冲击钻灌注桩施工作业指导书1

1、百度文库冲击钻灌注桩施工作业指导书一、目的明确钻孔桩施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钻孔桩施工。二、编制依据铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁路桥涵工程施工技术指南,施工图设计文件三、适用范围适用于大官庄货车左联络线大桥、大官庄货车左联络线特大桥、老门洞货车左联络线特大、路美邑货车左联络线1#、2#特大桥以及3#桥、赵家凹货车左联络线特大桥钻孔桩施工。四、作业准备1内业技术准备施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图 纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全质量保证措施和应急预案。对施 工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上 岗。2

2、外业技术准备/钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点 外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。五、技术要求a施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。b混凝土的拌和在6#搅拌站集中拌和，混凝土罐车运输至现场。c钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。d钻孔和混凝土灌注过程中，现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。e技术人员现场值班。六、施工工艺钻孔桩施工工艺流程见图:图钻孔桩施工工艺流程图七、施工要求施工准备7.1.1平整场地在旱地上应清除杂物，换填软土，平整压实，场地位于陡坡处，用枕 木搭设施工平台，满足钻机就位。施工前场地完成三通一平。地上、地下

3、的电缆、管线、旧建筑物、设 备基础等障碍物必须排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、 安全设施准备就绪。在桩孔周围设置好排水系统。挖好泥浆池、沉淀池。保证泥浆不污染 到周围的田地、河流。7.1.2测量放线/、施测平台十字线，定出桩位准确位置，设置护桩随时进行检查校核。平台及护筒埋设7.2.1浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒 对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面不小于0.5m。钢护筒采用厚度为412mm的A3钢板卷制，内径比桩径应大于40cm。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。 当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在

4、护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不 大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下 1m。 7.2.2护筒埋置旱地上埋设护筒时清除杂物，换除软土，平整压实，场地出现陡坡时， 采用枕木搭设施工平台。护筒埋设时采用人工挖土埋设，具四周夯填粘土， 并分层夯实，护筒埋设时护筒顶面宜高出施工水位或地下水位 200cm,并高 出施工地面50cm以上（在岸滩上护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于 100cm ,砂类土不小于200cm ,当表层土松软时，将护筒埋置在较坚硬密 实的土层中不小于50cm,）,埋设时，护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不 大于5cm，倾斜度不大于1%。

5、'/泥浆制备及循环系统开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指 标如下：钻孔泥浆使用不分散、低固相、高粘度的聚丙烯酰胺即PHP泥浆，经试验室配比试验合格后用于现场施工。在正常钻进和清孔等过程中，均要 严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指标（泥浆性能指标：比重：黏土、粉土；大漂石、卵石层；岩石。黏度：入孔泥浆黏度， 一般地层为1622s,松软已塌地层为1928s。含砂率：新制泥浆不大 于4%。胶体率：不小于95%, PH值：大于.），降低孔底沉渣厚度，使桩 身质量符合规范要求。泥浆原料选

6、用优质黏土，为提高泥浆黏度和胶体率。在泥浆中参入烧 碱，其参量经过试验确定。造浆后试验全部性能指标，钻进过程中随时检 验泥浆比重和含砂率，按照规定填写泥浆试验记录。泥浆池四周用。50 mm钢管围挡，并用密网封闭。每两组桩基础共用一个造浆池。泥浆循环系 统平面布置见图所示。图1泥浆循环系统平面布置图当钥tJ呼喊酬.3#范减贞虫1#廿寇九 乙雕之联命匚口比L旭馍瓦钻孔 7.4.1安装钻机我项目管段桩基多在旱地上，少数在沼泽中。旱地上的桩基础，清除 表面软土，并平整压实后生成钻机作业平台，场地坡度较大不利于安装钻 机时用枕木等搭设工作平台；沼泽内的钻孔桩作业平台，采用先清除上层 淤泥，在填土筑岛产生

7、作业平台。在埋好护筒和备足造浆黏土后，安装钻机时要求底部应垫平，保持稳 定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差 不得大于，100mm 。做好上述准备工作后方能开钻施工。确实无法错开时， 则要等到相邻钻孔桩硅凝固24h或硅抗压强度达到后方可开钻，避免影响 相邻已施工好的钻孔桩硅质量。7.4.2钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃 脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质 以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中 到入黏土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继 续钻进。在砂类土或

