围护结构施工方案及技术措施

1、围护结构施工方案及技术措施1设计概况(1) *站围护结构设计：本车站采用明挖顺筑法施工，车站主体围护结构采用桩径1000mm800rWL咬合桩，平均桩长27.0m,入土深度为底板以下11.83m,共524根，本车站出入口、风亭围护结构采用850mm600mmSMWS,入土深度为底板以下8.0m,基坑平均深度为9.25米，平均桩长17.25m,共675根。支撑体系：本车站主体结构自上而下共采用四道支撑，第一道为800X800碎，第四道为609X16钢管支撑；本站出入口采用两道609X14钢管支撑。(2) *站围护结构设计：车站采用明挖顺筑、局部盖挖顺筑法施工，车站*号线主体围护结构采用1000m

2、nM下连续墙，平均桩长34.2m,入土深度为底板以下9.1m,共72幅；本车站出入口、风亭等附属结构850mm600mmSMW4围护结构，基坑深度为10.1m,入土深度为底板以下8.0m,平均桩长18.1m,共228根。支撑体系：*号线采用明挖顺筑法+局部盖挖顺筑法施工，自上而下共采用六道支撑，第一道为1000X1000钢筋碎支撑，第二六道为4609X16钢管支撑。2连续墙施工方案及技术措施1） *车站主体围护结构分段施工，拟采用2台成槽机跳槽开挖施工地下连续墙。(1)施工工艺流程本标段车站地下连续墙采用改装后的旋挖钻机配合具有自动纠偏装置的成槽机成槽，施工困难时，采用改装过后的旋挖钻机和冲击

3、钻辅助成槽，化学浆护壁，刚性接头工艺。连续墙施工工艺流程见下页连续墙施工工艺流程图所示。(2)导墙施工根据地质情况和所选用地下连续墙施工工艺，采用现浇混凝土导墙，用C20碎浇筑平行于地面的钢筋混凝土导墙。导墙结构型式见导墙结构示意图(TA07-03-03)。连续墙施工工艺流程图定位放怦导墙施工T|设备进场就位成槽加工1应下F土刀证放%中氐直换区:兴处理收】电21，50.a.-_».*.d.*».一；冠桀.：；100'1%及1)导墙施工放样、一12200墙结构示意图(TA07-03-03)单位:cm导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置决定了地下连续墙的平面

4、位置，因而，导墙施工放样必需正确无误。1、施工测量坐标采用业主指定的坐标系统，导墙施工测量采用导线测量法。2、为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，在施工现场设置三个以上水准点进行相互复核，点间距离以50100m为宜。3、施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。4、导墙施工放样必需以工程设计图中地下连续墙的理论中心线为导墙的中心线。5、在导墙沟的两侧设置可以复原导墙中心线的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，也能随时检查导墙的走向中心线。6、放样过程中，如与地面建筑或地下管线有矛盾时，马上与设计规划部门联系。7、施工测量的内业计算成果详加核对

5、，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，以免计算出错，导致放样错误。8、导墙施工放样的最终成果请施工监理单位验收签证后，才进行浇筑导墙混凝土。2）导墙施工技术措施地下连续墙施工，导墙起着成槽导向、槽段分幅定位和承担临时施工荷载等作用，施工导墙时采取下列措施：1、考虑到连续墙成墙垂直度及墙体变形影响，内外导墙的净距比地下连续墙厚度加大4cm；导墙垂直度控制在00.3%内，以保证导墙顶面平整和定位准确。为防止地表水流入槽中，墙顶比地面加高20cm2、连续墙轴线外放10cm,以确保结构净宽宽度。导墙施工完成后，将地下连续墙的施工分幅号和标高标识在导墙上。3、采用现浇式导墙，将导墙加高20cm,提高泥

6、浆液面高度，增大其对槽壁的水平抗力，防止槽壁缩胫而引起地面沉降。4、导墙沟采用机械开挖，人工修坡成型，潜水泵抽排坑内积水后立模灌注碎成型，导墙墙底必须落后原状土上，底部设在10cm厚封底碎上。为确保导墙间距和稳定，在导墙拆模后还要在导墙沟内用10cmX10cm方木加设两道支撑,横撑横向间距2m,同时立即回填土方。5、导墙碎与施工场地内路面碎一同灌注，以利于导墙的稳定。3)导墙施工注意要点1、在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。2、横贯或靠近导墙沟的废弃管道封堵密实，以免成为漏浆通道。3、导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，将对其严格控制，以防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。4、导墙

