炼钢连铸工艺流程的介绍

1、精选连铸工艺流程介绍将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”分散在一起，待钢水凝固成肯定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成肯定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区连续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成肯定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢

2、水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将具体介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及把握要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免消灭遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。  连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水安排到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并快速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成肯定长度的板坯。连铸钢水的预备一、连铸钢水

3、的温度要求：钢水温度过高的危害：出结晶器坯壳薄，简洁漏钢；耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸平安性；增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；铸坯柱状晶发达；中心偏析加重，易产生中心线裂 纹。钢水温度过低的危害：简洁发生水口堵塞，浇铸中断；连铸表面简洁产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； 非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。二、钢水在钢包中的温度把握：依据冶炼钢种严格把握出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地削减从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。实际生产中需实行在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中

4、间包钢水温度的把握一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+T 。二、液相线温度：即开头凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推举一个计算公式：T=1536-78%C+7.6%Si+4.9%Mn+34%P+30%S+5.0%Cu+3.1%Ni+1.3%Cr+3.6%Al+2.0%Mo +2.0%V+18%Ti 三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是依据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别 

5、         过热度非合金结构钢      10-20铝冷静深冲钢      15-25高碳、低合金钢    5-15四、 出钢温度的确定钢水从出钢到进入中间包经受5个温降过程：T总=T1+T2+T3+T4+T5T1出钢过程的温降；T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.01.5/min)；T3钢包精炼过程的温降（610/min）；T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(51.

6、2/min）；T5钢水从钢包注入中间包的温降。T出钢 = T浇+T总把握好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要依据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，依据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。拉速的确定和把握一、拉速把握作用:拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相全都。拉速把握合理,不但可以保证连铸生产的顺当进行,而且可以提高连铸生产力量,改善铸坯的质量.现代连铸 追求高拉速。二、拉速确定原则:确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不裂开，对于参数肯定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器

7、的坯壳厚度为12-14mm。影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。1）机身长度的限制依据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度： 又机身长度： 得到拉速： 2）拉坯力的限制拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度上升，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。3）结晶器导热力量的限制依据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：板坯为2.5米/分方坯为3-4米/分4）拉坯速度对铸坯质量的影响（1）降低拉速可以阻挡或削减铸坯内部裂纹和中心偏析（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂（3）

8、为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。5）钢水过热度的影响一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的挨次由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢挨次降低。 第四节 铸坯冷却的把握钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成肯定的初生坯壳。2）一冷确定原则：一冷通水是依据阅历，确定以在肯定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯

9、壳厚度和确保结晶器平安运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8，出水温度把握在45-500为宜，水压把握在0.4-0.6Mpa。3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要接受大量水冷却以快速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量渐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量把握.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量

10、.5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为： 0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa二、连铸坯表面质量及把握 （一）连铸过程质量把握1）提高钢纯洁度的措施（1）无渣出钢（2）选择合适的精炼处理方式（3）接受无氧化浇注技术（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用（5）选用优质耐火材料（6） 充分发挥结晶器的作用（7） 接受电磁搅拌技术，把握注流运动（二）连铸坯表面质量及把握连铸坯表面质量的好坏打算了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本

11、的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。连铸坯表面缺陷形成的缘由较为简单，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所把握，如图14所示。 图14  连铸坯表面缺陷示意图（三）连铸坯内部质量及把握铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统亲密相关，如图15，图16所示。 图15  铸坯内部缺陷示意图 图16  “V”形偏析1）削减铸坯内部裂纹的措施（1）接受压缩浇铸技术，或者应用多点

12、矫直技术（2）二冷区接受合适夹辊辊距，支撑辊精确对弧（3）二冷水安排适当，保持铸坯表面温度均匀（4）合适拉辊压下量，最好接受液压把握机构2）夹杂物的把握从炼钢    精炼    连铸生产洁净钢，主要把握对策是：（1）把握炼钢炉下渣量  挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）  扒渣法：目标是钢包渣层厚50mm，下渣2Kg/t（2）钢包渣氧化性把握  出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）板胚TO（3）钢包精炼渣成分把握不管接受何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精

13、炼渣组成是获得洁净钢水的基础。合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O31.51.8，CaO/ SiO2=813，（FeO+MnO）5。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸取大颗粒夹杂物，降低总氧。（4）爱护浇注  钢水爱护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作  爱护浇注好坏推断指标：NN钢包N中包；AlsAl钢包Al中包   爱护方法：中包密封充Ar；钢包    中间包长水口，N1.5PPm甚至为零；中间包    结 晶器浸入式水口(5)中间包控流装置  中间包不是

14、简洁的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水  中间包促进夹杂物上浮其方法：    a.增加钢水在中间包平均停留时间t：tw/（a×b××v）。中间包向大容量深熔池方向进展。    b.转变钢水在中间包流淌路径和方向，促进夹杂物上浮。（6）中间包复盖剂    中间包是钢水去除夹杂物抱负场所。钢水面上复盖剂要有效吸取夹杂物。  碳化稻壳；  中性渣：（CaO/SiO2=0.91.0）  碱性渣：（CaO+Mg

15、O/SiO23）  双层渣渣中（SiO2）增加，钢水中TO增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。（7）碱性包衬    钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必需是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧TO是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。    对低碳Al -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O30），包衬反应层中Al2O3可达21，说明能有效 吸附夹杂物。（8）钢种微细夹杂物去除  大颗粒夹杂（>50m）去除，接受中间包控流技术  小颗粒夹杂（<50

16、m）去除：  中间包钙质过滤器  中间包电磁旋转（9）防止浇注过程下渣和卷渣  加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源  结晶器渣中示踪剂变化  铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%（10）防止Ar气泡吸附夹杂物对AlK钢，接受浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：  水口堵塞物裂开进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延长会形成表面成条状缺陷  1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200m易在冷轧板表面形成条状缺陷。为解决水口堵塞问题，可接受：钙处

17、理改善钢水可浇性钙质水口无C质水口目前还是广泛接受吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排解Al2O3。（11）结晶器钢水流淌把握三、连铸坯外形缺陷及把握（一）鼓肚变形带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。削减鼓肚应实行措施 ：（1）降低连铸机的高度（2）二冷区接受小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置（3）支撑辊要严格对中（4）加大二冷区冷却强度（5） 防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊 图17

18、60; 铸坯鼓肚示意图（二）菱形变形菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长 度之差称为脱方量。应对菱变的措施 ：（1）选用合适锥度的结晶器（2）结晶器最好用软水冷却（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的外形（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却（5）把握好钢液成分（三）圆铸坯变形   圆坯变形成椭圆形或不规章多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严峻。形成椭圆变形的缘由有：（1）圆形结晶器内腔变形（2）二冷区冷却不均匀（3）连铸机下部对弧不准（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下可实行相应措施：（1）准时更