分级管控实施及隐患排查培训课件

1、任桂远任桂远安全管理中心安全管理中心20152015年重大事故频发年重大事故频发 1. 2015 1. 2015年年4 4月月6 6日，福建腾龙芳烃日，福建腾龙芳烃( (漳州漳州) )有限公司有限公司“46”46”爆炸着火事故。爆炸着火事故。6 6人受人受伤，直接经济损失伤，直接经济损失94579457万元。万元。 2. 2015 2. 2015年年6 6月月1 1日，上海东方之星旅游客船倾覆，日，上海东方之星旅游客船倾覆，442442人遇难。人遇难。 3. 2015 3. 2015年年7 7月月1616日，山东石大科技有限公司日，山东石大科技有限公司“716”716”液化石油气球罐燃爆事故。

2、液化石油气球罐燃爆事故。直接经济损失直接经济损失28122812万元。万元。 4. 2015 4. 2015年年8 8月月1212日，天津滨海新区日，天津滨海新区“812812”爆炸事故。造成爆炸事故。造成165165人遇难、人遇难、8 8人失人失踪踪,798,798人受伤人受伤. . 5. 2015 5. 2015年年8 8月月3131日，山东滨源化学有限公司日，山东滨源化学有限公司“831”831”爆炸事故。爆炸事故。1313人死亡，人死亡，2525人受伤。人受伤。 6. 2015 6. 2015年年1111月月2929日，滨州市邹平县的山东富凯不锈钢有限公司发生煤气泄漏中日，滨州市邹平县

3、的山东富凯不锈钢有限公司发生煤气泄漏中毒事故，造成毒事故，造成1010人死亡。人死亡。1、2016年7月27日上午6时许，江苏宜兴市张泽新宇化工有限公司发生爆燃事故，且火灾现场火势较大 ,据消防队员初步侦查，确定事故起火部位为厂区固废堆场内，该堆场内堆放了大量甲醇、乙醇，事故着火面积大约有500平方米。2016年近期发生的事故（7月底至8月中旬）2、2016年8月11日15时20分许，湖北当阳市马店矸石发电有限责任公司高压蒸汽管道发生爆管事故，经全力组织搜救，目前已确认死亡21人、受伤5人（其中3人重伤）。初步调查显示，发生在马店矸石发电有限责任公司爆管事故原因为该公司热电项目在建调试过程中，

4、高压蒸汽管道破裂，蒸汽外泄所致。3、2016年8月11日淄博新区一在建路段旁发生一起塌方事故，在坑内干活的3名施工人员被埋，据了解，事故造成一人死亡两人受伤，死亡的一人是在读大学生。一名伤者表示，事发前，施工方未对施工做任何安全防护措施。 4、 8月11日8时23分，一辆号牌为山东N90876号的变型拖拉机(核载1.08吨，实载7.74吨)，沿山东省淄博市北山路由西向东行驶，行至北山路与博沂路交叉路口时失控冲入路口，先后与由北向南方向正常行驶的鲁CG1836号公交车、鲁CB9518号大客车等车辆发生碰撞，共造成11人死亡、21人受伤。 5、 2016年8月16日14时许，甘肃酒钢集团宏兴钢铁股

5、份有限公司西沟矿在斜坡道支护作业过程中，施工方陕西中金建筑工程公司气焊作业时导致木板和干草着火，巷道内产生浓烟，井下9名工人被困。截止8月17日4时06分，井下被困9人均已找到，救援升井后，抢救无效，确认死亡。在当地救援力量未到之前，该公司西沟矿先期组织工人下井施救，造成3人因一氧化碳中毒严重，救治无效死亡。目前，该事故已经造成12人遇难。 6、2016年8月16日上午，大雨中济南齐鲁制药厂车间发生着火事故，现场浓烟滚滚。经初步勘察，起火原因为工人在切换风管引燃管内残留气体时发生火灾，财产损失约2万元。7、8月18日15时左右，山西清徐的阳煤化工新材料园区内一粗苯罐发生爆炸后泄漏，并引发大火。

6、具体原因正在调查中。一、开展分级管控的目的一、开展分级管控的目的 为了有效落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生。 开展风险管控的基本程序 化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，一般程序包括： 成立组织机构成立组织机构 实施培训实施培训 编制作业指导书和有关台账、编制作业指导书和有关台账、记录记录 采用相应的方法辨识危害因素并填写相关记录采用相应的方法辨识危害因素并填写相关记录 采用适用采用适用的方法进行风险分析并填写相关记录的方法进行风险分析并填写相关记录 分析现有风险控制措施的分析现有风险控制措施的有效性，提