8、软土层钻进时，易坍孔。选用平底钻锥、控制进尺、 低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥 浆有损耗、漏失，应及时补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标， 遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆梢中捞取钻渣样品一查明土类并 记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土 层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以 便与地质剖面图核对。以泥浆正循环开始钻孔时，将泥浆橡胶管放入孔中， 开动泥浆泵进行泥浆循环，利用泥浆悬浮出硝。如护筒底土质松软发现漏 浆时，可提起钻头，向孔内投放

9、黏土，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏 土。再放下钻头，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻 进。钻进过程中，必须保证钻孔的垂直，护筒底脚以下 24m范围内或地 质较差的地段，孔内应多放些黏土用低冲程冲砸。一般细粒土层可采用浓 泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。钻机正常钻进时，应做到以下几点：/a.冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂 石之类的土层中宜采用高冲程 35m，在任何情况下，最大冲程不宜超过 6m。在通过黏土、松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中、 低冲程1 2m。在通过高液限黏土时，宜采用中冲程。在流砂和淤泥层，应及时投入 黏土和

10、小片石，开始钻孔时应用小冲程冲进，待钻进深度超过钻头全高加 正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。b.如通过软硬不均或岩石面倾斜较大的岩层时，需想孔内投入坚硬片 石，低锤快打，造成一个平台后，方可采取较高冲程。避免偏孔、卡钻事 故的发生。c.吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者。 钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态 及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳直径应相同， 捻扭方向必须一致。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每 次可松绳35cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架 及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损

11、坏。松绳过多，将会减少冲程，降 低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥 浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、黏度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。d.冲孔过程中，要求现场施工作业人员做到以下几点： 要求钻机施工 人员对交底地质资料示意图中，每一层面的上层面和下层面处均要捞取渣 样保存在渣样盒内，并写明标高、时间；及时填写现场钻孔记录表； 对冲孔施工中出现的漏浆、锤位偏移、偏孔、抛填片石等事件，钻机操作 手必须在钻孔记录表上详细著明并及时上报技术组；在施工中要求随时 用护桩复核桩的

12、偏位，及时纠正；针对遇到溶洞或通过岩石面倾斜较大 的岩层出现锤位偏移时，采取向孔内投入坚硬片石，锤低冲程快打，造成 一个平台后，方可采取较高冲程。避免偏孔、卡钻事件发生；要求现场、 人员随时检测泥浆指标以做相应调配，保持孔内水位，避免塌孔。钻孔时的注意事项：a.护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部的密封；b.现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及黏度，尤其是含砂率的检 测，不同地层必须按要求进行相应调整；c.各工序之间衔接紧密，每道工序结束后，尽快进入下道工序，尽量缩 短工序衔接时间；d.当出现灾害性天气无法施工时，需将钻头提出孔外，调整泥浆比重， 孔内灌满泥浆；e.应常备两

13、个钻头轮换使用，经常检查钻头的磨耗，磨耗超过/ 15mm 时要及时用耐磨焊条补焊。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正 常后方可放入新钻头。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔 使用时，宜先用低冲程钻进一段时间，方可用较高的冲程钻进。检孔钻孔桩终孔后，用检孔器进行检孔。检验孔径、孔垂直度、孔深合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。钻孔桩成孔允许偏差 见表。表/钻孔桩成孔允许偏差序号/项目允许偏差（mm ）1/孔径不小于设计孔径2, /孔深不小于设计孔深，并进入设计地层3桩位中心偏心J 504倾斜度<1% 5灌注碎前桩底沉渣厚度柱桩<50清孔当钻孔深度达到设计

14、要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，经检 符合要求后进行清孔。孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；孔径和孔形采用检孔器进行 检测。清孔采用抽渣法，清孔后应符合下列标准：孔内抽出的泥浆手模无2 3mm的颗粒；泥浆比重不大于；含砂率小于 2%;粘度为1720s;浇筑 水下混凝土前允许沉渣厚度符合设计要求。清孔时注意事项：清孔排渣时，保持孔内水头高度，防止坍孔；检查 孔口、孔中和孔底提取的泥浆比重的平均值，符合质量标准要求后，可停 止清孔；灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计规定值，并采取一 切措施缩短清孔后至灌注水下混凝土的时间。不得用加深孔深来代替清孔。 钢筋笼制作、安装7.7.1钢筋笼加

