涂装经验总结

1、 涂装个人经验总结许多技术员以为提升涂装技能就是提升架枪的技巧，这是一个误区，好的调枪技艺当然是技能提升的一个方面，但绝非全部（例举涂装课发生的问题）归类后会发现大多数问题并不是因为枪没调好，而是发生在：物料管理、现场5S、机器维护、工作方法、沟通技巧、品质意识、技术积累等方面所以涂装技能的提升应包括以上几个方面的全面提升一、 物料管理：素材来料不良导致生产异常。油漆品质不稳定或品质不能满足客户需要。治具缺陷导致产品飞油，掉产品、划伤等问题针对以上问题例举探讨解决方案。二、 环境5S：因我司对5S管理已进行了相对多的培训，此培训中只简述常见的几个问题：拉线工作台面到处是治具、报废品等，工作区域

2、未保持清洁，漆皮灰尘，指套随处可见喷房油泵旁地板油漆未擦干净。三、 机器维护：因机器异常带来的麻烦举不胜举1、例：PERLOS膜厚要求严格，七把枪喷出之效果与8把枪喷出之效果相去甚远，如有一把喷枪出现问题而不能使用，就会给打样带来困难。2、烤箱异常经常导致产品烤报废了发现故障隐患及时上报，在发生灾难性后果前将问题解决。对易发生故障机器应规定巡检频率并指定责任人（如烤箱应指定专人看管）按程序开关机器，以免造成故障和影响机器使用寿命。四、工作方法：包括我们工作中使用的作业程序技巧，计划等，提问：有哪一位为自己每天的工作订立过工作计划？确定要做的工作估算好时间，难度大所需的人力物力利用以前的工作经验

3、学会总结失误懂得独立思考，灵活运用例举：被动型情绪型旁观型积极型自负型工作心态决定你的工作方法，积极向上的心态会成就你的事业，组长技术员应站在领班的角度来看问题，而领班则要以课长的心态来看问题，课长更要以副理的心态来看待各方面问题。五、沟通技巧沟通应包括内部沟通与外部沟通言语和动作沟通。空杯归零的心态。学会询问，并以请教的方式沟通。团队意识（信息共享，主动将自已的知识教会其它相关人员）沟通不是闲聊六、品质意识深入了解客户要求品质标准以品管心态看待问题处理问题的速度学会巡检并发现问题坚持原则，不跟风只有提升品质意识后，才会发现自己的不足，进而产生提高技术的需求。七、技术积累自我总结综合别人经验清

4、楚自己弱点并不断学习八、涂装异常案例检讨：1、关于涂装生产誊铭TUILP前壳时，在量产中造成流油现象及制程不良的分析报告如下：因誊铭TUILP前壳在喷涂时部品本身所需流平效果较好，所以在喷涂UV涂料时油量附在产品上的油量已达到极限，稍有偏多便会发生流油现象，而我们现场所有治具都使用多次，又为两节相套的形式，因高温，油漆腐蚀，上料的加压使部分产品上到流水线经除尘风压吹后出现了高低不齐的现象，在喷涂时喷在部品的部位，因高低的不同就出现了不同程度的流油和起皱现象，其次又因此部品治具的下半部来料就无与转杆相配合的缺口，需要有水口钳钳去与之相配的缺口来，因此就出现了一此不规则的治具，在喷涂过程中一些不相

5、稳合的治具左右摆动较大，在喷涂中也会出现流油现象，当天在生喷涂誊铭TUILP前壳UV涂料所用配油系统还未完全稳定,在喷涂时油量也未能达到到相对的稳定度,也是造成流油的原因之一,此系统现经厂家调试待生产时求证其喷涂稳定的程度. 现流油待确认部品337PCS,已知会QE与客户协商,以寻求合理解决途迳,并给予签板后处理,另现场来料中因制做上、中、下限度及流平效果样板共享素材100PCS，打样过程中用45PCS首件测试，制程测试共享16PCS。对以上造成流油原因的分析我们将与全体同仁共同检讨，特别是经常会生产这类部品的组线、技术员进行分析，并吸取这次的教训，对问题的发生点进行改正和预防，以确保下批再生