7、出改进的控制措施并填写相应的记录有效性，提出改进的控制措施并填写相应的记录 依据制定的准依据制定的准则，判定风险等级并填入分析记录则，判定风险等级并填入分析记录 逐级评审并审核、审定、批逐级评审并审核、审定、批准，形成台账或控制清单准，形成台账或控制清单 组织全员学习本岗位的风险，落实风险组织全员学习本岗位的风险，落实风险控制措施控制措施 组织人员及时并定期评审、更新风险信息组织人员及时并定期评审、更新风险信息 结合实际结合实际实施风险分级管控实施风险分级管控 有效运行体系，实现持续改进有效运行体系，实现持续改进。 8月11日，为进一步落实安全标准化体系要求，推进安全管理工作的规范化，集团公司

8、在硫磺车间会议室组织召开“安全风险分级管控及隐患推进管理”两体系建设专题会议，集团公司各车间、职能部室、后勤科室负责人及以上人员参加。危险源危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。二、术语与定义二、术语与定义危害因素：危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和

9、有害因素分为四人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是类，分别是“人的因素人的因素”、“物的因素物的因素”、“环境因素环境因素”和和“管理因素管理因素”。危害因素辨识危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。确定每个危害因素特性的过程。风险：风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两风险有两个主要特性，即可能性和严重性个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失

10、的大小和程度。风险评价风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。接受予以确定的过程。风险度风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级。1、危害因素辨识方法 推

11、荐两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析：一是工作危害分析法（简称一是工作危害分析法（简称JHAJHA），主要用于对作业活），主要用于对作业活动的危害因素进行辨识；二是安全检查表法（简称动的危害因素进行辨识；二是安全检查表法（简称SCLSCL）主）主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。要对静态设备设施的危害因素进行辨识。三、危害因素辨识三、危害因素辨识1.1工作危害分析法 该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对

12、作业活动中存在的风险进行分析识别。法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。1.2安全检查表分析法 该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。关的潜在危险性和有害性进行判别检查。（1 1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2 2）常规和异常活动；）常规和异常活动；（3 3）事故及潜在的紧急情况；）事故及潜在的紧急情况；（4 4）所有进入作业场所的人员的活

13、动；）所有进入作业场所的人员的活动；（5 5）原材料、产品的运输和使用过程；）原材料、产品的运输和使用过程；（6 6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7 7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；度；（8 8）丢弃、废弃、拆除与处置；）丢弃、废弃、拆除与处置；（9 9）气候、地震及其他自然灾害等。）气候、地震及其他自然灾害等。2 、危害因素辨识范围（1）在进行危害因素识别时，应依据生产过程危险和有害因素生产过程危险和有害因素分类与代码（分类与代码（GB/T13861GB/T138

14、61）的规定，对潜在的人的因素、物的因）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气人机工程因素；设备腐

15、蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。体泄漏的原因等。3、危害因素辨识内容1 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？）身体某一部位是否可能卡在物体之间？2 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？3 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？4 4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？5 5）噪声或震动是否过度？）噪声或震动是否过度？6 6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？7 7）

16、照明是否存在安全问题？）照明是否存在安全问题？8 8）物体是否存在坠落的危险？）物体是否存在坠落的危险？9 9）天气状况是否对可能对安全存在影响？）天气状况是否对可能对安全存在影响？1010）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？（2）辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问：（3）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起

17、重伤害、例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。 风险类别可以参考风险类别可以参考GB 6441-1986 GB 6441-1986 企业职工伤亡

18、事故分企业职工伤亡事故分类和类和GB/T 13861-2009GB/T 13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码生产过程危险和有害因素分类与代码4、危害因素造成的事故类别及后果序号类别物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺灼烫火灾高处坠落坍塌冒顶片帮透水放炮火药爆炸瓦斯爆炸锅炉爆炸容器爆炸其它爆炸中毒和窒息其它伤害 针对动态的作业活动采用工作危害分析法对危害因素作危害分析法对危害因素进行辨识；针对静态的设备设施采用安全检查表法对危害因素安全检查表法对危害因素进行辨。只有将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨识全面细致。5.1工作危害分析法实施步骤 该方法针对的分析对