7、的墙趾插入未经扰动的原状土层中，保证导墙在连续墙施工全过程的稳定性。5、现浇导墙分段施工时，水平钢筋预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，预留钢筋和邻接段导墙的水平钢筋采用焊接的方式连接。6、导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，导墙施工必须按有关规范的要求保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度。7、导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。8、导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，在导墙沟内设置上下两档、水平间距2m的对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。9、在导墙混凝土浇注时，预留碎抗压试块，导墙混凝土自然养护到70%设计强度以上时，

8、方才进行成槽作业。在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙5m以内。(3)成槽机具本基坑计划配备液压抓斗式成槽机及冲击钻机施工地下连续墙，岩层以上采用液压抓斗成槽，抓斗式成槽机带自动测斜仪和纠偏装置，成槽速度快，成槽精度高，每套机具成槽速度为6m/h;进入岩层后，采用改装过后的旋挖钻机和冲击钻机进行入岩钻进，自制方锤进行槽壁修整，成槽机进行清底。(4)槽段划分根据设备技术性能和设计要求，地下连续墙原则上应按设计要求分幅安排，但施工时应考虑支撑架设对幅段划分的要求、转角处的分幅和布置形式受机械性能的限制等因素进行必要的幅段调整，同时幅段划分调整应征得设计认可同意后，才进行槽段开挖。将幅段划分的

9、准确位置用红油漆标注于导墙上，同时对幅段按照设计进行编号，以便下一步成槽开挖施工。(5)护壁泥浆的配制及管理地下连续墙施工，泥浆起着防止槽壁溜坍的液态支撑作用，根据本车站地质情况，采用聚泥浆(PolyMUD高分子稳定液作为连续墙成槽护壁浆液。该聚泥浆是一种聚丙烯酰胺(polyacylamide)高分子聚合物，具组合分子间以分子键连接契合，遇水产生膨胀，形成高粘稠度水溶液，于开挖面上形成强韧性的胶膜，以防止开挖壁面崩坍，且聚泥浆分子本身带负电荷，使泥砂能急速沉降，对减少开挖中稳定液中的泥砂悬浮量有极大效果。它能克服膨润土泥浆使用时出现的槽壁面粗糙，泥浆容易劣化分离，工序繁锁，废浆外弃沿途渗漏，常

10、会污染现场环境与道路、河塘等缺点，在保护环境方面具有显著优点。聚合物泥浆采用机械搅拌而成，制备工艺流程如泥浆制备工艺流程图。泥浆制备工艺流程图地下连续墙施工时，泥浆的配制与管理：1)将PolyMUDS合物、水按配合比加入泥浆拌合机中，搅拌约3分钟后,泵入储浆灌中静置24小时，待聚合物充分水化后方可使用。泥浆质量控制指标见泥浆质量控制指标表。泥浆质量控制指标表表6-2-1指标项目比重(g/cm3)粘度(s)含砂率(%PH值指标项目比重（g/cm3）粘度（s）含砂率（%PH值新制泥浆1.041.052024<389比重<1.1<25<4<8废弃泥浆>1.25&g

11、t;35>8>8检验方法比重计漏斗计洗砂瓶试纸2）使用聚合物泥浆前，先测试施工现场地下水的PH值，若现场水质酸碱度异常，则进行调整，使浆液的PH值始终控制在要求范围内。3）现场备有带搅拌设备的存浆筒，使聚合物与泥浆能均匀混合。4）因聚合物极易受潮，盛装聚合物的容器保持干燥。5）拌和聚合物泥浆时，聚合物应缓慢均匀地撒入拌浆筒内，防止其溶解不充分，凝聚成团，使浆液粘度降底。6）挖槽过程中，由于挖槽机进出上下扰动槽壁，会影响槽壁稳定，此时必须不间断地输送浆液，确保泥浆液面不低于高导墙顶30cm7）设置专职泥浆试验员随施工随检测，若发现泥浆指标超过泥浆控制标准，则采用沉淀分离，旋流器分离滤

12、去杂质，并重新添加原料拌制，再生处理后，泵回储存罐中备用。（6）成槽施工本基坑地下连续墙采用改装过后的旋挖钻机和冲击钻配合液压成槽机施工，岩层以上土层采用液压式直接进行成槽开挖，开挖出的土方集中存放于场内的临时存土坑内，及时用槽车运至指定的弃土场；岩层内采用全槽段范围加冲击钻机进行钻进，配以方锤修整槽壁。2） 土层成槽施工1、按槽段成槽划分，分幅施工，标准槽段（5、6.7m）采用三抓成槽法开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，防止抓斗两侧受力不均而影响槽壁垂直度，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。异型槽段严格按分幅分段一次开挖成型。2、挖槽施工前，应先调整好成槽机的位置，成

