混凝土结构工程

1、混凝土结构工程混凝土结构工程一、商混原材的控制一、商混原材的控制三、质量通病防治措施三、质量通病防治措施二、混凝土试块二、混凝土试块四四、结构实体检测、结构实体检测一、商混原材的控制一、商混原材的控制1.1 1.1 水泥水泥 施工时主要检查商混水泥的品种、级别、出场日期、强度及其他技术指标。本工程采用普通硅酸盐水泥（P.O42.5)。主要技术指标（通用硅酸盐水泥 GB175-2007 ）： 1、烧失量 5%； 2、三氧化硫 3.5%； 3、氧化镁 5%； 4、氯离子 0.06%； 5、碱含量 0.06%； 6、细度300/； 7、初凝时间45min； 8、终凝时间 600min； 9、抗压强度

2、：3天17MPa，28天 42.5MPa； 10、抗折强度： 3天3.5MPa，28天 6.5MPa。 当水泥出厂超过3个月时，应进行复验，并按复验结果使用。 1.21.2粉煤灰粉煤灰 本工程选用级或级粉煤灰，主要控制其细度、烧失量、需水量比、三氧化硫含量等。粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。（粉煤灰砼应用技术规程 GBJ146-90）1.3 1.3 细骨料细骨料( (砂）砂） 选用含泥量小于3%的级配良好的中砂（河砂或人工砂），严禁使用海砂，细度模数不宜小于2.6，同时应满足普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）。1.4 1.4 粗骨料（碎石）粗骨料（碎石） 控制含泥量

3、小于1.0%，泥块含量小于0.5%，必要时应进行人工级配优化，控制空隙率小于40%，压碎指标不大于16%，吸水率不大于2%，针、片状颗粒含量应小于15%；粗骨料粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最小净间距的3/4，对于实心板粗骨料粒径不宜超过板厚的1/3，且不得超过40mm，根据结构不同部位具体调整。粗骨料时应满足普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）。1.51.5 水水 拌制混凝土宜采用饮用水，水质应符合混凝土拌合用水标准（JGJ63-89）中的规定。1.61.6外掺剂外掺剂 外加剂的选择与使用应满足混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2003）

4、。选择各类外加剂时，应特别注意外加剂的适用范围，并应考虑外加剂对混凝土后期收缩的影响，尽可能选择后期收缩小的外加剂。 作为设计需要，设计中考虑使用膨胀剂、高效减水剂。对于膨胀剂，应严格控制限制干缩率，限制干缩率应尽量小。水中养护14d的限制膨胀率，对于基础底板和承台应0.02%，外墙应0.03%，后浇带应0.04%。引气剂的使用应满足混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES01-2004）中第4.0.5条要求。高效减水剂的掺量应结合水灰比要求及施工要求综合考虑后确定，高效减水剂中的硫酸钠含量不宜大于减水剂干重的15%。当混合使用外加剂时，应事先专门测定它们之间的相容性。各种外加剂应有厂商提供的

5、推荐掺量与相应减水率、主要成分（包括复配组分）的化学名称、氯离子含量、含碱量以及施工中必要的注意事项，如超量或欠量使用时的有害影响、掺和方法和成功的使用证明等。外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.02%，由外加剂带入的碱含量（按Na2O当量计）不宜超过1kg/m 混凝土。氯化钙不能作为混凝土的外加剂使用。二、混凝土试块二、混凝土试块2.1 2.1 试块的分类试块的分类2.2.1 2.2.1 同条件养护试块同条件养护试块 “同条件养护试块”的试压强度值是反映砼结构实体强度的重要指标，它是指砼试块脱模后放置在砼结构或构件一起，进行同温度、同湿度环境的相同养护，达到等效养护龄期时进

6、行强度试验的试件。其试验强度是作为结构验收的重要依据。2.2.22.2.2 标准养护试块标准养护试块 标准养护系指试块在温度为203、相对湿度在90%以上的环境中养护。当无标准养护室时，混凝土试件可在温度为203的不流动水中养护。水的PH值不应小于7。在标准条件下养护28天的强度，作为混凝土强度验收评定的依据。2.2.1 2.2.1 普通混凝土试块尺寸普通混凝土试块尺寸试件尺寸试件尺寸骨料最大骨料最大直直径径(mm)(mm)强度的尺寸强度的尺寸换算系数换算系数试件标准试件标准10010031.50.95非标准150150401.00标准200200631.05非标准 当混凝土强度等级 C60时