19、象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。5、危害因素辨识方法应用5.1.1作业活动的划分 可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。工艺操作、设备设施操作、现场巡检。2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。处理，设备故障处理。3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。开车、停车及交付前的安全条件确认。4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、动火、受限空间、高处、临时用电、

20、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤火车装卸车、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管机检查、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。其他作业。5）

21、管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。变更管理、现场监督检查、应急演练等。5.1.2分析并选定作业活动1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入作业活动清单（参照表1）。表1 作业活动清单（记录受控号） 单位: ：序号岗位/地点作业活动活动频率备注1 2 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）5.1.3填

22、写工作危害分析（JHA）评价表1）该表是针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤”和“危害因素或潜在事件”栏目。2）工作危害分析（JHA）评价表中“工作步骤”、“危害因素或潜在事件” 和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必须填写的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。 表2-1 工作危害分析（JHA）评价表（记录受控号单位： 工作岗位： 工作任务： ：） 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期： 序号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LECD风险等

23、级表2-2 工作危害分析（JHA）评价表（记录受控号单位： 工作岗位： 工作任务： ：）分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期： 序号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LSR风险等级5.2安全检查表分析法实施步骤 该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。 该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审，是辨识危害因素及其风险的又一方法，适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清

24、单、进行危害因素识别。 表表3 设备设施清单设备设施清单（记录受控号）： 单位: 单元/装置 ：序号序号设备名称设备名称类别类别/ /位号位号所在部位所在部位备注备注125.2.1安全检查表编制的依据1 1）有关标准、规程、规范及规定；）有关标准、规程、规范及规定；2 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；）国内外事故案例和企业以往的事故情况；3 3）系统分析确定的危险部位及防范措施；）系统分析确定的危险部位及防范措施；4 4）分析人员的经验和可靠的参考资料；）分析人员的经验和可靠的参考资料；5 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。5.2.2

25、安全检查表编制步骤1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。1 1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。2 2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质

26、、周围环境、安全距离方面别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。5.2.3安全检查表分析要求3 3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静）分析对象是设备设施、作业

27、场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。作。4 4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。工艺规程或工艺卡片的规定。5 5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准

28、检查时，不潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。力指示等。6）依据设备设施清单，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。7）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。8）填写安全检查分析（SCL）评价表。该

29、表是危害因素辨识和风险评价全过程的记录，应将辨识情况分别填入“检查项目”、“标准”和“现有安全控制措施”，并参照本指南第3.4条内容，填写“不符合标准的情况及后果”栏目。 其中“检查项目”、“标准”、“不符合标准的情况及后果”和“现有安全控制措施”是本阶段必须填写的，其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。序号序号检查项目检查项目标准标准不符合标准的不符合标准的情况及后果情况及后果现有安全控现有安全控制措施制措施L LS SR R风险风险等级等级建议改进建议改进措施措施备备注注分析人员：日期：审定日期：表表4 4 设备安全检查（设备安全检查（SCLSCL）表）表 在组织完成对危害

30、因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。四、风险分析四、风险分析1、风险分析和分级方法 本指南推荐两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析，判定风险等级：一是作业条件危险性分析法（简称LEC）；二是风险矩阵法（简称LS法）。1、作业条件危险性分析法 该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种

31、因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=LEC。D值越大，说明该系统危险性大、风险大。 2 、风险矩阵法 该方法通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=LS ，其中R是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大；L是事故发生的可

32、能性；S是事故后果严重性。3、风险评价准则企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合实际制定适合本单位的风险分析判断准则，以便于准确的进行风险分析评估，并认定风险等级。3.1应依据以下内容制定风险评价准则（1）有关安全生产法律、法规；（2）设计规范、技术标准；（3）本单位的安全管理标准、技术标准；（4）本单位的安全生产方针和目标等。4、风险分级巨大（很高）重大（高） 中度（中） 轻度（低）忽略（较低）采用LEC法E级D级C级B级A级采用LS法1级2级3级4级5级危险色度红色红色橙色橙色黄色黄色蓝色蓝色蓝色蓝色5、风险等级判定5.1在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在