13、槽机的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。成槽机掘进时，必须做到稳、准、轻放、慢提，并用经纬仪双向监控钢丝纯、导杆的垂直度。挖完槽后用超声波测壁仪进行检测，确保成槽垂直度<1/30003、异型“T”字型或“L”槽段，采用两台成槽机对称分次直挖成槽，即一台成槽机先行开挖一短幅，另一台成槽机开挖另一短幅，相互交替施工。不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。4、挖槽时，应不断向槽内注入新鲜聚泥浆，保持聚泥浆面在导墙顶面以下0.2m,且高出地下水位0.5m。随时检查泥浆质量，及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求。5、转角处异型槽段严格按规定几种型式开挖，挖槽施工时一旦发现异常

14、情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再行继续施工。6、雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。7、在挖槽施工过程中，若发现槽内泥浆液面降低或浓渡变稀，要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致，并采取相应措施纠正，以确保挖槽继续正常进行。2）岩层成槽施工入岩施工工艺流程见岩层施工流程图。岩层施工工艺流程液压成槽机抓斗挖到岩面即停，并使槽底基本持平，在导墙上标出钻孔位置。在地下连续墙转角部位向外多冲半个孔位，保证连续墙的完整性，入岩施工分为如下几步：1、采用改装过后的旋挖钻机继续破除岩层，钻头大小和主孔中心距根据墙厚进行调整，主孔间距一般为1

15、.5倍墙厚，充分利用该钻机频率高，除渣快，钻B进快等特点2、将钻碎的岩层用旋挖钻机配置的套筒将碎石运出槽外，若遇到中风化岩层时，旋挖钻机无法钻进，我部将采用冲击钻辅助成槽3、采用冲击钻冲击主孔，冲击钻采用6吨卷扬机配置1.8吨(标准段)或4吨(换乘段)冲锤，泵吸反循环出渣，钻头大小和间距同旋挖钻机钻头4、采用冲击钻冲击副孔(主孔间剩余的岩墙)，泥浆在槽内采用循环出渣,减少重复破碎，这样可以减少冲击面积较小时，冲击锤的摆动，保证槽壁垂直5、以冲击钻，配以1000(800)X1200mm勺方锤，修整槽壁联孔成槽，冲击过程中控制冲程在1米以内，并防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁的扰动，成槽后辅以液压

16、成槽机抓斗清除岩屑o6、冲击钻钻入岩层成孔时，采用勤松纯、勤掏渣，防止锤环磨损过大造成斜孔和吊锤，施工过程中每0.5至1米测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。成槽过程如岩层成槽施工示意图(TA07-03-04)。HB(1)抓斗开挖H1.5B1.5B'>-(2)冲击钻冲击主孔HH岩层成槽施工示意图(TA07-03-04)B1.5B1.5B(3)冲击钻冲击副孔B(4)方锤修整槽壁5、针对入岩部分，另需配备1台冲击钻机进行修槽，配备5t冲锤。冲锤大样如冲锤大样图(TA07-03-05)。1200/冲锤大样图(TA07-03-05)(7)清底换浆槽

17、段开挖至设计标高并经检查合格后，即可进行清底换浆工作。1)清底采用置换法清底。即在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，为进一步消除抓斗未能挖除的细小土渣。清底采用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以吸浆反循环法吸除沉积在槽底廓的土磴淤泥。清底开始时，起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸管不能一下子放到槽底深度，先在离槽底1-2m处进行试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥管要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处左右上下移动，吸除槽底部土渣淤泥。2)换浆换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣

18、，实测槽底沉磴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。清底换浆是否合格，以取样t验为准，当槽内每递增5m深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落到导墙顶面以下30cm.(8)钢筋笼和H型钢接头制作安装1)地下连续墙钢筋笼在场内专用平台上一次制作成型，在制作的过程中把水平钢筋与“H'型钢焊牢固，并严格按设计加工制作纵向桁架钢筋和水平加强筋，按规范要求用点焊固定主筋和箍筋，以提高钢筋笼整体刚度，在上下两面加设竖向间距5.0m的型定位钢板，在钢