15、工钢筋笼基本节长912m，用现场加工的炮车运至工地。对于小于16m的钢筋笼在地面上水平焊接，对于长度超过16m的钢筋笼现场接长，用25t吊车辅助人工，在钻孔上竖向焊接，焊接采用502型电焊条。钢筋应储存距地面0.3m以上，采用平台、垫木支承，并采取覆盖保护 措施。不同级别、不同批次、不同型号的钢筋要分别储存，并设以标志， 以便于检查和使用。安装时，钢筋必须保证无灰尘、有害的锈蚀、松散锈 皮、油漆、油脂、油或其他杂质。钢筋必须无有害的缺陷，例如裂纹及剥 离层。钢筋在加工弯制前应调直，表面洁净无污染和锈蚀；当利用冷拉的方法矫直钢筋时，钢筋的伸长率为：I级钢筋不得大于 2%, II级钢筋不得大 于1

16、%。钢筋弯制和末端弯钩应符合设计要求，具加工允许偏差见表- 1所 示。表-1钢筋笼制作允许偏差序号项目允许偏差（mm ）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±10 3主钢筋间距±4 加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%为保证现场施工正常、有序进行，在 HDK6+100、HDK19+500、 HDK23+200 处分别设置钢筋加工场地，供附近结构物钢筋加工制造。钢 筋在加工棚内加工，用现场加工的炮车运至工地。钢筋笼加工采用长线法施工，在专用胎具上加工成型。钢筋笼钢筋采 用双面焊接或单面焊接。按设计图

17、纸尺寸放样制作主筋、加强筋和箍筋， 并标出主筋在加强筋圈上的位置，焊接时使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加强筋，校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊， 主筋上焊好全部加强筋后，将骨架搁于支架上，按设计位置布置螺旋筋， 梅花形点焊或绑扎于主筋上。钢筋笼分节制作时，先根据材料的长度制作，基本节长为 912m , 最后根据孔深、桩长制作调节段，预留搭接长度，接头错开 1米，在骨架 外侧设置与桩身硅同标号硅垫块，其间距竖向为 2米，横向四周设4处， 骨架顶端设置吊环，必要时在加强筋内设十字形内撑。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在同一截 面”内受力钢筋接头的截面面积，

18、占受力钢筋总截面面积的百分率，应符 合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：a、焊（连）接接头在受弯构彳的受拉区不得大于 50%,轴心受拉构件 不得大于25%。b、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25% ,在受压区不得大于50% c、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的 10倍。d、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得 超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、 两绑扎接头在倍搭接长度范围且不小于 500mm以内，均视为“同一截面" 7.7.2钢筋焊接/钢筋采用双面搭接焊或单面搭接焊，螺旋筋采用

19、梅花形点焊或绑扎，钢筋笼接长采用单面双帮条焊。每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊， 并检验接头外观及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。焊接外观质量和物理性能试验必须符合以下验标要求。采用单面电弧焊时，焊缝长度I级钢不小于8d, II级钢不小于10d （钢筋直径），钢筋接头相互错开，错开距离控制在 0.5m以上。7.7.3钢筋笼安装''每根桩的钢筋笼应按设计长度分节并顺次编号，保证相邻节段在胎架上对应配对连接。支撑型钢处在

20、主筋上焊接4个弯钩并钩住加强箍筋，、以保证下放钢筋笼时不发生坠落。为了确保钢筋笼有足够的刚度以保证在运输及吊装过程中不发生变形，每隔 2m设置1道十字形钢筋内撑架，安装 钢筋笼时再拆除内撑架。箍筋与主筋的相交处梅花形点焊加强钢筋笼的强 度，减小钢筋笼吊装时的整体变形，在接头范围内的箍筋先预留足够长度 待现场主筋连接后再缠绕搭接加焊，箍筋相互搭接单面焊缝长度应不小于 10d、焊缝厚度不小于。根据设计要求需设置声测管处声测管也必须同时对 应配置，相邻节对应接头须作好标识。钢筋笼运输时配备专用托架，自制炮车运至现场。钢筋笼在孔口利用 25t汽车吊起吊。下放时，检查钢筋笼的垂直度，确保上、下节钢筋笼对

21、接 时中心线保持一致。钢筋笼上下节焊接采用单面双帮条焊。为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部， 第二点设在骨架长度的中点到顶部三分点之间。起吊前应在第二点同时起 吊，待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二吊点，检查骨架 是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下放， 严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下放到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可 用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端, 取出临时支承，继续下放到骨架最后一个加强箍处，按上述办法暂时支承 并取出十字形钢筋内撑架。此时可按编号顺序依次吊装第二节骨架，使上 下两节骨架位于同