33、工作危害分析（JHA）评价表和安全检查分析（SCL）评价表相应的栏目中补充描述，分别依据:D=LEC或R=LS公式，完成D值或R值的计算，将计算取值分别填入记录。再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。5.2以下情形应直接确定为重大（D级2级橙色）风险：（1 1）开停车作业、非正常工况的操作。）开停车作业、非正常工况的操作。（2 2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员）同一爆炸危险区域内，现场作业人员1010人以上的。人以上的。（3 3）1010人以上的检维修作业及特殊作业。人以上的检维修作业及特殊作业。（4 4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。）涉及重点监管化工工艺的主要装置。（

34、5 5）构成重大危险源的罐区。）构成重大危险源的罐区。6、风险分级管控原则A A级级55级：蓝色风险级：蓝色风险 稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责应引起注意，各工段、班组负责A A级危害因素的控制管理，可根据级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控需要控制措施的纳入蓝色风险监控。B B级级44级：蓝色风险级：蓝色风险 轻度（一般）危险，可以接受（或可容许轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的

35、）。车间、科室应引起关注，负责的）。车间、科室应引起关注，负责B B级危害因素的控制管理，所级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。保控制措施得以维持现状，保留记录。C C级级33级：黄色风险级：黄色风险 中度（显著）危险，需要控制整改。公司、中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责部室（车间上级单位）应引起关注，负责C

36、C级危害因素的控制级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。D D级级22级：橙色风险级：橙色风险 高度危险（重大风险），必须制定措施进行高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司

37、对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。低后才能开始工作。E E级级11级：红色风险级：红色风险 不可容许的（巨大风险），极其危险，必须不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能

38、继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。立即采取隐患治理措施。 风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。1、风险控制措施的制定 对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。五、风险控制五、风险控制2、风险控制措施应包括：（1 1）工程技术措施，实现本质

39、安全；）工程技术措施，实现本质安全；（2 2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制等；查和奖惩机制等；（3 3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4 4）个体防护措施，减少职业伤害。）个体防护措施，减少职业伤害。3、在选择风险控制措施时，应考虑：（1 1）可行性和可靠性；）可行性和可靠性；（2 2）先进性和安全性；）先进性和安全性；（3 3）经济合理性及经营运行情况

40、；）经济合理性及经营运行情况；（4 4）可靠的技术保证和服务。）可靠的技术保证和服务。4、风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1 1）措施的可行性和有效性；）措施的可行性和有效性；（2 2）是否使风险降低到可容许水平；）是否使风险降低到可容许水平；（3 3）是否产生新的危害因素；）是否产生新的危害因素；（4 4）是否已选定了最佳的解决方案；）是否已选定了最佳的解决方案；（5 5）是否会被应用于实际工作中。）是否会被应用于实际工作中。5、风险分析评价记录的完善 经评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入工作危

41、害分析（JHA）评价表和安全检查分析（SCL）评价表相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。 当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。（1 1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；（2 2）操作工艺发生变化；）操作工艺发生变化；（3 3）新建、改建、扩建、技改项目；）新建、改建、扩建、技改项目；（4 4）事故事件发生后；）事故事件发生后；（5 5）组织机构发生大的调整。）组织机构发生大的调整。六、风险信息更新六、风险信息更新1、企业危害因素辨识和风险评价工作的主管部门主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人或

42、分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评价小组，并对“危害因素辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。七、风险信息更新七、风险信息更新2、各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的作业活动清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（设备设施清单、工作危害分析（JHAJHA）评价表、）评价表、安全检查分析（安全检查分析（SCLSCL）评价表，）评价表，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。3、上级风

43、险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（重大（D D级级22级级 橙色）及以上风险必须橙色）及以上风险必须报公司批准。报公司批准。4、各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立风险分级管控清单（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。表5风险分级管控清单（受控记录号）：序号风险点（作业活动或设备设施）风险等级 管控层级 责任单位责任人分析来源12填表人：填表时间5、各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的风险管控登记台账（参照表6），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。表6 风险管控登记台帐受控记录号） 填表单位：序号识别时间审定时间单位或活动数目合

44、计备注A（5级）B（4级）C（3级）D（2级）E（1级）12（注：单位或活动危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）八、判别准则八、判别准则 表1 事故事件发生的可能性（L）判断准则10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。1可能性小，完全意外；或危害的发生容

45、易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。0.1实际不可能。表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则分值法律法规及其他要求人员伤亡财产损失（万元）停工公司形象100严重违反法

