蚌埠市三铺湖排涝泵站改建工程液压启闭机安装方案

1、蚌埠市三铺湖排涝泵站改建工程液压启闭机安装技术方案批准： 审查： 校核： 编制： 芜湖兴鼎机电安装工程有限公司2012年3月目 录1.概述31.1液压启闭机工作内容31.2技术参数32.编制依据33.施工进度计划34.资源配置44.1人员配置44.2材料机具配置45.安装75.1安装前准备工作及工艺流程75.2运输和吊装75.3液压缸的安装8液压缸安装技术要求8液压缸安装注意事项85.4 液压泵站安装95.4.1 概述95.4.2 液压泵站安装技术要求95.5 液压系统的管道安装95.5.1 管子的切割 ¾105.5.2 管道的焊接要求105.5.3 管路的安装 ¾105.

2、5.4 管道的安装精度要求 ¾115.5.5 管路循环冲洗115.6 电气控制系统的安装125.7系统的连接126.调试126.1 调试前的检查与准备 ¾126.2 压力试验136.3空载运行146.4闸门启闭试运行146.5在无水条件下带闸门试运行146.6正式试运行147.使用和维护158.常见故障及处理159.质量保证措施1610.安全保证措施1710.1 安装过程中的安全一般规定1710.2 安全会议和安全防护教育1710.3 施工安全的控制1711环境、职业健康保证措施18蚌埠市三铺湖排涝泵站改建工程液压启闭机安装技术方案1. 概述1.1液压启闭机工作内容本泵站液

3、压启闭装置设置情况为：在流道出口快速工作门及事故门上部各5孔，每扇闸门配QPKY-200/200-4.0液压启闭机一台，4孔自排闸门分布在快速门的东西两侧，每扇闸门配QPPYII-100/100-4.0液压启闭机一台。快速门，事故门及自排闸门共用两台液压泵站，放置在副厂房18.20m高程启闭机房内，两台泵站互为备用，中间用管路连通。所有液压启闭机均安装在流道出口22.5m高程启闭机平台上。液压启闭机安装、调试具体工作内容是：启闭机台数：14台。包括液压油缸14套（含油缸、缸旁阀组、机架和保护装置各14套）、补油箱10套、油泵站2套、开度传感器（内置式）14套、电气控制柜2套。1.2技术参数液压

4、启闭机主要技术参数如表1-1、1-2所示。表 1-1 QPKY-200/200-4.0液压启闭机最大启门力（kN）200最大持住力（kN）200起门速度（mmin）1.0闭门速度（mmin）2.0工作行程（m）4.0最大行程（m）4.2表 1-2 QPPY-100/100-4.0液压启闭机最大启门力（kN）100最大持住力（kN）100起门速度（mmin）0.8闭门速度（mmin）/工作行程（m）4.0最大行程（m）4.2控制要求：现地控制及远程控制；2. 编制依据液压启闭机安装、使用、维护说明书水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范图纸及其他相关规程规范及标准3. 施工进度计划安装自2012

5、年3月开始， 2012年8月10日启闭机全部安装调试完毕，具备闸门运行条件。4. 资源配置4.1人员配置为确保安装任务顺利完成，拟定现场项目领导1人，技术1人、质检1人，安全员1人，安装工3人，配管工1人，电焊工1人，起重运输1人，电气1人，司机1人。现场项目领导全面负责本工作面的组织、协调、指导，对本工作的质量、安全负责。技术人员主要负责施工方案、工艺（焊接、安装），解决施工中的具体实际问题及技术的指导工作。质检员全面对本安装质量检验负责，应严格按工艺要求进行验收。同时，配置安全监督员，主要负责生产安全，确保施工在安全的前提下顺利进行。各技术工种从事相应的工作，并严格按设计图纸、工艺要求施工

6、。4.2材料机具配置主要施工机械配置见表4-1，材料及工器具投入见表4-2。表4-1主要施工机械设备表序号设备名称型号规格单位数量备注1汽车吊25t辆12载重汽车5t辆13直流电焊机ZX7-400IGBT台14灭火器个25焊条烘干箱ZYHC-60台16空压机0.9m3/min台17水准仪DS-320台18超声波探伤仪CTS-22台19碳弧气刨ZX7-630A台110弯管器DN100台111切割机台112磨光机台1表4 材料及工器具准备序号设备名称规格型号单位数量备注1活动扳手10把22活动扳手12把23活动扳手18把24钢丝线0.3 0.4mm米205电焊条507 3.2、4.0Kg206电焊