7、，用非标准试件测得强度值均应乘以尺寸换算系数。当混凝土强度等级 C60时，宜采用标准试件，采用非标准试件时，尺寸换算系数应由试验确定。在施工中一般采用标准试件。2.22.2、试块尺寸、试块尺寸 2.3.1 2.3.1 普通混凝土试块普通混凝土试块 1、混凝土试块以三个试件为一组。 2、根据混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）和混凝土强度检验评定标准（GB/T50107-2010）的规定，用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合以下规定： （一）标养试块 1、当一次连续浇筑不超过1000立方米时，同一配合比的混凝土每100立方米取

8、一组试块； 2、当一次连续浇筑超过1000立方米时，同一配合比的混凝土每200立方米一组试块；3、同一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；4、每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。2.3 2.3 混凝土试块取样混凝土试块取样2.2.2 2.2.2 抗渗混凝土试块尺寸抗渗混凝土试块尺寸 上口直径175mm，下口直径185mm，高150mm圆台形。 （一）同条件试块 1、同条件养护试件应由各方在混凝土浇筑入模处见证取样。2、同一强度等级的同条件养护试件的留置不宜少于10组，留置数量不应少于3组。3、当试件达到等效养护龄期时，方可对同条件养护试件进行

9、强度试验。所谓等效养护龄期，就是逐日累计养护温度达到600.D，且龄期宜取14D60D。一般情况，温度取当天的平均温度。 2.3.2 2.3.2 抗渗混凝土试块抗渗混凝土试块 根据混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）的规定，对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。混凝土抗渗试块取样按下列规定：1、连续浇筑混凝土量500立方米以下时，应留置两组（12块）抗渗试块。2、每增加250500立方米混凝土，应增加留置两组（12块）抗渗试块。4、抗渗试块应在浇筑地点制作，留置的两组试块其中一组（6块）应在标准养护室养护，另一组（6块）与现场相同条件下养护，养护期不

10、得少于28天。2.4.12.4.1混凝土试件的制作应符合下列规定：混凝土试件的制作应符合下列规定：1、成型前，应检查试模尺寸并符合普通混凝土力学性能试验方法标准GB/T500812002的规定；试模内表面应涂一薄层矿物油或其他不与混凝土发生反应的脱模剂。2、在试验室拌制混凝土时，其材料用量应以质量计，称量的精度：水泥、掺合料、水和外加剂为0.5%；骨料为L%。 3、取样或试验室拌制的混凝土应在拌制后尽短的时间内成型，一般不宜超过15MIN。4、根据混凝土拌合物的稠度确定混凝土成型方法，坍落度小于70MM的混凝土宜用振动振实；大于70MM的宜用捣棒人工捣实；检验现浇混凝土或预制构件的混凝土，试件

11、成型方法官与实际采用的方法相同。 5、混凝土试件制作应按下列步骤进行： （一）取样或拌制好的混凝土拌合物应至少用铁锨再来回拌合三次。（二（二）用振动台振实制作试件应按下述方法进行：A.将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合物高出试模口；B.试模应附着或固定在符合有关要求的振动台上，振动时试模不得有任何跳动，振动应持续到表面出浆为止；不得过振。2.4 2.4 混凝土试块的制作混凝土试块的制作 （三）用人工插捣制作试件应按下述方法进行：A.混凝土拌合物应分两层装入模内，每层的装料厚度大致相等；B.插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。在插捣底层混凝土时，捣棒应达到

12、试模底部；插捣上层时，捣棒应贯穿上层后插入下层2030MM；插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜。然后应用抹刀沿试模内壁插拔数次；C.每层插捣次数按在10000MM2截面积内不得少于12次； D.插捣后应用橡皮锤轻轻敲击试模四周，直至插捣棒留下的空洞消失为止。（四）用插入式振捣棒振实制作试件应按下述方法进行：A.将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合物高出试模口；B.宜用直径为25MM的插入式振捣棒，插入试模振捣时，振捣棒距试模底板1020MM且不得触及试模底板，振动应持续到表面出浆为止，且应避免过振，以防止混凝土离析；一般振捣时间为20S。振捣棒拔出时要缓慢，拔出

13、后不得留有孔洞。 6、刮除试模上口多余的混凝土，待混凝土临近初凝时，用抹刀抹平。 1、试件成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。 2、采用标准养护的试件，应在温度为205的环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。拆模后应立即放入温度为202，相对湿度为95%以上的标准养护室中养护，或在温度为202的不流动的氢氧化钙饱和溶液中养护。标准养护室内的试件应放在支架上，彼此间隔1020MM，试件表面应保持潮湿，并不得被水直接冲淋。3、同条件养护试件的拆模时间可与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持同条件养护。 4、标准养护龄期为28天（从搅拌加水开始计时）。2.6.12.6.1强度代表值的确定