46、律法规和标准。10人以上死亡，或50人以上重伤。5000万以上直接经济损失。公司停产重大国际、国内影响。40违反法律法规和标准。3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。1000万以上5000万以下直接经济损失。装置停工行业内、省内影响。15潜在违反法规和标准。3人以下死亡，或10人以下重伤。100万以上1000万以下直接经济损失。部分装置停工地区影响。7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。10万以上100万以下直接经济损失。部分设备停工公司及周边范围。2不符合公司的安全操作程序、规定。轻微受伤、间歇不舒服。1万以上10万以下直接经济损

47、失。1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求。1完全符合。无伤亡。1万以下直接经济损失。没有停工形象没有受损。表4 风险等级判定准则及控制措施（D）风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限320E 不可容许，巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻160320D 高度危险，重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改70160C 中度,中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理2070B 轻度，可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理20A 轻度或可忽略的风险无需采用控制措施，

48、但需保存记录项目项目赋值赋值伤害事件发生伤害事件发生频率频率安全检查安全检查操作规程操作规程员工胜任程度（意员工胜任程度（意识、技能、经验）识、技能、经验）控制措施（监控、联锁、报警、处控制措施（监控、联锁、报警、处置及应急措施）置及应急措施）5 5每次作业或每月发生无检查标准或不按标准检查。无操作规程或从不执行操作规程。不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施。4 4每季度都有发生检查标准不全或很少按标准检查。操作规程不全或很少执行操作规程不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）有监控措施但不能满足控制要求，措施部分投用或有时投

49、用；有应急措施但不完善或没演练。3 3每年都有发生发生变更后检查标准未及时修订或多数时候不按标准检查。发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程。一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错）监控措施能满足控制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。2 2每年都有发生或曾经发生过标准完善但偶尔不按标准检查。操作规程齐全但偶尔不执行。胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好，但偶尔出错）监控措施能满足控制要求，但供电、联锁偶尔失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。1 1从未发生过标准完善、按标准进行检查。

50、操作规程齐全，严格执行并有记录。高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富，技能、安全意识强）监控措施能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急措施每年至少演练二次。风险矩阵法（LS）判断准则表1事故发生的可能性L判断准则评估危害及影响后果的严重性（评估危害及影响后果的严重性（S S） 项目项目赋值赋值法律法规及其法律法规及其他要求他要求事故损失事故损失环境污染影响环境污染影响（经济损失：万（经济损失：万元）元）企业形象企业形象（受损程度）人员伤亡人员伤亡财产财产( (万元万元) )生产影响生产影响5 5违反法律法规及其他要求发生死亡事故或2人以上（含2人）重伤事故，或3人以上急性

51、中毒或辐射事故。50造成1套装置停产24h以上生产时间。经济损失10；发生重大污染事故， 需上报集团公司。引起地方政府主管部门、社会媒体或周围居民的强烈关注。4 4不符合集团公司、公司HSE方面的制度、规定发生重伤事故或急性中毒事故，或3人以上（含3人）轻伤事故。20造成1套装置的聚合或烃化反应单元停产24h h以上生产时间。经济损失5；发生较大污染事故， 需上报公司；在集团公司内受到通报批评，引起地方政府、社会关注。3 3不 符 合 本 厂HSE方面的制度、规定发生12人轻伤事故或听力受损、慢性病10造成1套装置的聚合或烃化反应单元停产12h以上生产时间。经济损失5；排污严重超标，受到地方环

52、保部门处罚或公司处罚。环境污染引起周围居民、相关单位不满。2 2不符合本装置操作规程、安全技术规程轻微受伤、短时间身体不适5造成1套装置的聚合或烃化反应单元停产6h以上生产时间装置内有时乱排污染物，环境监测有害物质超标。在公司和本厂内不良影响，引起职工反感。1 1基本符合集团公司、公司、厂HSE方面的制度、规定。无人员伤亡1造成1套装置的聚合或烃化反应单元停产6h以下生产时间。无污染物乱排放；车间空气指标基本符合国家标准。形象没有明显受损。表3 安全风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-251级巨大在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻1

53、5-162级重大采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-123级中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-84级可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理 45级可忽略无需采用控制措施需保存记录 表4 风险矩阵表后果等级5低中中高高很高很高4低低中中高高很高3低低低中中中高2较低低低低中中中1较低较低低低低中中1E-61E-71E-51E-61E-41E-51E-31E-41E-21E-31E-11E-211E-1事故发生的可能性（/a） 公布本单位的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施,让每名