22、一竖直线上。接头焊接完成后，将接头范围内的箍筋缠 绕并相互搭接后，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环, 使全部骨架下放至设计标高为止。/钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的硅垫快。钢筋笼安装 到位，经检查无误后，及时将钢筋笼加长的四根主筋与钢护筒顶部焊接固 定，防止硅灌注过程中钢筋笼上浮。钢筋笼制作和吊放允许偏差见下表。钢筋笼制作和吊放允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法二1钢筋骨架顶端高程±20mm尺量检查2钢筋骨架底面图程±50mm3钢筋骨架外径±10mm4主钢筋间距±10mm尺量检查不少于5处5箍筋间距或螺旋筋间距

23、7;20mm、6钢筋骨架保护层厚度±20mm7钢筋骨架中心平囿位置20mm8钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查水下混凝土浇筑灌注水下硅前必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材 料。导管技术要求灌注水下硅采用钢导管灌注。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注硅时最大内压力 p的倍,p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）;rc为硅拌和物的重度（24kN/m3 ）;hc为导管内硅柱最大高度（m）,以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m

24、3 ）;Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。7.8.1 安装导管''/导管采用0 30cm钢管，每节23m,配12节11.5m的短管，漏 斗下采用若干节1m长导管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严 密，偏差不大于士 2mm。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验， 按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 并不大于10cm ,试压力为孔底静水压力的倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节 中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。 采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有300400

25、mm 的空间，以确保首盘硅浇注质量。7.8.2 二次清孔浇筑水下硅前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求。如沉渣厚 度超出设计要求，则利用导管进行二次清孔。7.8.3 首批封底硅/采用砍球法灌注水下混凝土，计算和控制首批封底硅数量，下落时有 一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，确保导管下口埋入硅中不小于1m 深。将桩底沉渣尽可能地冲开，减少工后沉降。首批灌注硅的数量公式（例 桩径 D=1.5m ）:VA Q2/4(H1+H2)+ 兀d2/4h1 ; h1=Hwrw/rC ;导管底口与孔底的距离为3040cm , H1表示硅桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注於 的最小深度(导管底口到硅面的

26、高度)为 m, hl表示泥浆底部到硅面的 高度，保证导管埋入硅中的深度不小于 1m。h1= Hwrw/rC=11X68/24=31.17m=X2)2 x (H1+1 ) + x (2) 2Xh1 = X2)2 x+1)+ X2)2 x =4.5m3/ 二次清孔完毕后应立即浇注首批硅。打开漏斗阀门，放下封底硅，首 批硅灌入孔底后，立即探测孔内硅面高度，计算出导管在硅内的埋置深度， 如符合要求，即可正常灌注。7.8.4 水下硅浇灌、水下硅的配制强度为倍设计强度，在混凝土中掺入粉煤灰掺合料，并与适当的外加剂相结合，水下硅坍落度控制在180mm220mm 。混凝土在搅拌站集中搅拌，采用8m3硅输送车搅

27、拌运输。硅运输到灌注现场后试 验人员需再次检测混凝土坍落度。水下硅灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工，单根桩硅浇注时间应在8h内完成。在灌注过程中，应防止 硅拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥浆而变稠 凝结，致使测探不准确；施工人员应注意观察导管内硅下降和孔内水位升 降情况，及时测量孔内硅面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋 置深度应控制在26m。/导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂 钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。灌注过程中经常量测孔内硅面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快 速拆卸导管。必须在探测一次管

28、内硅面高度后，才能提升或拆卸导管。拔导管时注意提拔及反插，保证桩芯硅密实度。时间一般不宜超过15min 。 要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净， 堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内硅不满，含有空气时，后续硅要徐徐灌入， 不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的 橡皮垫，而使导管漏水。当硅面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被硅顶托上升，可采取以 下措施：尽量缩短硅总的灌注时间，防止顶层硅进入钢筋骨架时硅的流 动性过小。当硅面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼 底口 3m以下和1m以上处，并慢慢

29、灌注硅，以减小硅从导管底口出来后 向上的冲击力；当孔内硅进入钢筋骨架 4m5m以后，适当提升导管，; 减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加硅对 钢筋骨架的握裹力。硅灌注到接近设计标高时，要计算还需要的硅数量（计算时应将导管 内的硅数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内硅柱高减小，超压力降低，而导管外的泥 浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现硅顶升困难时, 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔 出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下 形成泥心。因为耐久性硅粉