19、筋笼上端头加设“U'型固定吊环。2)在制作好的钢筋笼上精确量测支撑预埋钢板。钢筋笼制作好后，根据本幅钢筋笼所用槽段的实测导墙顶面标高来确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标画示出。3)钢筋笼经验收合格后，用150T及100T履带吊机十八点起吊，空中翻转，一次整体入槽，转角处异型槽段钢筋笼也采取一次加工成型，整体吊装入槽定位安装。由于钢筋笼是一个刚度极差的庞然大物，起吊时极易变形散架，发生安全事故，因此根据以往成功经验，采取以下技术措施：1、钢筋笼上设置纵横向起吊桁架和吊点，使钢筋起吊时有足够的刚度，防止钢筋笼产生不可恢复的变形。钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意见钢筋笼上纵

20、、横向起吊桁架和吊点设置示意图(TA07-03-06)»。钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图(TA07-03-06)2、对于拐角幅钢筋笼除设置纵横向起吊桁架和吊点外，另增设“人”字桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时角度发生变形。拐角处钢筋笼加强方法见拐角钢筋笼加强方法示意图(TA07-03-07)。水平桁架纵向桁架:丁对七工6二钢筋笼整幅抬吊方法图(TA07-03-08)4、钢筋笼安装就位后，检查钢筋笼安装质量，并预留基坑开挖后地下墙沉降量，确保预埋钢板位置准确(9)碎浇筑地下连续墙碎施工，采用内径为小250,节长为5m的快速接头导管浇注，专用提升机抽拔导管，使用商品

21、碎水下浇注。在标准槽段(宽度为6m)设置二根导桁架B拐角钢筋笼加强方法示意图(TA07-03-07)3、钢筋笼整幅起吊采用一台100T履带式起重机和一台50T履带式起重机双机抬吊法。钢筋笼整幅抬吊方法见钢筋笼整幅抬吊方法图(TA07-03-08)。主吊吊梁/主吊吊梁桁架B桁架AI桁架A斜拉杆纵向桁架管，异型槽段也布置二根导管浇注。（10）废浆、废水处理在每施工点设置一座由制浆机、旋流器、震动筛和泥浆罐组成的泥浆处理系统，泥浆的制备、贮存、输送、循环、分离等均由泥浆处理系统完成。止匕外，在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。经检查不能再生的泥浆和碎浇筑置换出

22、的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、震动筛分离处理后，用罐车将、固化物运至指定地点废弃，施工污水经沉淀并达到排放标准后，排入城市下水管道。（11）预埋件的设置及控制保护措施1）连续墙中的预留钢板、接驳器、十字钢板接头等预埋件对地下墙防渗漏、钢支撑、板结构有重要意义。在施工过程中，须采取严格措施控制预埋件质量。2）连续墙施工过程中，在制作好的钢筋笼上精确量测连续墙与结构底板、中板、顶板联接的接驳器和预埋钢筋、钢支撑预埋钢板、接头十字钢板的位置，用电焊接牢固预埋件。3）预埋件加工完成后，由监理工程师进行隐蔽工程检查确认，合格后进行钢筋笼吊装施工。4）钢筋笼吊放过程中，严格保护预埋件，不碰撞预埋件，以免变形

23、移位，吊放完成后，利用导墙上控制线对钢筋笼位置和标高进行检查确认，并预留1.0cm沉降量，以确保基坑开挖后位置准确。5）钢筋笼吊装后，将其固定于导墙上，碎灌注过程中，导管抽拔时要注意保护预埋件。（12）地下连续墙施工注意要点1）导墙是地下连续墙在地面的基准物，必须确保中心轴线位置准确无误，导墙垂直度满足要求，施工时，采取必要的技术措施确保导墙稳固不变形。3） *站围护结构地下连续墙穿过淤泥质粉质粘土、混粉质粘土夹砾石、强风化泥质粉砂岩、强风化泥质粉砂岩，施工地质情况复杂，入岩施工速度慢，槽段暴露时间长，施工难度高，影响槽壁稳定性的因素多，成槽施工既是难点又是重点，施工过程中应根据开挖土（岩）层

24、地质情况调整泥浆参数，确保槽壁稳定。3）钢筋笼吊装时安全威胁大。钢筋笼起吊时，应缓慢平稳，离地1米左右时，应停顿一下，确认钢筋笼整体强度、刚度等性能良好，无杂物遗留在钢筋笼中，再进行空中转体吊装，以免吊装过程中坠落和吊装过程中钢筋笼变形过大。4)地下连续墙成槽施工过程中，由于入岩施工时间长，同时穿越承压水层，槽壁稳定性影响因素多，增大了成槽施工难度，为保证地下连续墙施工质量，施工中必须加强管理，明确工序责任人，确实落实质量保证措施。3钻孔咬合桩施工方案及技术措施(1)总体施工方案钻孔咬合桩采用全套管法施工，全套管工法灌注桩施工法，该法利用水平转动装置的转动，使钢套管与土层间的摩阻力大大减少，边