6、产时出现类似的错误，在此望业务等相关部门尽快开发配套治具，以免因治具问题再次引发不良。2、劲胜涂装前期生产中桥VK208高亮光部品时生产中发现有盐雾测试NG和产品底部发白现象，经多次改善未结果，现对此部品生产状况作如下汇报：该部品采用国外美来油漆喷涂，该油漆中UV油调配方案为UV全光：UV全光，不需添加溶剂，喷涂过后所需流平时间较短，且在接受UV灯照射固化之前不能有预热现象，而我司喷涂自动线的设计不能满足该项类型涂料固化，其由喷涂区流平热风预热（烤箱）UV灯固化（UV炉）之间线距分别为：热风干燥区 31 M，UV灯固化区（UV炉）： 6 M，产品行程所需时间分别为：热风干燥区（烤箱）预热为8分

7、钟左右，UV灯固化区（UV炉） 8秒左右 （以线速5米为准）其中由喷涂区加流平段到UV灯固化区所需时间约为 10 分钟，而美来UV在我司涂装线上生产干燥过程不适应，从而需造成流平时间过长，UV油漆往下坠的现象，此为部品UV后底部发白现象之成因，同样在喷涂后到接受UV灯照射固化，此间这一行程的“漫长”过程中，底漆和UV之间有机化学物结合发生反应时间过长。针对上述的现象我涂装配合工程也作了大量的改善动作，都无明显的效果，后来就外发其它公司生产。建议我司要想使用国外美来涂料必须改装涂装线来适应它的特性。3、涂装生产G668电池外壳变形报废的不良分析报告6月20日A班生产金铭GN668电池外壳UV时,

8、在制做首件时百格试测有脱漆现象,此时烤箱温度45,UV灯为全开,在改善其脱漆的过程中将其温度升为65UV全开,后其测试OK,试产时无变形现象,量产中出现变形现象后立即停线改善,将烤箱温度降至50,UV灯第四支半开,改善后各项功能OK,且变形得到改善,此批已出货.其变形主要原因有:其素材材质为透明绿,较一般电池壳薄,对同等条件温度难以承受,烤箱温度过高,UV灯照射时的温度也太高,其本身难以承受造成变形,此种材质的素材第一次生产对其物性不够了解,技术员也是新的,对此有些疏忽。望今后素材材质有所改变时，相关部门对其各项涂装所需条件有个说明及介绍，对技术员的培训分析能力做监督，改善让其有所提升，此多方

9、面考虑问题，防止类似潜在的问题发生。4、生产联想I816翻盖外壳酷黑部品导致批量表面效果起皱的原因分析及事情发生经过报告如下：7月26日在生产联想I816翻盖外壳酷黑时首件试产均OK，在量产中发现此部品表面效果起皱，具初步原因分析在此部品试产时烤箱温度设置为60底漆，因当时试产进入烤箱部品较少，其热量足以将底漆完全干燥，此时底漆膜厚8-11ul，所以此时试产OK，但当量产中大批量部品进入烤箱，此时部品都为湿膜，吸收热量多，但烤箱温度设为60，使烤箱内温度下降，导致了底漆未能完全干燥，喷涂UV经紫外线灯光高温照射后使其底漆与UV有了内应反应，引起表面起皱。另一方面在试产时测得UV膜厚为20-22

10、ul，技术员为了考虑节约油漆，降低成本，将喷枪油量减下二个刻度，此时测得膜厚为18-19 um，此举动虽然是为降低用油量损耗所想，但不符合程序和部门规定，此也为部品起皱的原因之一，对上级做出的处理和批评教育愿意接受，当此异常发现后立即做出改善，使后续部品表面效果得到了好转。对此批量异常的发生内部也做了认真的检讨和分析，并给相关人员做了处理，从此次异常中吸取了教训同时也总结了失败的原因，在今后的工作中，对技术员严格要求，对异常发生的原因判断要求准确，及时、杜绝批量异常的再次发生。一定要按程序作业，量产后严禁私自动喷枪、改变工艺，若再有类似问题发生从严处理。5、关于康佳C926主机后壳电池卡扣处喷

11、涂发白不够油的原因分析及改善对策:原因分析:A、 部品上治具一出四喷涂对扣位下平面是内里面，属喷涂死角位置，喷涂时难以喷涂到位。B、 初工程制作样品时，此处已成少油状态，所以量产中对照也是同样效果，。改善对策：A、暂定将此部品用“工”字形治具上线，将部品平行，单个喷涂。B、将暂定此部品用两个喷房多支喷枪喷涂。C、改善后待重新签板，达到客户满意为止，量产时与样板对照。6、关于涂装6月14日晚生产PERLOSA-COVER前壳白色部品不良率达34%的不良造成不良偏高具体原因分析报告如下：当时生产时接通知将现场所有白色A-COVER（白色）清理掉，有问题的部品已发邮件分开处理，在喷涂完成素材良品后，