7、条不锈钢 3.2、4.0Kg207钢板尺0.3m把18钢板尺1m把19大锤8P把210郎头2P把211千斤顶16t台212钢丝绳卡口16t个413钢丝绳卡口32t个414麻绳m3015钢丝绳19.5m30封车用16钢丝绳17.5m30起吊用17开口、梅花扳手18件套套218安全网张219安全带根420线锤0.15Kg个221毛刷、钢丝刷4、6套122角向磨光机台123钙基质黄油10kg桶124破 布Kg1025砂 布100、150张3026锉 刀三角锉套127铅 丝8Kg3528铅 丝10Kg3529电工工具套130穿心起子平口12把231撬 棍根432两芯电缆2×4米4033多用插

8、座4联个434钢 板20m2635工字钢I 20m8036割枪G100把237方木20×20×200cm根438水平尺1m个139钢盘尺30m把140液压扭力扳手把141手动葫芦2t台242氧气瓶个643乙炔瓶个444氩气瓶个65. 安装5.1安装前准备工作及工艺流程安装前施工人员必须详细阅读并理解本安装措施，充分了解液压缸总成、液压泵站系统、现地电气控制系统原理、管道布置等图，熟悉启闭机设备的各项技术要求、技术性能、设备的用途、设备安装要求。安装前应对压力表、压力继电器等检测元件进行校验整定，检查电磁铁是否动作正常。安装前对照装箱清单清点所有零件是否齐全。应对设备及仪表进

9、行全面检查，确认无损伤用其他不正常情况。缸体、活塞杆、吊头等重要部位上的螺纹不得有裂纹、凹陷和断扣。 检查机架、不允许有撞痕、变形。 ¾清洗各部位的轴承、轴颈、安装时注入润滑脂。清洗各配合表面，安装时涂润滑脂。 ¾安装工艺流程见下图： ¾ 5.2运输和吊装设备转移采用汽车运输。运输时，设备应放置稳定、捆扎牢固，不得倾翻。运输过程中应避免剧烈的颠簸和冲击。液压缸运输采用10t货车，必须水平运输，置于木头垫块上，运输时使用原来的包装；埋件及液压泵站、液压阀台均采用汽车运输。使用柔软的8t吊带以防止损坏表面涂层。铁链和吊钩只能用于钩住液压缸上的起吊用耳环；吊钩分布要能使

10、起吊稳定，如果必要，可以使用平衡装置。油缸的重心用试验确定。 5.3液压缸的安装 5.3.1液压缸安装技术要求 ¾1）工作闸门液压启闭机油缸支座安装高程偏差不大于5mm；左右两侧安装高程偏差不得超过1mm；油缸安装后两侧支铰中心线位置偏移不大于2mm。 ¾2）安装油缸及其附件的联接螺栓必须按设计要求的强度等级选用符合要求的螺栓。3）安装吊环头时，吊环必须先拧紧在活塞杆端，然后再拧紧锁紧螺钉或螺母。 4）当安装油缸时，安装位置和最大允许行程应符合要求。5）液压缸安装好以后应该不受到应力，保证油缸不承受不必要的载荷，否则会影响油缸的使用寿命。 ¾6）活塞杆表面不允许有

11、油漆、胶带、混凝土等粘附在表面，以免损伤密封圈。 7）不允许在油缸上进行焊接，同时不允许将油缸作为焊接的接地线，以免使活塞杆与缸头之间、活塞与缸筒之间引起电弧而损伤零件。5.3.2液压缸安装注意事项1）使用可靠的吊装设备，仔细估计液压缸及其附件的总重量。尽可能多使用吊装点，但只能让起吊环承受重量；起吊环不允许承受剪切力。如果没有合适的吊装点，必须使用能够承受足够重量的宽装吊索。 2）在拆卸和组装的时候，不允许任何脏东西进入液压系统。油口必须用可靠的方法封闭，例如钢质塞子、封闭法兰盘或者适用于这个目的的塑料塞子。工作环境需符合设计要求。3）安装时检查机架、闸门耳环位置，尺寸，并应符合图纸要求。吊