25、转动边压入，同时利用冲抓斗挖掘取土，直至套管下到设计深度为止。挖掘完毕后立即进行挖掘深度的测定，然后清除虚土。成孔后A桩用导管法直接灌注碎成桩，B桩碎灌注前先将钢筋笼放入，再利用导管法直接灌注碎成桩，套管随桩身碎灌注逐步拔出。钻孔桩施工过程中，严格按照钻孔咬合桩施工顺序图(AT07-03-09)所示顺序进行跳钻，注意相临桩体之间的相互影响。如在钻挖4号中间桩的孔时，需将已灌好的相邻桩与4号桩搭接部分削掉，故要在1号、2号桩碎终凝前就钻挖4号桩孔。在工程开工前，试验、技术人员根据工艺要求进行缓凝碎配合比的设计，缓凝时间符合以上工艺时间要求(素桩碎缓凝时间要求达到3根桩的施工工期)。现场施工人员，

26、掌握好相邻桩的施工时间，防止增加施工难度。钻孔桩咬合桩施工顺序图(AT07-03-09)(2)超缓凝碎初凝时间设计A桩碎缓凝时间根据单桩成桩时间来确定，单桩成桩时间与施工现场地质条件、桩长、桩径和钻机能力等因素相关。根据咬合桩施工工艺，A桩初凝时间T的计算公式为：T=3t+k式中：t单桩成桩时间，根据投标人以往施工经验，t取14h;k预留时间，取24h。初步控制A桩初凝时间为66h,在以后施工中根据现场实际施工情况进行调整。(3)施工工艺流程全套管施工法的施工流程图如下图套管钻机成桩工艺流程图所示插入第挖掘：管旋连接第二插入钢筋插入导管浇筑硅拉拉拔导管结束作业就地一根管转并插入根管拔管灌注桩作

27、业套管钻机成桩工艺流程图施工程序如下：1）场地准备：为确保钻机安装及作业的稳定，提前对施工作业场地地面进行硬化处理。2）开孔和钻机就位：采用人工开挖开孔或机械自行开孔，测量人员对其孔位进行定位放样，复核其位置并作出标记。确认位置无误后，钻机在桩孔上就位，安装第一节套管，在套管两个垂直方向架经纬仪，并找好机械设备的水平度，控制套管的垂直度。安装完成经检查合格后方可进行下一道工序作业。3）下第一节套管及成孔：将第一节套管放入夹管装置，收缩夹管液压缸，夹管装置将套管夹持住，利用钻机和导向与纠偏机构将第一节套管垂直精度调整到容许范围内。然后通过两个转动臂上的扭动液压缸来回顶缩，夹管装置和套管即在一定的

28、角度内以顺时针和逆时针方向转动，套管剪切土体，减少套管与土体间的摩阻力，套管逐渐压入土中，然后用锤式抓斗挖掘管中的土体。锤式抓斗的工作过程如下：1、抓斗在初始状态时，抓斗片呈打开状态。2、当套管压入土中，卷扬筒突然放松，抓斗以落锤（自由落体）方式向套管内冲入切土。3、收缩专用钢丝纯，并提升动滑轮，抓斗片即通过与动滑轮相连接的连杆，使其抓土合拢。4、继续卷扬收缩，抓斗被提出套管。5、专用钢丝绳上凸缘滑过下棘爪斜面，继续下松，使抓斗片打开弃土。4）依次接长、成型：连接第二节套管，重复“工序”，依次连接、摇动和压入其它节套管，直至套管下到设计桩长为止。挖掘完毕后立即测定挖掘深度、确认桩端持力层，并消

29、除孔底虚土。5）钢筋笼制安：B桩钢筋笼的制作严格按设计要求进行制安。当孔桩在验孔完后，现场施工人员须立即将钢筋笼采用吊机放入孔内，并将钢筋笼固定到位。钢筋笼的接长采用搭接焊，同一截面内有接头的钢筋面积不得超过钢筋总面积的50%。6）灌注碎：桩身碎采用水下灌注，所用导管要根据孔深进行配管，导管的吊放采用吊车吊装，导管的接长加垫圈，防止灌注碎时出现漏气漏水，影响桩身碎的质量。为保证钢筋笼的稳定，避免随套管一起被拔出，先浇一段碎后才开始拔套管。在进行灌注碎同时，边灌注边拔灌注用导管和钻孔用套管。施工时严格控制导管和套管的拔升速度，其拔升速度与碎的灌注速度相同，并控制好导管和套管的埋深。7）钻机移位：