30、煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高 度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以 上，以便灌注结束后将此段硅清除。多余部分在承台施工前凿除，确保桩 头无松散层。在灌注硅时，每根桩应至少留取三组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试 件。试件应采取标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时， 应及时提出报告，采取补救措施。有关硅灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测； 在各灌注时间、硅面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等， 应指定专人进行记录。7.8.5 灌注硅测深方法

31、灌注水下硅时，应经常探测孔内硅面至孔口的深度，以控制导管埋深。 如探测不准确，将造成埋深过浅导管提出硅面，埋管过深拔不出或断桩事 故。采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm ,重量不小于 5kg。用测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在硅表面（或表面 下10 - 20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为硅灌注深度。 本方法完全 凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而 判别。测锤既不能太轻，又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测 深桩，硅浇注接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发 生误测。探测时必须要仔细，并以灌注硅的数量校对以防误测

32、。7.8.6 泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废 弃的泥浆，经泥浆池沉淀处理后，运到指定的弃土场堆放，并做妥善处理。 八、劳务组织根据工程内容按“架子队”模式组建。工作任务分部由第一桥梁架子 队和第二桥梁架子队承担。工点实行三班作业制。施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。为满足生产需要，经理部配备了有技术，有管理能力的人员到生产线。每台钻机施工人员配备情况见表：表每台钻机施工人员配备表岗位人数1技术贝12 /专兼职安全员13工WK14钻机操作兼施工记录人员25质检、测量及试验人员36机械工、普工46九、材料要求护筒要求内部无

33、突出物，不漏水；(1)泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：a.自然风干后，用手不易掰开捏碎；b.干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；c.用刀切开时，切面光滑、颜色较深。/e.水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm/的细长泥条,用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；f.胶体率不低于95%;、/g.含砂率不大于4%;/h.制浆能力不低于2.5L/h。(2)钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。(3)施工用水的水质应符合工程用水标准。(4)水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。十、机械设备配备混凝土搅拌机、配料机、混凝土运输车、冲击钻、钢护

34、筒、水泵、泥 浆泵、导管、料斗、电焊机、切割机、弯曲机、安全帽、安全带等。本工艺采用冲击钻施工，预计根据各桥先后开工顺序陆续配备 20台冲 击钻，每台钻机配备4名作业人员。主要机具设备表见表 10 1表10-1主要机具设备表序号设备名称单位数量备注1冲击钻台202吊车台23发电机台84泥浆泵台266清水泵台137修理设备套1十一、质量控制及检验质量控制冲击钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面：(1)护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制;(2)泥浆原料选取；/(3)泥浆的性能指标控制；/(4)钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；(5)孔深、孔径、倾斜度的检查。/(6)钢筋

35、尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；(7)混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；(8)首批封底混凝土数量；(9)导管埋入混凝土深度；(10)每批浇筑硅数量、水灰比。，八质量检验钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进 情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符 合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣 保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技 术人员按照下列要求进行检验。钻孔桩检验标准及方法见表-1。表-1钻孔桩检验标准序 号质量控制 项目质量标准和要求施工单位检验方 法监理检验方法1测量放样桩位放样误差w 5m

36、m全站仪测量检查测量资料2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差 w5mm挂线、吊垂线、尺 量尺量1 3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足 施，要求，顶囿位置w 50mm ；倾斜度 1% ;孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。观察、挂线、吊垂 球、尺量观察4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误 差w 10mm ；钻头直径满足成孔孔径要 求观察、水准仪抄 平、尺量尺量5开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确 定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指 标控制在为宜，钻孔过程中做好钻孔 记录，进入岩层或卵石层技术干部现场 核实泥浆指标测试、抽 渣取样，尺量巡查6终孔检查孔深设计孔深、孔径设计桩径、倾斜度v 1%检查钻孔记录、测 绳量测与外钻杆 总长相校核、用等 桩径检孔器全深/检查全部见证7钢筋笼加工单面焊10d ；双面焊5d ；焊缝厚度， 并不得小于4mm ;焊缝宽度并不得 小于8mm ;焊渣敲净。主筋间距：土； 箍筋间距：± 20mm/观察和尺量，受力 钢筋尺量两端、中 间各1处；箍筋 间距尺量连续3 处尺量观察和尺量