12、装液压缸时，必须注意液压缸安装位置有所不同。4）吊装前，应将活塞杆全部缩进，并将吊头适当固定，以防活塞杆外伸。吊装捆扎应加防护垫层，以避免损伤外表油漆。5）对需要加润滑脂的部位加足润滑脂。在安装期间要特别注意的是保持干净。为避免损坏和过早磨损，液压缸必须在没有张力尤其是径向力产生的情况下运行。6）在空载试运行正常及耐压试验合格后，方可进行活塞杆与闸门的连接。7）检查油口的方位是否与本设备号的图纸相对应。 8）吊头与闸门的连接：液压缸出厂时吊头上的关节轴承、透盖、调整环、油封已安装就位，并设有专用包装。现场安装时应检查无损坏、部件有无污染。对联门轴、挡圈及闸门上的联接尺寸应进行认真检测，确认符合

13、图纸要求后，对安装部件进行去毛刺、清洗后再安装。 5.4 液压泵站安装5.4.1 概述 液压系统的现场安装包括液压泵站的安装和站外管路二部分。液压设备为较精密设备，其对安装的清洁度有严格的要求，因此安装时应保证清洁安装。液压设备的就位应按照有关图纸、技术资料的要求准确就位及安装。 5.4.2 液压泵站安装技术要求 1）泵站的地脚螺栓位置必须符合图纸要求。 ¾2）应采用设备上的专用吊钩对设备进行起吊，绝对不允许直接捆绑设备上的零部件进行起吊。 ¾3）泵组总成、油箱总成、控制阀台之间的管道应可靠地对中连接，不应存在张力、扭曲变形等现象。泵组总成应牢固地固定，并且保证水平，以避免

14、出现较大噪音。 ¾4）泵站总成机架安装的相对安装高程差不大于10mm。 ¾5）检查泵站上各油口管道内是否清洁。 ¾6）油箱在加入液压油前，应仔细检查油箱内部是否清洁，不允许有任何污物，否则，要进行清洗。 ¾7）加入油箱中的液压油应进行过滤，过滤精度不低于10m。¾8）对泵站进行循环冲洗，冲洗时，冲洗油应呈紊流状态，并将油液加热到合适当度。管路冲洗时间不少于 48小时；冲洗后在冲洗设备的回油过滤器前取样，检测油液清洁度，油液清洁度等级不低于 NAS1638中 8级标准为合格。5.5 液压系统的管道安装油管安装前，应检查管路、法兰、阀件是否符合图纸

15、要求，管子内壁应光洁无砂、无锈蚀、无氧化皮，外壁不得有影响强度的缺陷。管道与液压泵站、液压缸相连应在管路系统循环冲洗、耐压试验后进行。5.5.1 管子的切割 ¾1) 需在工地切割、焊接的油管，可根据图纸上的参考长度按实际长度切割配管，配管采用砂轮切割机进行切割、加工焊接坡口，并清除毛刺。 ¾2) 管端切口平面与管子轴线垂直度误差不大于管子外径的0.1%。 3) 弯管的椭圆度小于8%，对不锈钢管子只能采用冷弯。 ¾4) 对焊接的管口，应成对开 V30度的坡口。 5.5.2 管道的焊接要求 1) 管道的焊缝必须由持许可证的专职焊工施焊。 2) 所有对接及法兰焊缝均为

16、I类焊缝，采用氩弧焊。施焊前应对坡口及附近 20mm范围内的内外管壁进行处理，清除毛刺、油、水等。 ¾ ¾3) 焊接完毕后，应将焊接内外面焊渣及两侧飞溅物彻底清理干净。5.5.3 管路的安装 ¾1）管道安装在所连接的设备及元件安装完毕后进行。管道酸洗应在管道配置完毕，且具备冲洗条件后进行。管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，以保证清洁及防锈。2）根据工作压力及使用场合选择管件，管子必须有足够强度，内壁光滑清洁，无砂、锈蚀、氧化铁皮等缺陷，若发现有下列情况之一时，即不能使用：内、外壁面已腐蚀或显著变色。 有伤口裂痕 。表面凹入 。表面有离层或结疤。3）管子弯曲加工时

17、，不允许有下列缺陷： 弯曲部分的内侧有扭坏或压坏；弯曲部分的内侧波纹凹凸不平。4）外径在 14mm以下，可用手和一般工具弯管，弯管推荐采用弯管机冷弯，弯管半径 R一般应大于三倍管子外径。5）为了防震，在直角拐弯处，两端必须增加一个固定支架，管子应用管夹固定在牢固的地方，不能使铁板直接接触管子。6）管子敷设位置应便于管接头及管夹等的连接和检修，并应靠近设备或基础。布管时应注意以下事项：在设备上的配管，应布置成平行或垂直方向，注意整齐，管的交叉要尽量少； 同排管道的法兰或活接头应相间错开 100mm上，保证装拆方便； 穿墙管道的接头位置宜距墙面 800mm以上；配管不能在圆弧部分接合，必须在平直部

