钻孔灌注桩施工质量控制

1、钻孔灌注桩施工质量控制 随着城市建设的迅猛发展，高层建筑大量涌现，使建筑物的基础要承受上部荷载的能力越来越大，这样天然地基不能满足建筑物荷载的要求，就需要进行地基处理，根据不同地质情况采取不同桩基础方案，今天要对泥浆护壁钻孔灌注桩及预制混凝土方桩进行探讨。一、施工前准备1.1 施工前应对地下电缆、给排水管道设施、对妨碍施工或对安全操作有影响的应先作清除，移位或妥善处理。1.2 施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理，场地要采取有效的排水措施。1.3 应具备施工区域内的工程地质资料，经会审确定的施工图纸、施工组织设计或施工措施方案。1.4 对商品砼搅

2、拌站的原材料及其抽检试验报告、砼配比等提出要求。二、泥浆护壁钻孔灌注桩施工步骤 测量放线 埋设护筒 钻机就位、泥浆制作 钻击成孔 检孔、清孔、检查沉渣 制作、安放钢筋笼 安装导管 二次清孔 灌注砼三、泥浆护壁钻孔灌注桩质量控制3.1 测量放线： 场地平整后放线定桩位，并会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证，经复核无误后，方可进行施工。3.2 设置护筒：3.2.1 护筒一般用4-8mm厚的钢板加工制成，高度为1.52m， 钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm，护筒的顶部应开设12个溢浆孔，并高出地面150300mm。3.2.2 护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设，埋设护

3、筒的坑不要太大，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，四周即用粘土回填，分层夯实，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。3.2.3 护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。3.3钻机就位 泥浆制作3.3.1 泥浆护壁和排渣用的泥浆在粘土中成孔时，应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重，应控制在1.1-1.3。3.3.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应控制在1.2-1.3。3.3.3 泥浆池、沉淀池的池面标高应比护筒低0.5-1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量。沉淀池的

4、容量应为，每孔排渣量的1.5-2倍。3.3.4 应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞，沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。 泥浆池 钻机就位3.4 钻击成孔 正在钻孔3.5 钻孔桩清孔3.5.1 对以原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1-1.25左右。3.5.2 对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆比重宜为1.15-1.25左右。3.5.3 清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不应大于50mm，摩擦桩不应大于100mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，符合规定方可灌注水下砼施工。清孔

5、测孔深及沉渣厚度 测泥浆比重3.6 钻孔灌注桩钢筋笼制作及吊运3.6.1 钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。3.6.2 加劲箍应在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得内园弯曲，以免阻碍导管工作。3.6.3 主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。3.6.4 钢筋笼制作允许偏差：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，钢筋笼长度100mm。3.6.5 钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上。3.6.6 在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置砼垫块，砼垫块根据保护层厚度设计。3.6.7 如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。3.

6、6.8 钻孔桩钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮，通常可设34根主筋伸到孔底作为锚固，也可将钢筋笼与孔口支撑固定。3.6.9 钢筋笼吊装完毕，应进行隐蔽工程验收。 钢筋下料 成型钢筋笼 起吊钢筋笼 钢筋笼就位 接钢筋笼3.7 导管安装3.7.1 导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200250mm，直径制作偏差不应超过2mm。导管的分节长度按工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜用法兰或双螺母方扣快速接头。3.7.2 下导管时避免挂住钢筋笼，

7、为此可设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩。3.7.3 浇筑砼时,为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300-500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。安装导管3.8 浇注水下砼应遵守下列规定3.8.1 开始浇注砼时，应有足够的砼储备量，是导管一次埋入砼面以下不应小于0.8m。3.8.2 导管埋入砼深度宜为2-6m，严谨导管提出砼面，应有专人测量导管埋深及管内外砼面的高差，填写水下砼浇注记录。3.8.3 使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出。3.8.4 水下砼必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制。对浇注过程中的一切故障均应记录备案。3.