14、强度代表值的确定 1、取三个试件强度的算术平均值作为每组试件的强度代表值； 2、当一组试件中强度的最大值或最小值与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值作为该强度的代表值； 3、当一组试件中强度的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，该组试件的强度不应作为评定的依据； 4、当采用非标准试件时，应将其抗压强度折算为标准试件抗压强度。2.5 2.5 混凝土试块的养护混凝土试块的养护2.6 2.6 混凝土试块的强度评定混凝土试块的强度评定2.6.2 2.6.2 混凝土强度的检验评定混凝土强度的检验评定 1 1、统计方法评定、统计方法评定 A.当混凝土的生产条件在较长时间内能保持一致，且

15、同一品种混凝土的强度变异性能保持一致时，应由连续的三组试件组成组成一个验收批； B.验收批混凝土立方体抗压强度的标准差，应根据前一个检验期内同一品种混凝土试件的强度数据； C.当混凝土的生产条件在较长时间内不能保持一致，且同一品种混凝土的强度变异性不能保持稳定时，或在前一个检验期内的同一品种混凝土没有足够的数据用以确定验收批立方体混凝土抗压强度的标准差时，应由不少于10组的试件组成验收批； 2 2、非统计方法评定、非统计方法评定 当用于评定的样本容量小于10组时，应采用非统计方法进行强度评定。 3 3、两种评定方法的强度验算公式详见、两种评定方法的强度验算公式详见混凝土强度检验评混凝土强度检验

16、评定标准定标准（GB/T50107-2010)。 2.6.3 2.6.3混凝土强度的合格性判断混凝土强度的合格性判断 1、当混凝土试件评定时满足上面两种评定方法，则该批混凝土强度应评定为合格；当不能满足时，该批混凝土强度应评定为不合格。 2、上面两种评定方法都是混凝土试件强度最小值应满足的条件。如果混凝土试件强度值大于标准值，则按照地方质监站的要求进行判断，一般大于标准值三个等级的视为不合格。 3、不合格批混凝土结构或构件的处理 对不合格批混凝土结构或构件，应进行鉴定，且必须及时处理。 鉴定方法： A.破损检测：如立方体强度试验和结构整体破坏性试验； B.非破损检测方法：回弹法、超声波法、钻芯

17、法等。三、工程质量通病防治措施三、工程质量通病防治措施3.1 配合比不良 混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度 3.1.1 原因： 1、配合比未经过认真设计和试配，材料用量比例不对，水灰比过大，砂浆少石子多。 2、使用原材料不符合施工配合比设计要求。 3、材料未计量或计量工具有误差。 4、外加剂和外掺剂未严格称量，加料顺序错误，砼搅拌不均匀，造成砼匀质性很差，性能达不到要求。 5、质量管理不善，拌制时随意增减砼组成材料用量，使配合比不准。 3.1.2 措施： 1、配合比经过认真设计和试配，不得随意套用经验配合比。 2、确保原材料质量。 3、严格控制砼

18、原材料的计量，计量仪器经常维修、校准。 4、严格按照配合比配料，不得随意加水，不得随意添加材料。严格控制外加剂掺用量及加料顺序。3.2 砼和易性差 拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；在运输、浇筑过程中出现分层离析，不易将砼振捣密实。 3.2.1 原因 1、水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与砼设计强度等级之比大于22时，水泥用量过少，砼拌合物松散；当水泥强度等级与砼设计强度等级之比小于10时，水泥用量过多，砼拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。 2、砂石级配质量差，空隙率大，砂率过小，难以将砼振捣密实。 3、水灰比和塌落度过大，在运输过程中砂浆

19、与石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。 4、计量工具误差大，造成配合比材料计量不准。 5、砼搅拌时间不够，没有拌合均匀。 6、配合比设计不符施工工艺对和易性的要求。 3.2.2 措施 1、配合比设计符合有关技术标准。 2、泵送砼配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定 3、合理选用水泥强度等级，使水泥强度等级与砼设计强度等级之比控制在1320之间。 4、原材料计量准确，计量仪器经常维修、校核。 5、砼拌制和浇筑过程中，按规定检查砼原材料的质量和用量。 6、在拌制地点及浇筑地点检查砼的塌落度。 7、配合比在受到外界因素影响时，及时检查、调整砼配合比。 8、随时检查砼搅