18、分接合；法兰盘安装，要与管子中心线成直角，成对法兰应该用螺栓固定好后实施点焊打底，再进行满焊、冷却、去焊瘤、氧化皮、去毛刺等工艺，待管路循环冲洗时才能安装密封圈拧紧；有弯曲部分的管道，中间安装法兰接头时，不得装在弯曲或弯曲开始部位，只能装在长的直线部位；细的管子应沿着设备主体、房屋及主管道布置；在安装管道时，整个管线要求最短，转弯数量少，尽量减少上下弯曲，并保证管道的伸缩变形。在有活结头的地方，管道的长度应能保证活结头的安装。系统中任何一段管道或管件应能自由拆装，而不影响其他元件； 7）液压管路管接头拧紧前，必须用汽油清洗螺纹连接处，然后在螺纹上放防锈润滑济，避免管接头咬死漏油。8）液压管路与

19、油缸连接处必须按图示要求，不锈钢管长度布置现场配作必须满足：高压软管处于自由状态，不能有扭曲绷紧现象。5.5.4 管道的安装精度要求 ¾1）管道连接时不得用强力或加热等方法对正，不得使污物混入管内；管道安装间断时间应按规定封堵各管口。 ¾2）管子与管接头、法兰之间对接焊缝接点处的同心度误差应小于管子壁厚的1/10。3）管道安装的高程极限偏差不大于±10mm。同一平面排管间距的偏差和高程差不大于3mm。 5.5.5 管路循环冲洗1）全部管道应进行二次安装。一次安装后拆下管道，一般碳钢用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10%的苏打水中和，再用温水清洗，干燥后进行压力试

20、验；不锈钢管路无需进行酸洗，只需对焊缝处进行处理。2）循环冲洗前，应将管路与阀组、液压缸分隔开，用高压软管联接成回路，并接入管道冲洗装置形成回路。 ¾ 3）冲洗油应与工作介质相容，油温不宜超过60。根据现场管路焊接质量、清理情况、管路材料而定。冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对焊接处和管子反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。4）冲洗液压油在管路中流速及冲洗泵出口压力应尽可能高使液流呈紊流状态，一般建议管路中最小流速为6-8m/s，泵出口压力大于10Mpa。 5）冲洗检验：采用目测法检测时，在回路开始冲洗后1530min内应开始检查过滤器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直

21、至连续过滤 1小时在过滤器上无肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。对于液压系统要求精度较高时一般不能采用目测法检测，必须采用颗粒计数法检验。样液应在冲洗回路的最后一根管路上抽取。 6）最后安装时，不准有砂子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内，冲洗完成后应封堵油口，避免再次污染。5.6 电气控制系统的安装 电气控制系统与本设备的接线必须严格按照端子图进行，并必须可靠地予以检查，确保接线正确。5.7系统的连接1）上述管道、泵站总成、油缸总成的安装、清洗及试验完成后，按施工设计图样的要求，将其连接成系统。2）按前述方法对系统进行循环油冲洗，循环冲洗时间不少于48h。冲洗后在冲洗设备的回油滤器前取样或在

22、线检测污染度，污染度等级不低于NAS1638中8级(相应于ISO4406中17/14级)。 6. 调试 调试是对安装好的液压启闭机设备（含液压系统、电气现地控制系统）进行检查、测试、试验和参数调整，以保证启闭机设备的工作正常运行。 启闭机调试可分以下三个阶段：1）启闭机的手动调试； 2）启闭机的自动调试； 3）启闭机有水联合调试 。6.1 调试前的检查与准备 ¾1）根据电气原理图及接线端子表检查电气线路是否正确。2）根据本工程的特点，液压油应使用低凝抗磨液压油。 ¾3）压力继电器、各电磁阀控制电磁铁、开度仪及行程开关的接线无误，电气接点整定值正确，各截止阀及球阀开关位置正确

