汽车公司仓库管理

1、一、管理目的1.确保仓储物料的有序流动和质量的完好无损，促进生产正常进行。2.为生产及采购及时提供物料信息，跟踪物料消耗和成品进出库情况。3.对物料的收发存进行管理和控制，控制呆滞物料的库存和处理状况。4.为核算部门提供更清晰、准确的单据、报表。二、管理范围所有涉及仓储的物流活动。三、管理职责1.采购负责及时、准确的提供采购信息，及时处理不良来料。2.计划物控部负责控制库存非需求物料的使用，控制物料的购买力与耗用。3.制造部负责配合仓库发料、退库、半成品入库及成品入库作业。4.计划物流部负责提供成品出货指令及相关资料。 5.技术中心负责提供产品资料及变更信息。 6.仓库负责向采购、生产、营销中

2、心提供物料库存信息及成品库存信息，向财务中心提供财务数据，确保仓储物料的有序流动和质量的完好无损。四、程序要求 1.业务流程的管理和控制 外协、外购件收货入库:采购订单下达：采购员根据物料外购或加工需求填写采购订单或加工订单，并最迟在仓库收货前4小时传递到仓库。供应商送货到厂区后，及时将送货单交给输单员（采购应在货物到厂前提供送货单、装箱单），由输单号审核送货单的订单编号、物料编码、名称规格、包装标准、数量、交期与采购订单的要求是否相符，并核查送货单是否有盖送货章，无误后由仓管员安排将货物卸到待验区，贴好质量标识卡。仓管员点收并按5%-15%的比例抽查单位包装。若单位包装数量或规格存在差异应立

3、即与送货人员一起确认并加大比例抽样。双方确认无误后，送货员更改送货单或重开正确数量或规格的送货单给仓管员并签收。输单员在供应商送货单盖上收货章，填制审核并打印验收单，交仓管员签名后，交IQC二联，输单员存一联，仓管员存一联。进料品质验收：IQC收到验收单后，按相关检验规范各标准对物料进行检验，并开制IQC检验报告并在验收单上注明检验结果及实际合格批量，同时在质量状态标识卡上盖合格章，将验收单和IQC检验报告及时回执给仓库。不合格物料退货：仓库、采购员收到不合格的IQC检验报告后，输单员应从电脑账上将数据转移到待退区。采购员应尽快联系供应商三天内处理；供应商到厂后，仓管员开出退货单,将待退物料清

4、点退给供应商。物料入库和入账：输单员收到IQC回执的验收单和IQC检验报告后，以注明合格特采、车间挑选/加工等可入库的判定,按合格批量开出入库单，交给仓管签名，仓库主管审核后。仓管员将入库物料安排人员搬运到指定库区，并填好物料存卡。自制半成品入库 自制半成品生产：半成品生产车间严格按有关规程进行生产，并进行相应具有防护要求和便于清点摆放的包装、标识。 自制半成品检验：生产车间开出自制入库单送品管部IPQC组处。经品管部IPQC组检验合格后，贴上合格标签，并在自制入库单上签名确认。 自制半成品入库：生产车间人员将自制入库单和半成品一起送到仓库。仓管员按20%-5%抽点单位包装数量。抽查无误后，仓

5、管员签收，将货放入指定库位，且填好物料存卡。成品入库: 生产车间按相关要求生产、包装好成品并做标识后，开制自制入库单送至QA处，经QA检查合格后，贴上合格标签，开出成品入库检验报告，并在自制入库单上签名确认。生产车间人员将自制入库单、成品一起送到仓库。仓管员查收其名称、规格、数量、包装、实物与生产计划无误后，仓管员签收，将其收入指定库位。且填写物料存卡、登录账目。 样品入库：样品车间根据样品计划将已制作好的样品，做好包装和标识，开制自制入库单交成品仓管员点收，无误后签单入库,且填好物料存卡、登录账目。其它非生产物资的收货入库； 为了减少非生产物资在仓库积压及充分利用，常用的可以出定额的耗材和劳

6、保用品，统一由计划物流部根据车间每月定额或订单定额做出每个车间需求计划，经批准后交采购统一购买。不常用或偶尔使用的物资，由使用部门根据本部门近期的实际需求，拟写采购申请单经仓库确认后交相关各级领导批准后传至采购部。 供应商送货到厂后，应出示我厂的采购申请单和填写完整的送货单交仓库核对。仓管员核对无误后再开出外协入库单入库入账。生产领料: 开单：物流部开单员根据生产周计划和限额领料表提前三天开限额内领料单给仓库备料。紧急调单最少要提前一天通知仓库。 备料：仓管员按限额内领料单提前三天备料，备料中发现短缺第一时间通知物控人员。备齐料核对无误后，填写物料卡。 发料：仓管员按每周生产计划与生产部门沟通

7、后提前二天组织搬动送料。小件一次性送到，大件按每天生产计划的数量送到，装配部要无条件接收。搬运工要按生产现场的安排摆放物料。签单：搬运工每一车料送到后，由物料员在10：00分钟内签名确认数量，运完一单货时在限额内领料单上签名确认。搬运工未办理交接前不允许离开生产现场。 补领料：物流部的开单员依据车间退库的退库单数量（报废项的数量除外）开制限额内领料单（注明“补料”）交部门主管审核后领料。超支领料:生产车间以实际超计划量填制限额外领料单(注明“超支”)经部门经理、PMC计划员及制造中心总监签核后交仓库核实后发料。 返工返修领料：制造部根据实际生产状况和返工返修需要，编制返工返修计划由部门经理和P