20、拌时间，砼延续搅拌时间最短。3.3 外加剂使用不当 砼浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化，或已浇筑完的砼结构物表面起鼓包（表面开花），或砼拌合物浇筑前塌落度过小，不易浇筑。 3.3.1 原因 1、缓凝型减水剂掺入量过多。 2、以干粉状掺入砼中的外加剂遇水膨胀，造成砼表面开花。 3、掺外加剂的砼拌合物运输停放时间过长，造成塌落度损失过大。 3.3.2 措施 1、施工前详细了解外加剂的品种和特征，正确合理选用外加剂的品种，其掺入量应通过实验确定。 2、砼中的外加剂应按有关标准鉴定合格，并经过实验符合施工要求才可以使用。 3、运到现场的不同品种、用途的外加剂应分别存放，妥加保管，防止混淆或变质。

21、4、粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。依据结块的粉状外加剂应烘干碾细，过0.6MM筛孔后使用。 5、掺有外加剂的砼必须搅拌均匀，搅拌时间应适当延长。 6、尽量缩短掺外加剂砼的运输和停放时间，减小塌落度损失。3.4 砼强度不足或强度不均匀，强度离差大 3.4.1 原因 砼拌制原材料质量未控制好，计量不严格，未严格执行配比。 3.4.2 措施 控制好各种原材料的质量，认真执行配合比，严格原材料的配料计量 3.5 混凝土拌合物塌落度不稳定 3.5.1 原因 用水量掌握不准确，粗细骨料中的含水率的变化未及时测定，未及时调整用水量。用水量不准确，水用量时多时少。 3.5.2 措施 砼搅拌时严格计量

22、，及时测定粗细骨料中含水率的变化，调整用水量。 3.6 匀质行差，强度达不到要求，砼试块抗压强度平均值低于0.85或0.9设计强度等级，或同批砼中个别试块强度过高或过低，出现异常。 3.6.1 原因 1、水泥过期或受潮，活性降低；砂，骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超过规定，有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。 2、砼配比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具不准，施工中随意加水，没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和塌落度增大。 3、砼加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。 4、冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，砼早期受冻。 5、砼试块没有代表性，试模保管不善，砼试块制作未振捣密实

23、，养护管理不当，养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水，受冻或受外力损伤。 6、砼拌合物搅拌完至浇筑完毕的延续时间过长，振捣郭都，养护差，使砼强度受到损失。 3.6.2 措施 1、保证水泥质量，过期水泥经试验合格后才能使用。 2、砂、石粒径、级配、含泥量等应符合要求。 3、严格控制砼配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。 4、砼应按顺加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。 5、冬期施工：做好砼结构保温措施。 6、按施工验收规范要求认真制作砼试块，并加强对试块的管理和养护。 3.7.1 原因 砼一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而砼塌落度过小或石子过

24、大，柱、墙根部模板有缝隙，以致砼中的砂浆从下部涌出而造成。 3.7.2 措施 砼一次下料厚度及振捣不能过厚，严格控制模板缝隙，防止漏浆。柱墙根部铺浆厚度不少于50CM。 3.7 蜂窝3.8 露筋 3.8.1 原因 钢筋垫块移位、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。 3.8.2 措施 钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不移位。砼振捣应防止漏振或过振。 3.9.1 原因 钢筋较密的部位砼被卡，未经振捣就继续浇筑上层砼。 3.9.2 措施 钢筋较密部位采用小直径振捣棒，防止砼漏振。 3.9 孔洞3.10 缝隙与夹渣层 3.10.1 原因 施工缝处杂物清理不

25、干净或未浇底浆，易造成缝隙、夹渣层。 3.10.2 措施 砼支模及浇筑前应将施工缝处砼或模板内的杂物清理干净，墙柱砼浇筑前先用与砼砼配比的砂浆铺浆不少于50MM厚。 3.11.1 原因 拆模过早或模板表面漏刷脱模剂，构件表面砼易粘附在模板上造成麻面脱皮。 3.11.2 措施 支模时应保证模板表面干净，并刷好脱模剂。严格控制拆模时间。 3.11 砼麻面、粘结3.12 墙体烂根 3.12.1 原因 支模前每边模板下口未找平，模板下口不严密，砼漏浆。 3.12.2 措施 支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。墙柱砼浇筑前，先均匀浇筑5CM厚砂浆或减石子砼。砼塌落度要严格控制，防止砼离析，底部振捣应认真操作 3.13.1 原因 1、砼砂浆配比率大，砼收缩变形大。 2、砼浇筑后，未按要求及时养护，使砼失水干缩形成裂缝。 3、砼板面堆载超载，或荷载不均匀，甚至砼受到冲击荷载 3.13.2 措施 1、砼配比要合理，防止出现砂率过大造成砼严重收缩变形。 2、砼浇筑后，按照