54、员工都了解风险点的基本情况及防范、应急对策。对存在安全生产风险的岗位设置告知卡,标明本岗位主要危险危害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。对可能发生事故的工作场所、工作岗位,应当设置报警装置,配置现场应急设备设施和撤离通道等。同时,将风险点的有关信息及应急处置措施告知相邻企业单位（1、2级风险点）。九、九、风险公告警示风险公告警示作业前危害分析与告知：作业前危害分析与告知： 针对各个风险点制订隐患排查治理制度 、标准和清单 ，明确企业内部各部门、各岗位 、各设备设施排查范围和要求 ，建立起全员参与、 全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患排查治理机制，实现企业隐患自查自改自报常态。一

55、、目的一、目的1 1、问题、问题是指尚未构成事故隐患的小缺陷或不符合，发现后能立即纠正或整改，即使发生，人员也不会受伤、不会损失工作时间、损失财产，企业内部声誉不受影响，例如：现场卫生。二、定义二、定义2 2、事故隐患、事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的危险不安全行为、物的危险状态、场所的不安全因素和管理上的缺陷状态、场所的不安全因素和管理上的缺陷。包括：（1）作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的不作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的不符合

56、国家安全生产法律法规、标准规范和相关规章制度规定的情符合国家安全生产法律法规、标准规范和相关规章制度规定的情况。况。（2 2）法律法规、标准规范及相关制度未作明确规定，企业危害识）法律法规、标准规范及相关制度未作明确规定，企业危害识别过程中识别出作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方别过程中识别出作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的缺陷等面存在的缺陷等。3 3、安全检查、安全检查( (即隐患排查即隐患排查) )综合性检查综合性检查是指以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况理制度和安全生产管理制度

57、落实情况为重点，各有关专业和部门共同参与的全面检查。专业检查专业检查主要是指对区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪表、区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等系统储运、消防和公用工程等系统分别进行的专业检查。季节性检查季节性检查是指根据各季节特点开展的专项隐患检查，主要包括：（1 1）春季以防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌为重点；）春季以防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌为重点；（2 2）夏季以防雷暴、防设备容器高温超压、防台风、防洪、防暑降）夏季以防雷暴、防设备容器高温超压、防台风、防洪、防暑降温为重点；温为重点；（3 3）秋季以防雷暴、防火、防静电、防凝

58、保温为重点；）秋季以防雷暴、防火、防静电、防凝保温为重点；（4 4）冬季以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电为重点。）冬季以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电为重点。日常检查日常检查是指班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及基层单位领导和工艺、设备、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常性检查。日常隐患排查要加强对关 键装置、要害部位、关键环节、重大危险源的检查和巡查。节假日检查节假日检查主要是指在重大活动和节假日前，对装置生产是否存在异常状况和隐患、备用设备状态、备品备件、生产及应急物资储备、保运力量安排、企业保卫、应急工作等进行的检查，特别是要对节日期间干部带班值班、机电

59、仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应急工作进行重点检查。事故类比隐患排查事故类比隐患排查是对企业内和同类企业发生事故后的举一反三的安全检查。 隐患排查治理是企业安全管理的基础工作，应根据生产运行特点，制定安全检查计划，明确检查的目的、内容、要求，并编制安全检查表1、安全检查表应包括检查项目、检查内容、检查标准或依据、检查结果等内容。安全检查时应按照安全检查表内容逐项进行检查，建立安全检查台账、事故隐患整改台账，并与安全目标责任考核挂钩。三、事故隐患排查治理基本要求三、事故隐患排查治理基本要求2、编制安全检查表的主要依据：（1）国家安全法律法规、规章、标准及企业安全安全管理制度和安全

60、操作规程；（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；（3）生产装置危险有害因素辨识报告；（4）分析人个人的经验和可靠的参考资料；（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。3、企业应定期组织对安全检查表进行评审、修订和完善，并做好检查人员的培训工作。有下列情形之一的应及时对安全检查表进行修订：（1 1）颁布实施有关新的安全法律法规、标准规范或原有适用法律法规、）颁布实施有关新的安全法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的；标准规范重新修订的； （2 2）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的；的