某x成品出入管理规定

1、成品出入管理规定1、总则：1.1、制定目的：为提高成品库存保质保量的产品与规范8S管理原则，特制定本规定。1.2、适用范围：适用成品检验、入库、保管、出货及盘点等各项管理。2、管理规定：2.1、定义:本规定指称之成品，系指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕的产品。2.2、检验作业：、生产部门依生产计划进行成品生产到装配包装完毕，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每2小时一次），由生产主管检验产品OK交品质部，品质人员最终检验OK经品质主管确认OK,有物料人员将生产之成品送入仓库。 、待检产品物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明生产指令、客户、产品名称、编号

2、、规格、数量，并填写成品入库单交品质部检验，品质人员检验OK经品质主管确认OK,有物料人员将生产之成品送入仓库。 、品质部依最终检验规定实施检验作业。、检验结果有合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接受）三种。、判定不合格之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注不合格，并开具不合格处理单一式两联，第一联由品质部自存，第二联转生产部安排重检作业。、生产部重检完成之成品，应重新填写入库单与待检卡，并附上填妥相关数据之不合格处理单，交品质部再次检验。2.3、入库作业：、判定合格之成品或判定不合格，依最终检验规定申请特采获准之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。、

3、生产部物料人员将合格或特采之成品送往成品仓库，并附上成品入库单。、成品仓库仓管人员核对入库单上的生产指令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该生产指令实际入库数与应入库数，确认可否入库。、如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。、如实际入库数大于应入库数，仓管人员应要求物料人员从新填写入库单。 、仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在帐册及物料标识卡上予以注明。2.4、保管作业：、应按成品客户类别、生产指令分区保管，即相同生产指令批之成品方可存放在一起。、应遵循先进先出的原则整理和管理成品。、为明确成品的存放位

4、置，应将仓库作必要之区划，在仓库醒目位置悬挂定置图，并在各区域作明显之区域标示。、应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施。2.5、出库作业：、发货流程：、发货时必须核对出货（通知）单及客户验货报告书合格或特采之判定等相关手续，手续完备时，方可发货。、发货应按先进先出之原则。、出货检验：客户指定必须作出货检验的产品，应在出货检验后方可出货，具体可参照出货检验规定。、客户派员或指定检验机构对产品进行验货的，业务部应提前联络验货人员，在出货日期前到本公司验货。、由品质部派员陪同客户验货人员依客户验货之规范进行验货。、客户指定由本公司自行验货，但需提供验货报告的，在产品批量完工入库，尚未出货前

5、，业务部开具出货（通知）单送品质部安排检验。、品质部派员依出货检验规定进行检验，并判定合格、不合格或特采。、验货不合格之成品，由品质部出具不合格处理单一式两联，第一联由品质部自存，第二联转生产部安排重检作业，并由品质部通知业务部。、客户未指定出货检验之成品，因在每小批入库时均有检验，故除储存日期逾三个月以上外，一般不再检验，但出货（通知）单仍需产品品质部签核。、出货作业流程：、判定合格或特采之成品，由品质部在出货（通知）单上签注后，方可办理发货手续。、业务部将出货（通知）单一联交成品仓库，仓管人员核对出货（通知）单上之生产指令、客户、产品名称、规格、数量与存货是否一致。、仓管人员组织发货人员将

6、仓库成品产品发出交储运工具（如货柜、货车等），交与送货人员点收交接。、仓管人员对成品料收及物料标识卡作出库记录。、每日核对异动库存状况，并每周、每月作库存报表。2.6、盘点作业：、月末盘点：成品仓库于每月底实施盘点，编制成品库存月报表，送财务部门。、半年、年终盘点：依公司仓库盘点办法之规定办理。3、附件：成品入库单成品出库单出货通知单附件一：成品入库单成品入库单 存根（白）仓库（黄）财务（红）业务（绿）部门： 日期：序号客户名称生产指令号成品名称型号/规格单位数量备注入库单位填写品质部填写仓库填写本次入库数检验结果实收数主管填单主管检验主管点收附件二：成品出库单成品出库单 存根（白）财务（黄）部门： 日期：序号客户