条件下置于密闭的设备和管道系统中， 防止可燃物料 外泄。在有可燃气体泄放的设备内可采用以氮气保护的措施。在爆炸危险区域内采取消除或控制电气设备线路产生火花、电弧或高温的措施。针对物料的腐蚀性、高温高压的生产工艺条件，采取选用耐腐蚀 设备和使用高性能的泵、法兰、阀门等措施，选用相应的耐腐蚀材料， 防止设备及管道的跑、冒、滴、漏。在各生产装置、管道上分别设置 压力调节系统，主要设备、容器设置温度、压力传感器并自动连锁保 护，生产装置设置电子监控器监控，设置可燃气体泄漏报警器。(3)本项目自动化程度较高，关键设备及工艺参数自动监测、 报警、排除故障和安全联锁。在设备发生故障失控、人员误操作形成 危险状态时，通过自动报警、切换设备、启动保护装置和安全装置、 实现事故安全排放直至安全顺序停机等系列的自动操作、保证系统的安全。该项目的过程控制由 DC繇统完成。(3)锅炉、压力容器、压力管道、安全阀