12、将油漆调配为13秒来处理现场A-COVER（白色）C3-2两侧黑斑和异色点，气纹等部品，此批素材是6月7日留下的，已在现场放置一段时间，白色素材表面的脏物在除尘时难以除去，此部品又不可用清洁水擦拭，实在找不到好的方法。（当时疏忽和失职的是各种待处理品没按素材来料检验重新检验一次，把不能喷的素材和超限度的检出来退给客户）在喷涂后出现块状黑影，在批量6180PCS检查中块状黑影占7%，此批素材本身黑影部分和异色点部分都是前次挑选后分开的，所以在喷涂后块状黑影部分占不良比例较大，造成了整个批量的不良率偏高，当前现场A-COVER白色素材已全部处理，其黑斑、异色点部分按邮件所说形式分开，除此之外，对其

13、它不良也应对制程中进行检讨，比如尘点4%，碰伤1%等，在异色点控制过程中，对来料素材进行挑选外，对泵蒲、喷枪的清洁，调油过程中的每个细节都要注意。在后续的生产中对第每个环节观察到位，力求减少每个不良点的不良率，将品质工作做好，并细心分析每个不良的发生原因，将不良降至最底点，本人会将此次不良率偏高做为一次教训，带领各同仁做好以后的工作。7、万利达S588上前壳组件，下后壳组件不良分析报告:关于万达S588上前壳组件、下后壳组件（蓝色款）表面麻点较多，对此不良现象特做如下分析及改善报告： 因之前有出现过此不良现象，而后经工程试产后，改变了底漆涂料，在2月2日，量产打首件及试产中所用涂料及调油参数均

14、与打样时一致，但量产后仍然有表面麻点较多现象，在喷涂底漆后未反应出麻点较多现象，而喷涂UV经过流平后再经UV固化却出现麻点，在喷涂UV后直接UV固化后却不见此现象，初步判定因UV漆与底漆在流平过程中发生化学反应,出现了表面麻点较多的不良现象,改善过程中曾对UV烤箱进行了擦拭及抽风动作而后再次试产此现象不变,也将此部品在B线喷底漆后在其它线喷涂UV,此次改善结果与B线无差异,上次对此部品打样的工程师也一同在现场指导,改善无结果.对万利达S588上前壳组、下后壳组件(蓝色)表面麻点较多的不良现象还需请油漆供应商来进一步做出分解和改善，相信一定可以克服困难，以符合客户品质要求。8、关于康佳C926皮

15、革漆颜色给生产带来困扰一事 自康佳C926皮革漆生产1万多套以来，色差问题存在较严重，给康佳项目管理部带来一定的不便，同时也给生产部带来更进一步的生产难度，颜色偏差，工艺的改进，生产延误，最终改善结果只能对到客户所签下限板。 就目前几批生产过程中，雅仕蓝底漆通过工艺改进最容易对到的限度也就是下限板，通过各方面的实验、摸索、具体分析如下：1、油漆本身性能就不稳定，小批量试产油漆和量产时油漆不一致，生产时浓度上升快难以控制。2、当时中限版去康佳签版时，拿的是油漆供应商小批量工程样油生产之产品。油漆偏兰，而在我生产部量产时油漆偏红、偏紫。3、量产时油漆每次生产通过各方面工艺改进都只能对下限版，造成生

16、产困扰和生产延误。4、现场品管及IPQC技术员由于自已的权限问题等原因，判定不准，（一定要对到中限板，方可量产）。通过以上分析，给生产带来的困扰及生产进度的延误，和给康佳项目管理部带来的诸多不便，需找供应商重新检讨，还请吴工重新拿量产油漆生产出来的下限版颜色产品去和康佳争取中限版。 涂装缺陷及其对策一、 气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位偏暗，且表面粗糙。原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致，产生气纹。对策：1、增加膜厚或降低烤箱温度。2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。3、改用溶解力较低的溶剂。二、 烧焦、咬素材：1、表面有龟裂，像用刷子擦过

17、未干油漆留下之痕迹。 2、有如重工品磨痕。 3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。 原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反应即已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 对策：1、降低烤箱温度，使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。三、 面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。原因：1、油漆粘度过高。2、油漆成份配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。3、喷枪未调致最佳状态。（如气压过大，油量过小等）。4、产品重工次数过多，涂膜太厚。对策：1、降低油漆浓度。