30、当碎浇注完后，拔出最后一节导管，钻机移至下一根桩位置。（4）钻孔咬合桩施工关键技术措施1）垂直定位措施由于大部分咬合桩桩身较长，在施工过程中，一旦上部产生少许的偏差，便将对下部桩体的咬合产生很大的影响。所以桩身垂直度的控制将直接关系到整个围护结构的施工质量，为确保将桩体垂直偏差控制在规范容许的0.3%的范围内，钻孔桩施工过程中严格执行以下技术措施：1、在成孔前将钻机用测量仪器校正找平，成孔机具中心与桩中心一致。2、埋设第一、二节套管的垂直度，是决定桩孔垂直度的关键。在套管压入过程中，用经纬仪或测锤不断校核垂直度。当套管垂直度相差不大时，固定下火具，利用上夹具来调整垂直度；当套管垂直度相差较大时

31、，回填砂土后拔出来重新埋设。3、若钻机安装场地土质松软，采用铺设石子或垫方木等措施以防止机架和套管重心偏移。2）套管刃尖与挖掘底面关系须遵守的原则1、一般土质的场合，套管刃尖可先行压进，也可与挖掘底面保持几乎同等深度的情况下压进2、在不易坍塌的土质中，套管压进困难时，往往采取超挖措施。3）在不良地质中成桩时的技术措施在松软淤泥中成孔，转动套管可能引起淤泥流动；在水位以下厚细砂层中成孔，转动套管可能使砂密实而钳紧套管。对于这两种情况，在操作时先压套管，后挖土。套管的入土深度要尽可能大，以便能使套管能够一次穿过更厚不良地质，不致使淤泥上冒或砂层滑移。4）钻机使用的要点1、根据成桩时所需的高度和起重

32、量进行选择与套管钻机相匹配的起重机。2、在套管内挖掘土层时，碰到坚硬孤石或建筑垃圾层等用十字凿锤将硬层有效地破碎后，才能继续挖掘。3、用锤式抓斗挖掘套管内土层时，在套管上加上喇叭口，以保护套管接头的完好，防止撞坏。4、套管在对接时，接头螺栓应按说明书要求的扭矩，对称扭紧。接头螺栓拆下时，应立即洗净并浸入油中保养。5、起吊套管时，严禁用卸绳直接吊在螺纹孔内，使用专用工具吊装，以免损坏套管螺纹。6、在施工中如出现其它故障使套管不能压入或拔出时，应定时将埋在土中的套管转动。5）间断施工时采取的技术措施全套管施工法，最重要的是保证桩施工的连续不间断性。在施工中若遇机械故障或施工安排等其它原因停工时，桩

33、施工会被中断，被咬合部分的碎已具有一定强度，可能发生套管切割相邻桩碎困难而不能预先压入套管，则先用冲抓斗超挖4050cm然后用20kN的凿岩锥，将相邻桩咬合部分的碎先行击碎，再进行压管操作。在施工中由于采用多台机械进行施工，在交汇接头处有一根桩是提前施工的，碎已经达到相当高的强度，套管无法切入桩身。则应先用抓斗超挖4050cm,然后用20kN的凿岩锥，将相邻桩咬合部分的碎先行击碎，再进行压管操作。但在此种情况下施工的咬合桩桩体咬合不好，易产生渗漏，故在该两桩结合部位加设一根搅拌桩，增加围护结构整体性和抗渗性。另外一个各施工段的接头问题处理方法为：在施工段与段的端头设置1个砂桩（成孔后用砂灌满）

34、，待后施工段到此接头时挖出砂子，灌上碎即可。6）钻孔咬合桩入岩处理措施套管钻机施工过程中如遇岩层处理起来都比较困难，特别是施工钻孔咬合桩还要受时间的限制，因此必须对地质情况十分清楚。如遇岩层等，可先抽干套筒内积水，然后用旋挖钻机继续施工，若旋挖钻机施工困难时，将采用冲击钻辅助施工，具体措施同地连墙施工。4桩间喷射碎施工方案及技术措施（1）施工方法：采用湿喷法施工，钢筋网分片加工、现场安装，采用湿喷机紧跟开挖作业面喷射碎。（2）施工工艺：湿喷碎施工工艺见湿喷碎施工工艺流程框图。湿喷硅施工工艺流程图（3）施工要点1）选用普通硅酸盐水泥，硬质洁净中粗砂，粗骨料选用粒径512m毗续级配碎石；化验合格的