8、MC经理签名后，物流开单员根据返工返修计划开限额内领料单交给仓管员依发料流程发放给车间。 领料时间规定：整车装配由仓库送料，其它车间物料员或统计员根据生产的状况，尽量在下午下班之前完成物料的领用工作，急料会另行安排。委外加工领料：委外加工厂商与仓库根据物控部下达的委外加工计划，开制委外加工领料单，双方当面进行点收，对于要超发物料，应同物控部再编制新计划下达。委外加工或外购件的退料：当委外加工或外购件在检验结果为合格、加工拣用、挑选使用等，经全拣或生产加工时所发现的来料不良品，生产车间组织退仓，采购部及时通知供方，仓管员同供方当面点清数量后开出退料单。整车出库： 订单成品销售出库：a. 计划物流

9、部必须提前一天提供出货通知单和出货清单给仓库等部门。仓库接单后，应立即检查整车装箱清单与生产订单上的成品编码、名称规格、数量包装是否一致、整车是否入库、入库的数量是否齐备、质量标识是否清楚明确等相关情况，若有异常应先通知生产部处理。b. 核对无误后，把出库整车提前停放到出库区。接车方到厂后，整车仓管员应先核对接车方的货单号和车牌号是否同计划物流部下达的出库清单一致，有误应立即通知船务处理。c. 整车出库时，整车管员通知计划物流部、QA到场清点并监督。仓管员应该对整车核对一部、记录一部（需扫描入电脑的成品进行扫描录入）。d. 验收合格后，整车仓管员核对出库数量无误后，需加保护膜的一定要加膜。仓管

10、员应立即开出出库单让计划物流部确认，并依公司规定做好门卫放行手续。 整车的零售出库：由需求部门或个人提出申购单，交制造中心总监签名。仓管员根据申购单开出出库单，需求部门或个人到财务付款。财务收款后在单上注明“已收款”字样并签名后成品仓管员根据出库单发货给需求部门或个人，并做好出门放行工作。 样品出库：营销部跟单员根据样品单到仓库取货。仓管员依样品单开出样品出库单交跟单员签收并发货。其它收发料： 生产物料的其它发料：根据实际情况需发外厂、采购、品检、技术部门等非生产使用的物料，由仓管员根据相关通知单开制限额外领料单经PMC经理审核签字后发料。 其它非生产物资的领用：领用部门根据计划物流部制定的本

11、部门非生产物资每月定额/订单订额或采购申请单开出限额外领料单交仓管员。仓管员审核限额外领料单无误后方可发货。对于经常要领用的物品由车间统一派人定时定量领用。对于须根据实际情况做申购计划的维修配件或模具材料，部门应尽量在来货确认时一次领出，特殊情况再另行安排。调拨：因某种原因入错仓位,需要将物料进行仓区转移时，仓管员开出调拨单并经PMC经理批准后进行调拔作业。物料退库 车间合格料退库（呆废料除外）：生产车间将生产不需要的好料分类后按原包装打好填写退库单，送至IQC组检验，若合格则在退库单上注明合格并签名，仓管员签收。 坏料退库：生产车间将坏料分类汇总打好包装，按照来料坏、生产坏、报废和厂家分开填

12、制退库单送至品管部。品管检验后将其按来料坏、生产坏、报废、厂家分类并审核退库单，协助生产车间贴好相关标识、开出工厂退料报告，注明相关处理方法并经品管经理及制造经理签名确认。仓管员接到批准的工厂退料报告后，将分类好的坏料清点无误，分类摆放在相应的库位。工厂退料报告或无明确处理方法并经批准的一律不得退库。报废退库物料按废旧物资管理制度处理。 委外加工商退料，先由加工商开出材料不合格报告经品管部和采购确定后，再将不合格品报告送回仓库。仓库同IQC依据不合格核实无误后，开制委外加工退仓单冲减领料量后再发新料，同时仓库开制验收单交品管，品管部验收并出具检验报告，做出处理意见，仓库根据处理意见处量。“报废

13、”退库物料按废旧物资管理制度处理。 整车销售退库：营销业务员同客户确认好退货后，应根据退货到达公司的时间之前开出销售退货通知单到有关执行部门。仓库根据销售退货通知单在退货到达公司后立即组织人员清点退货明细是否一致。有误应立即通知营销业务员处理，无误后将货收到待处理区。仓库根据实际退货的状况填写验收单交品管部查找原因。品管部按有关规程进行检验和实验，找出退货原因，填写退货检验报告经相关主管部门批示处理意见后传递到仓库、计划等部门。仓库根据检验报告开出销售退仓单办理好整车退货入库作业。2.盘点管理： 仓库必须进行月底实地盘存及一年一次大盘点，实地盘存内容包括仓库所有物资。进行账实核对，分析差异原因，并做出补救及预防措施。3.物料的储存及管理 仓储物料要按类型分区存放,并按相关要求堆放、标识；做到先进先出；按相关规定对库存物品定期复检；确保仓储物料的数量、质量、安全。4.单据、账簿、报表的填写与管理 仓库所有单据必须规范填写，输单员必须及时