18、 2、合理调整油漆比例，使之完全溶解。 3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。四、 发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈 灰色，无金属感。原因：1、气温骤然下降，导致室内外温度过大。2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。 对策：1、将产品在喷涂前进行烘烤或在喷柜前安装烤箱。 2、减少空气流通，如送风、抽风调至最低点，且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度，并将热量散发至生产线周围，减少生产线温差、湿度差。 4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。五、 面花：被涂物同一表面颜色不均,有亮有暗。原因

19、：1、油漆喷涂厚薄不均。2、底漆表面未完全烤干，（如上半部分比下半部分干）就已喷面漆。3、喷枪雾化气压距离等未调至最佳状态。对策：1、调整喷枪至最佳状态。 2、升高烘烤温度，增加烘烤时间。六、 结合线：成型时两大胶流相融形成的一条组线。原因：1、涂膜太薄。2、油漆蔽盖力太差。对策：1、修改油漆成份，或增加油漆浓度以提高其蔽盖力。 2、打磨结合线，以淡化其与周围区域的差别。油污：喷涂物表面有不规则油迹与其它部位相比颜色偏暗或形成小圆点，大小不一，数目众多，有如陨石坑。原因：1、素材表面有小水点或脱膜剂，肉眼看不见。 2、油漆含有杂质，如水等。 3、作业员饭后未洗手，或天气太热，手有油迹、汗水等渗

20、透手套或指套，不小心接触到素材。对策：1、清洁素材。 2、作业员随时注意更换手套、指套，上线前洗手并擦干净。 3、更换油漆或添加抗油剂。七、开裂： 产品成型时一般都内应力，如不进行消火处理，烤漆后会造成开裂。（如弓箭的弓与弦有一个内应力，有可能造成断弦）。对策：1、将素材放入变形温度以下60烘烤2H。 2、用1份丙酮，三份水浸泡1015。八、颗粒杂质偏高：原因：1、素材前处理不到位。 2、湿度太低导致空气纯洁度降低且产品带静电荷增高对空气中的毛丝颗粒吸附性增强。 3、素材摆放时间太长，造成表面不清洁且除尘困难。 4、供风设备的过滤网长时间没更换，环境卫生不彻底。 5、供抽风使用不合理造成正扬压

21、或负扬压严重不平衡。 6、喷房与烤箱等清洁不彻底。 7、治具使用次数过多。 对策：1、对素材及治具进行彻底清洁再上线，（如单个除尘后再进车间，治具上线前用白电油等进行清洗）2、素材来料应单个包装PE袋，以保证其清洁度。 3、生产线设备需时刻保持卫生清洁。 4、生产线周围与喷房、洒水以增加其湿度，降低灰尘的运动量。 5、油漆过滤应达到3次以上，且用较密的过滤网。九、积油：喷涂物表面油漆太厚、边沿堆积成凸起状。少油：将喷涂后产品转换视角可见底材。原因：1、拉线、自转、油泵、气压等不稳定。2、喷枪没有调至最佳位置。3、油漆浓度调配前后不一致。对策：1、稳定气压、油泵、线速、自转等。2、调整喷枪至最佳

22、位置。3、油漆浓度应反复确认、打样与生产时应完全一致十、附着力NG：做百格实验时有脱落且超过客户允许极限。原因：1、UV油漆太厚，导致脆化。 2、素材密度过大，难以与油漆相溶。 3、磨砂面过于光滑，导致附着困难。 4、溶剂渗透力不够，无法进入素材表面。 5、底漆与面漆不相溶。 6、素材表面有水分或脱模剂等脏物。 7、烤箱预热不够，导致开油水未完全挥发。对策：1、减少膜厚至正常状态。 2、打磨素材表面，增加其粗糙度 3、清洁素材。 4、增加烘烤时间。 5、更换油漆或开油水。 6、不影响其它性能情况下，可降低UV灯能量。十一、硬度NG：做硬度测试实验时，表面有划痕且超过客户允收标准。原因：1、面漆

23、涂装太厚，UV灯无法穿透导致内部无法完全固化。 2、涂装后面漆表面过于粗糙导致硬度试验时磨擦力过大，留下划痕。 3、UV灯能量不够，以致无法彻底固化。对策：1、调整膜厚至最佳状态。 2、提高涂装工艺，使喷涂物表面更光滑。 3、供货商更换或调整油漆成份。4、更换UV灯管，增加UV固化能量。十二、耐磨NG。原因：1、面漆膜厚不够。 2、UV灯能量太低，未完全固化。 3、UV油漆本身质量达不到要求。对策：1、增加面漆膜厚。 2、更换油漆。 3、测量UV灯能量，灯管老化需及时更换。涂装专业用语及其注解： 溶剂：是溶解树脂使颜料容易混合的透明液体。 真溶剂：本身对树脂有溶解力。 助溶剂：本身不具有溶解力