35、拌和用水。2）喷射碎的配合比通过室内试验和现场试验选定。速凝剂的掺量通过现场试验确定，在保证喷射碎性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。3）喷射前认真检查受喷面，清除浮土；用高压水清洗受喷面。4）分层喷射碎，在上层喷射碎达到初凝后，方可喷射下一层碎，首层喷射厚度控制为5cmi5）喷射碎作业分段分片一次进行，按先里后外、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴距受喷面0.61.0m,垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，以保证碎喷射密实。6)掌握好风压，减小回弹，喷射碎的回弹率控制不大于15%7)当桩间存在出水点时，设置泄水孔，边排水边喷碎。同时增加水泥用量,改变配合比，喷碎由远而近逐渐向出水点逼近，然

36、后在出水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷碎。5SMWT法桩施工方案及技术措施1) )SM怵泥搅拌桩施工工艺流程SM怵泥搅拌桩施工工艺施工流程见SMW6工工艺流程图。"30-30H30CX300SM同沟示意图(AT07-03-10)单位cm2) )SM怵泥搅拌桩施工方法及技术措施1)施工准备围护桩施工前先清除施工范围内地下障碍物，探明是否有地下管线，然后对施工场地进行平整和硬化。2)开挖导沟，设置导向架按轴线方向开挖导沟，制作导向导墙，并用型钢架设导向架，导沟开挖及导墙的施作见SMVt沟示意图(AT07-03-10)所示。导沟轴线比设计围护结构轴线向外侧放宽5c项以消除围护结构变形

37、和施工误差对结构净空的影响。3)搅拌桩施工搅拌桩施工采用“二次喷浆，二次搅拌”工艺，施工机械采用HL608-M70D型双头搅拌机。搅拌桩的具体施工步骤为：1、搅拌机就位为确保施工工期，加快施工进度，施工场地平整后就立即组织施工机械进场。搅拌机到达现场后，按照导向架标记桩位准确就位，搅拌桩桩位与设计图偏差不得大于50mm同时必须严格调整好搅拌机的垂直度，垂直度可通过机械本身的铅垂线和经纬仪进行校正，误差控制在0.3%内，并不得超过50mm2、预搅下沉搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝纯，使搅拌机导向架切土搅拌下沉，下沉速度控制在0.8m/min左右，可由电机的电流监测表控制。预搅下

38、沉时不得采用冲水下沉，工作电流不应大于10A,钻头到达设计桩底标高后，停止下沉。3、制备水泥浆搅拌机下沉到设计标高后，开始拌制水泥浆。根据设计要求，搅拌桩水泥采用35级普通硅酸盐水泥，水泥掺量20%水灰比1.5,并且其28天的无侧限抗压强度不小于1.01.2Mpa。4、提升喷浆搅拌搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，水泥浆压入地基土中，此后边喷浆，边旋转，边提升搅拌机，直到设计桩顶标高。此时注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布，并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空，搅拌提升速度不得大于0.5m/min。5、沉钻复搅再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.50.8m/m

39、in。6、重复提升搅拌、复喷浆搅拌机再次下至设计桩底标高后，边旋转边提升搅拌机，同时喷水泥浆。重复搅拌至桩顶设计标高后，将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体。7、搅拌桩的搭接施工搅拌桩的搭接质量好坏关系到搅拌桩的隔水帷幕作用，为此，施工时须确保搅拌桩的搭接宽度满足规范与设计要求为保证桩与桩的搭接宽度，除确保存搅拌机械的垂直度外，还采取如下施工顺序施工，见SMW围护桩施工顺序图(AT07-03-11)。施工顺序施工顺序施工顺序1111dSM困护桩施工顺序图(AT07-03-11)4)型钢插入1、H型钢减摩制作A清除H型钢表面的污垢和铁锈。B使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均