8、8.5 控制最后一次灌注量，超灌高度应为0.8-1.0m，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶砼达到强度设计值。 做试块 浇注混凝土 静载试验 开挖桩基 深层搅拌桩施工质量控制一、深层搅拌桩施工质量控制1. 施工前的准备工作 应在施工前完成如下准备工作： 搞好场地的三通（路通、水通、电通）一平（清除施工现场的障碍物），查清地下管线的位 置及确定架空电线的位置、高度。2.放线：按设计图纸放线，准确定出各搅拌桩的位置；搅拌桩应每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位。根据需要改动原设计位置的，需取得设计同意后，方可执行。3.机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道要通畅。4.所需材料应提前进场，水泥及外加

9、剂必须有出厂合格证，水泥必须送试验室检验合格后方可使用。二、深层搅拌桩施工按下列步骤进行：1.搅拌桩机：深层搅拌桩机及相应的辅助设备（灰浆泵、灰浆搅拌机等）。2.制备水泥浆：按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗。3. 预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导架搅拌切土下 沉，搅拌机下沉时开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转。4. 提升喷浆搅拌，搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。5. 重复上、下搅拌，搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆

10、应正好排空，为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面，搅拌过程同时喷水泥浆。6.清洗，向集料斗注入适量水，开启灰浆泵、清洗全部管线中的残存水泥浆，直到基本干净，并将粘附在搅拌头上的杂物清洗干净。7.移位，重复上述步骤，再进行下一根桩的施工。三、施工质量保证措施为保证施工质量，在施工中应严格按设计要求和有关施工规范、规程进行。从原材料进场开始至搅拌桩施工结束的每一道工序都严把质量关。搅拌桩施工中尤其要抓好以下方面：1.开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。2. 施工时，设计停浆(灰)面应高出操作面标高0.5米。3. 保证垂直度：设备就位

11、后，必须平整，确保施工过程中不发生倾斜、移动。要注意保证机架和钻杆的垂直度，其垂直度偏差不得大于1%。4. 桩机桩位必须对中，偏差不得大于2厘米；桩径偏差不得大于4。5.制备好的水泥浆不得有离析现象，停置时间不得超过2个小时。若停置时间过长，不得使用。6. 搅拌提升速度与输浆速度同步进行。7. 输浆阶段必须保证足够的输浆压力，连续供浆。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应将搅拌头下沉到停浆点0.5米以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌；如停工40分钟以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工。8.严格控制搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度得以充分搅拌，确保桩身强度和均

12、匀性。9. 施工中，如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知设计，以便及时采取补桩措施，以保证施工质量。10. 严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过滤。制备好的浆液上做好标志，在施工中严格做好计量工作。制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。11. 施工记录必须详尽完善，施工记录必须有专人负责，施工中发生的问题和处理情况，均须如实记录，以便汇总分析。预制实心方桩施工质量控制一、材料应符合下列要求1.预制钢筋混凝土方桩：规格质量必须符合设计要求，并有出厂合格证。 2.焊条型号：性能必须符合设计要求和有关标准的规定，一般宜用E4303牌号。 3.钢板材质：规格符合设计要求，宜用低碳

13、钢。 二、预制方桩施工步骤 桩机就位 起吊预制桩 稳桩 、打桩 接桩 送桩 中间检查验收 桩机移位 1.桩机就位：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。 2.起吊预制桩：使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；应轻吊轻放，避避免剧烈碰撞，保护桩身质量。 3.稳桩、打桩3.1 桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。3.2 锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。3.3 桩帽和送桩帽与桩周围间隙应为5-10mm。3.4 打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先大后小，先长后短。由于桩的

14、密集程度不同，可自中间向两个方向或对称四周施打；也可由一侧向单一方向施打。3.5 桩端位于一般土层时，以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅。桩端如进入坚硬的土层或砂石层应以贯入度为主 ，标高为辅。4. 接桩 4.1 接桩时上下节桩的中心偏差不得大于5mm。4.2 桩对接前，上下端板表面应采用铁刷子清刷干净。坡口处应刷至露出金属光泽。4.3 上下两节桩方向的间隙应采用厚薄适当、加工成楔形的钢板，填实焊牢。4.4 焊接时，已在桩四周对称进行，待上下桩固定后，拆除导向箍再封层施焊，焊接层数不得小于2层。第一层焊应为打底焊，确保根部焊透。第二层焊不应有夹渣、气孔等缺陷，要求连续满焊，焊缝必须每层检查，厚

15、度满足设计要求。4.5 桩接头焊接完毕后，焊缝应在自身条件下冷却8分钟以上方可继续沉桩。5. 送桩：送桩的中心线应与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不平可垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。 6. 检查验收：桩尖进入持力层，接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收，符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。 7. 打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及 时与有关单位研究处理： 7.1 贯入度剧变。 7.2 桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹。7.3 桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。 8. 桩的起吊应符合下列要求：8.1 桩应达到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输。 8.2 桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，应平稳并不得损坏。 8.3 垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面内。 8.4 同桩号的桩应堆放在一起，而桩 尖应向一端。8.5 多层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放层数一般不宜超过4层。 9. 桩身