23、.4）通过注油口各油箱注油至最高液面位置。 ¾5）手动试转油泵，检查吸油侧有无漏气。 6）点动检查电动机接线与油泵转向是否相符。6.2 压力试验 1）空运转 启动液压泵站电机，空载运行1030min，观察泵站运行情况：空载运行噪音是否有异常、压力是否稳定，并检查有无漏油现象。2）压力试验液压系统的耐压试验压力为液压系统设计工作压力的 1.25倍，所有液压控制回路均须进行耐压试验。压力试验前，应排净系统中的空气。试验压力应逐步升级，每升高一级稳压23min，达到试验压力后，持压10min，然后降到工作压力，对系统进行全面检查，系统所有焊缝和连接口应无漏油，管道无永久性变形。若有异常应立

24、刻处理，重复试验。 系统中的液压缸、压力继电器、压力传感器等元件不得参加压力试验。3）压力调整初步调整各压力阀，按照设计值整定，在各调试阶段观察压力设定值是否满足使用工况，如不符合可进行二次调整，并记录备查。4）液压辅件状态检查 ¾根据设定值进行复核及调整压力发讯器。在调试阶段观察压力设定值是否满足使用工况，如不符合可进行二次调整，并记录备查。其他液压发讯辅件（温度、液位、蝶阀、压力传感器等）性能检查，观察是否工作正常。 5）动作调整 ¾按电控指令进行液压系统的各项动作，检查各项动作是否符合设计要求；检查各手动操纵机构动作是否正常。6）速度调整 本系统通过流量控制阀控制活塞

25、杆伸出速度以及手动变量泵控制活塞杆缩回速度来设定及调整启闭门速度。因手动变量泵以按速度要求在工厂内整定完成，一般情况下，现场无需再次调整。 6.3空载运行上述一切正常后，启动泵组空载运行5分钟，应无异常。在连接闸门前，对液压缸进行空载往复试验三次，检查液压系统各功能无异常；完成系统排气，检查往复运行平稳，无爬行。试运行过程中注意油箱液面变化，及时向油箱补油。1）用0.51.0Mpa的压力，作全行程空载往复动作三次，排除液压系统中的空气和确认阀组动作是否正确。活塞杆的往复运动应无爬行现象，当活塞向外运动时，系统向液压缸注油，这时应通过滤油机及时向油箱补油，避免油箱吸空。2）上、下端盖法兰不应漏油

26、，缸壁不得、有渗油现象。6.4闸门启闭试运行上述试验合格后，连接闸门进行启闭试运行。运行前对液压系统各压力阀、压力控制器整定值进行复核，其整定值符合液压系统图中的标注。6.5在无水条件下带闸门试运行闸门全行程启闭各二次，仔细观察闸门有无卡阻现象和闸门开度显示情况 。每隔2m开度记录一次压力表指示值。启门过程中同时应调定行程控制装置上下极限接点的动作位置。1）检查油缸与门叶吊耳连接、油箱内油位情况，液压系统中的压力阀、压力控制器等装置是否按设计要求进行设定。2)在活塞杆吊头与闸门连接，但闸门不承受水压力下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作三次，整定和调整好高度显示仪、限位开关和电气元件的数据和

27、动作位置，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。试验压力按施工图样中的要求进行。3）先手动操作启闭闸门，检查闸门有无卡阻现象、闸门启闭是否平稳，观测闸门开启状态是否与电气柜显示一致。然后进行闸门自动启闭试验，检查电气元件动作是否正常，观测流程是否正确。6.6正式试运行在具备条件时,按6.6项要求，进行动水启闭试验。若出现不正常声响，应立即停止试验，待查出原因并消除后再进行试验。1)闸门在动水情况下，进行闸门和液压启闭机的功能性试验和检查，检查水封的漏水量和闸门在升降过程中有无振动；检测电动机的电流、电压和油缸内的油压及全行程启、闭运行时间。2)带负荷试验。对于闸门在具备条

28、件时，应作全行程的启门和关闭试验。3)液压启闭机应调试好双缸的同步，满足设计要求。7. 使用和维护1）各压力继电器、溢流阀等经试验调试符合要求后，一般不得随意改变工作状态。2）禁止在闸门开启状态下和运行过程中处理液压系统的各种故障。3）油箱中的液压油应经常保持在正常液面。首次运行启动液压泵电动机组向系统供油后，应随时注意油箱液面变动情况，并及时向油箱里补油。当闸门处于全开位置时，油箱中液面应处于最高位置附近。4）在液压系统进行试验时，非工作人员不要靠近高压油管。5）高压系统如发生喷泄现象（即使是是微小的或局部的），应立即停机修理，不能直接用手去堵。6）液压油要经常保持清洁，向油箱里注油必须拆除