40、匀，方可深敷于H型钢表面，否则减摩剂深层不均匀容易产生剥落。C如遇雨天，型钢表面潮湿，应首先用抹布擦去型钢表面积水，再加热除湿，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。D型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。2、H型钢插入AH型钢就位后，通过桩机定位装置控制，靠型钢自重或借助一定的外力将型钢插入搅拌桩内，插入时要保证型钢的平整度和垂直度，不允许有扭曲现象，H型钢对接接头须位于开挖面以下2mBH型钢起吊前在型钢顶端15cm处开一中心圆孔，孔径5cm,装好吊具和固定钩，根据现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶标高误差小于50mmC由于本车站使用型钢较长，型钢起吊需一部50吨吊车

41、配合工作，保证型钢在起吊过程中不变形。D在导墙上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。型钢定位卡牢固、水平。而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用经纬仪或铅垂线控制型钢插入垂直度。E型钢插入过程中应随时调整型钢的纵横向误差和垂直度。F若型钢插放过程中有困难，不能强行插放，进行处理后才能插放到设计标高进行固定。5)冠梁制作作为挡土的支护结构，每根桩通过桩顶连接共同作用，在不插入H型钢的搅拌桩内插入2根16钢筋，然后施工冠梁，使每一根桩都能连成一体。6) H型钢回收待地下主体结构完成并结束挡土使命后，人工破除压顶圈梁，先用千斤顶松动H型钢，再采用50t吊车将

42、H型钢从搅拌桩中拔出来，并立即用1:1.51:1.8水泥浆填充H型钢拔除后的空隙，以减小H型钢拔出后周围土体对结构的影响。回收后的H型钢经过整形保养，可重复使用。7)特殊部位处理1、施工冷缝处理施工过程中一旦出现意外情况导致施工冷缝的产生，采取在冷缝处搅拌桩外侧补搅素桩，以此确保将来基坑开挖时不出现大量渗水现象。2、在SMVft与连续墙相交的三角地带，用旋喷水泥浆进行补强止水。8) SM嗡拌桩质量保证措施1、SM懂拌桩所采用的主要材料为水泥和H型钢，加强对材料质量的控制是保证工程质量的关键。A水泥采用优质的名牌水泥，符合国家行业标准。BH型钢加工精度高，垂直不弯曲，无明显接缝。2、测量放线由专

43、职人员负责测量放线及桩位的确定。3、桩机机况良好，安装就位端正、稳固，用经纬仪保持其垂直度。4、浆液配制按规定的配合比进行配制，水泥采用普通硅酸盐水泥，标号为P355、为保证水泥土搅拌均匀，控制好下沉、提升速度。若出现堵管断浆现象，应立即停泵处理，待故障排除后须将钻具提升或下沉1m方能喷浆，防止断桩。6、搅拌桩施工与型钢插入间隔应小于4小时，相互搭接的相邻桩施工间隔不超过10小时。7、H型钢插入与配合导向固定架准确、垂直，垂直度用经纬仪观测，插入深度由标高控制。8、施工中因机械故障或停电及接头原因所造成的冷缝，根据不同情况，采取旁边补强措施。9、拔出H型的回填压浆应保证浆液泵送均匀，防止发生断

44、浆现象。10、SM嗡拌桩质量标准A成桩垂直度偏差不超过0.3%,桩位布置偏差不大于3cmB搅拌桩桩体应搅拌均匀、密实，确保桩体的连续性和桩体质量。C桩顶标高和桩深应满足设计要求。DH型钢的间距偏差：L土5cm（L为型钢间距）。EH型钢的保护层偏差：S土5cm（S为型钢面对基坑方向的设计保护层厚度）。6格构柱钻孔桩及中立柱施工方法、工艺及技术措施6.1 钻孔桩施工方法、工艺及技术措施（1）施工工艺流程工程地质资料显示，车站范围内的土层为：人工填土、粘土、粉质粘土、粘土等，本区间所有钻孔桩采用旋转钻机或旋挖钻机成孔、泥浆护壁、吊机下放钢筋笼、导管法灌注水下碎成桩的方法施工。钻孔桩施工流程见下钻孔桩施工工艺流程框图。(2)施工方法1)准备工作施工前，先将敞开段区间范围场地平整，并由测量组按施工设计图严格准确放出各桩位点，并打设好护桩。点位放好后，移机就位，埋设钢护筒，钢护筒顶超过原地面标高30cm2)钻孔施工1、成孔泥浆的调制：钻孔泥浆由水、粘土和外加剂按设计配合比配制而成。在钻机附近设置好制浆池、储浆池、沉淀池并用循环槽连接。钻孔泥浆在制浆池内采用机械拌制，经检查合格后使用。钻机就位：钢护筒埋设完毕，经监理工程师检查复