24、，但有助溶力，可加速溶解。 稀释剂：本身不具有溶解力，但与其溶剂按一定的百分比混合仍可溶解树脂。按溶剂的挥发速度，我们可将其分为高沸点，中沸点，低沸点三个种类的开油水。低沸点：100 中沸点：100150 高沸点：150 以上。 颜料 有机颜料无机颜料 开油水 真溶剂30%助溶剂5%释稀剂65% 油漆树脂 合成树脂天然树脂什幺是UV： UV就是紫外线（Ultra-Violet Ray）的英文简称，工业用的UV波长为200nm到450nm为其应用范围。UV光固化： 用UV来照射“UV照射可硬化的材料”使它硬化的过程。我们称之为UV光固化。“UV照射可硬化材料”的硬化原理: UV照射可硬度化材料中

25、的光起始剂吸收紫外线光谱。（波长200400NM）中的某些特殊波长的光而产生断键情形，这些断键的物质再去撞击单体和预聚合体而产生连锁架桥反应，瞬间将此材料从液态变成固态。自动喷涂样品制作的基本技巧： 步骤：一、检查准备工作是否OK，如油漆、机器、物料等。二、形成打样思维，头脑中应清楚该产品用几把枪，气压如何，油量多大等。三、架枪时应先确定位置、距离。再确定油量、气压、幅度等，以免造手忙脚乱。不知是位置不对还是油量不对。四、试喷时，应先确定均匀度，再确定颜色，切勿外观与均匀度未调好先调颜色。五、打样时应注意节约，尽量拿素材报废品试油量，最终试喷才拿良品素材，且按正常程序流出，勿提前取出，以免误判

26、。六、尽量减少喷枪数目，减少气压、油量，幅度等。枪口朝上的枪气压应相对调小，以免吹掉产品且造成油雾乱飞，产生不良。七. 喷枪与产品距离应在在15CM为佳。 八. 打样完后应将所有线上不良品破坏性报废，以免性能不良品流 入下工序。如何发现涂装各工序潜在问题为了有效控制涂装制程中问题点再次重复发生，提前预防，避免造成批量不良报废，给公司及个人带来重大损失，在此请各位班组长认真给你属下作培训，减少本班异常的发生。涂装共有调油房-素检-自动线-全检-出货或发下一工序这些重点岗位，具体内容如下：调油房:1、 油漆的防护，潜在的开桶时用铁捶敲打引起火花与油漆爆炸，引起火灾。2、 潜在的洗枪水和开封的剩油未

27、密封好泄漏导致规定使用时间内报废，洒精的挥发。3、 调油前桶表面未把灰尘擦拭干净及油漆本身杂质未过滤彻底，油漆与灰尘混在一起调配使用造成潜在喷涂颗粒。4、 把全光或消光编号和比例看错误调配,5、 调油前未查制造命令单上配油编号和生产批量以及单个配油量去调油，特别加固化济双组分涂料多调配只有报废。素检：1、 潜在的素材不良如：翘边，缩水、气纹、结合线、毛边，划伤、浮纤、拉摸、批峰等，流入下一工序或误判，造成批量性的不良，对难判定素材缺陷一定要试喷看结果才能决定。针对白色素材异色要彻底挑选，避免潜在的制程异色增加。2、 前处理除尘不彻底造成潜在的喷涂颗粒毛丝形成。3、 每批模号和批次号未区分清楚，

28、导致全检难度增加。4、 对每批来料每箱及每层数量要清点清楚，避免潜在的数据误差。5、 对素材检验要戴指套或手套，轻拿轻放不超过3PCS以上，避免潜在的批量碰伤或划伤。自动线：1、 上下治具手法不一和治具上在支柱高度不一致，可能造成潜在的碰伤、刮伤、积油、少油、颜色不均、色差、等批量不良。2、 对治具管控不到位，如新治具使用前不清洗和照射UV灯，喷涂会造成潜在的油污、油点。旧治具使用次数过多，积漆过厚造成潜在的少油、毛边等不良。3、 作业员进除尘捡产品及搞卫生时,一定要关掉链条和避免人身体碰到除尘枪.避免潜在造成的人身安全和除尘枪被碰松动未发现造成批量产品划伤.4、 换线前要了解产品喷油区域及产品和治具试装动作，避免潜在的不要喷油区域已喷油和治具不能使用造成批量爆裂、变形等不良。5、 小批量试产时一定要把每台车抽一层和分批