29、空气滤清器，从加油滤油器处加入。液压油应定期进行油质分析和净化处理，一般每年进行一次。检查空气滤清器的吸潮剂质量变化，必要时应及时处理。7）闸门经检修后，应对液压系统的过压保护整定值作一次校整。8）定期检查滤油器的工作状态，必要时清洗或更换滤芯。9）应定期检查各密封部位，特别应注意活塞与缸体的密封圈密封情况，如有损坏迹象应以更换。8. 常见故障及处理常见故障见表8-1常见故障及处理办法故障产生的现象排除办法油泵电动机组不供油或供油流量太小泵组旋转方向不对油泵吸入口阻塞或阻力过大油箱内液面太低油的粘度过大吸油管道接头漏气油箱不透气油泵电动机组故障倒换电动机的电源接线检查、清理吸油滤油器，开启截止

30、阀按规定程序注油按规定要求更换油液拧紧接头或更换新接头修理或更换油箱空气滤清器检查、修理泵组液压系统不能建压、主机无法工作油泵电动机组供油不正常电磁溢流阀未关闭，其原因是：（1）线圈接点失灵（2）先导压力阀卡住（3）先导滑阀卡住（4）主阀密封锥面滞留杂质液压管道大量泄漏压力表或压力开关故障同 上检查并修理线圈接点清洗修理压力阀清洗修理滑阀清洗修理插件查清泄漏部位，拧紧管接头或更换密封圈，或更换管接头清洗并修理压力表或压力表开关泵站设备严重噪音和激振泵吸入口滤油器或吸油管道堵塞吸油管道或油泵轴密封漏气各压力阀工作不稳定油箱液面过低，使系统进气系统排气不良管路振动油液粘度过大油泵磨损或损坏电动机损

31、坏阀组支架刚性不够清洗并修理吸油滤油器，打开截止阀修理管道，更换油泵 轴密封调整或更换压力阀弹簧按规定程序注油、排气使整个系统排除空气紧固管夹按规定要求更换油液修理或更换新油泵修理或更换电动机加固支架启闭过程闸门严重抖动、声响，活塞杆有爬行现象液压系统排气不净闸门与导轨制造、安装质量不良溢流阀工作不稳定活塞杆密封圈、防尘圈与活塞杆配合过紧，滑动面无油膜重新彻底排除系统中的空气，并查清进气部位予以修复查清原因，作相应有调整和修理重新微调表面抹液压油或更换密封件9. 质量保证措施人员保证：选择一支技术素质高、施工经验丰富的队伍进行施工；施工设备保证：配置性能优良的施工设备；施工材料保证：施工材料从

32、计划、采购、运输、保管、使用等建立完备的标准操作程序；施工技术保证：每一个工艺安装前编制相应安装施工方案程序指导书，特殊部位编制详细安装工艺及施工保证措施；工作质量保证：我部已通过ISO9002质量管理体系认证，在施工过程中严格按ISO9002质量体系要求执行，建立完善的质量管理体系。工序之间实行：“三检制”，不允许上一道工序的不合格品流入下一道工序。工艺质检人员必须做好工程资料的收集和整理工作，及时归档。服从业主、监理的监督指导，发现问题及时上报，积极参与解决；施工环境保证：对设备安装有特殊环境要求的，制定保证措施，特别是焊接材料保管及烘干，焊接过程应严格控制。10. 安全保证措施10.1

33、安装过程中的安全一般规定弧门液压启闭机的安装，作好各项安全工作关系到每个职工的身体健康以至生命安危和生产任务的完成。为此，在弧门液压启闭机安装过程中，按实际情况，工作条件拟定下列安全措施。安装前，组织参加施工人员学习本工种的安全操作规程，并在工作中要认真贯彻执行。安装前，应该根据现场所用的起吊设备确定安装方案，制定详细的安装技术措施。各部件吊装时，必须正确选择吊点，并采取适当的吊点固定选用合适工具。当天安装的弧门液压启闭机结构必须形成一个稳定体系。安装时必须专人负责统一指挥，动作要协调，并需设专职安全员1人负责安全工作。10.2 安全会议和安全防护教育工程开工前，召集所有参与该项工程施工的人员学习安全防护手册，并进行安全作业的考核，考试合格的人员才准进入工作面施工。定期举办安全会议：班组每天上班前5分钟