支护桩技术交底大全

1、表F.0.3技术交底记录施表F.0.3工程名称海峡演艺中心项目编P演0102001交底日期2017年08月23日施工单位福建六建集团有限公司分项工程名称基坑支护交底摘要钻孔灌注桩施工工艺页数共8页交底内容：一、施工依据：1、福建省建筑轻纺设计院设计的海峡演艺中心项目基坑支护设计图纸(工程编号12373)、设计变更及图纸会审、海峡演艺中心建设项目岩土工程勘察报告(勘察编号：201212-01X-01);2、建筑基坑支护技术规程JGJ120-2012,建筑桩基技术规范JGJ94-2008,建筑地基处理技术规范JGJ79-2012,建筑地基基础工程施工规范GB51004-2015。二、施工参数：1、

2、灌注桩直径800(间距1200)、600(坑中坑支护桩，间距1300),桩顶标高-1.7m2、混凝土强度C25,支护桩桩端进入粉质粘土层1.6m,立柱桩桩端进入强风化花岗岩(砂土状)0.5m,碎保护层厚度50mm,充盈系数1.1超灌500mm。3、灌注桩800主筋HRB335(A剖面：16。22、B剖面：18422、C剖面：18425、立柱桩16()16);箍筋HRB335。10200;加劲箍HRB335。142000;钢筋笼接头使用焊接，焊接长度10d,焊条E5003,钢筋锚入冠梁长度40d。4、灌注桩600主筋HRB335(14(f)22);箍筋HRB335。10200;加劲箍HRB335

3、(f)142000;5、支护桩穿越土层：杂填土、淤泥、粉质粘土三、操作工艺要求：1、工艺流程：2、施工要点(1)放样定位采用全站仪按照坐标放出相应的桩位。(2)埋设护筒护筒用48mm厚钢板制作，内径大于钻头直径100mm,上部开始2个溢浆孔；埋设深度不小于1m,护筒外粘土填满、夯实，严防地表水渗入。其顶部高出施工面不小于300mm。护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。(3)钻机就位根据技术人员用全站仪放出的中心桩位，经监理工程师复查确认无误后安装钻机。钻机就位前要先检查钻机上方及周边有无电线及障碍物，确认无误后方可进入下道工序施工。钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作

4、进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2厘米范围内。(4)泥浆制备和处理宜选用高塑性指标的粘性土或采用膨润土制备泥浆。本场地由于存在粉质粘土，所以施工时可采用自然造浆的方法，并定期检测泥浆的性能，对于泥浆性能达不到要求的可加入适量黄土以保证护壁的稳定性。认真做好泥浆性能的维护调整，及时清理泥浆循环系统的沉渣和废浆。5.6.21混蓄逐桨的性能指标*性爬翔柞检映打法tt*1.1S施装此章计罚度招性土抽斗医砂士25s305傥酢机脱“率盘林必失水员0min失水量愎相皮厚里1min/3mrn/3<tairt流水量慎切力1ini

5、rii20tTii|f/rtn11150中色/空地工1加静叨力计pH优能施工期间护筒内的泥浆面应高出水位0.5m以上，清孔过程中应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。成孔时应根据土层情况调整泥浆指标，排出孔口的循环泥浆的性能指标应符合下表的规定。表5.6,2-2便辞能蒙的性能指标鹏目件地指标由验作法比里凿性土I.j1孤颦比重评髀土熟克卵石1.27.4皓度轴性士18*mg双斗法眇土25335a含般率<8骊皖酢庖脱体率>90%郭法（5）成孔钻头宜设置保径装置，钻机转速应根据钻头形式、土层情况、扭矩及钻头切削具磨损情况进行调整，硬质合金钻头的车t速宜为40r/min?80r/min,钢粒钻

6、头的转速宜为50r/min?120r/min,牙轮钻头的转速宜为60r/min?180r/min。1）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。2）钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工及时用测绳测量孔深，防止超钻。3）钻孔作业应分班连续进行，及时捞取渣样和填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况。4）钻孔过程中应观察钻机所在地

7、面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器（测绳）控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆补充一般采用泵

8、送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。为加快施工进度，采用多机同时作业，选择孔位时，应在相应5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工24h后方可开始钻孔，以避免干扰临桩混凝土的凝固。钻孔作业应连续进行。钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。钻孔桩钻孔允许偏差见成孔方法横往比许儒隹f门口，）筌:X11-3是刺.想他好垩沿垂直仲娥刀m和葬胜册批中由这里缜方向和靠柱基别为中旧I?雅第护号留.冲孔四cJOOCOmn士匐4示且不大手10D不大于1跖心】Whwn1wKMH-ft«IH150+0.01H法出：振的，况V慝屯厅芭依木，

9、孔!)n-dki.-a加ISO100做170150现少已程+萨土±制55即!$0佚或皆P躲1001郎住11粒吃九力带期的负值皓曾小骄斯Ei2开为的二雷埴巾而寻玛卜桃值城科标瑞扎距喜d为0I：礼内.当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理的准备工作。（6）清孑L钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。灌注混凝土前孔底500mm范围内的泥浆相对密度不得大于1.25,含砂率不得大于8%,黏度不得大于28so表5

10、.6.13清孔后孔底沉渣厚度理目代卿值|端承型融产需型拄抗（S.帕水平荷栽植百Z加（7）钢筋制作、运输及吊放钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场制作、吊装入孔。a5.614甄静差制作尤许偏差（mm）项目允讦偏差检看亦甚主筋间距±0用纲尺量长度士100川索艮及希舫向聚±20-1用钢尺呈宜径|±10用翻旦埔1）钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。2）钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物提前清除干净。3）箍筋弯制前按照设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规则、成圆形。加强箍筋接头处采用单面搭接焊，为保证焊接的有效长度，焊接长

11、度不得小于10d搭接接头钢筋的端部应在垂直于箍筋整体截面的截面上预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一弧线上。4）受力钢筋接头处采用单面搭接焊，同一截面内，受力钢筋接头截面积不大于钢筋总截面积的50%,钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于钢筋直径的10倍。5）焊接的钢筋笼在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱、浮笼等现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，加强固筋用点焊固牢。螺旋筋采用直径0.72.0mm的铁丝，按照逐点改变绕丝方向（8字型）交错扎结，或双对角线（十字型）方式扎结。钢筋笼加强筋应与主筋垂直围紧。6）钢筋笼定位装置加工，桩基钢筋笼每隔2m设置一个截面的穿孔圆柱混凝土

12、块作为定位装置，每个截面至少定位四处，各个截面定位装置应呈45°角扇形相互错开，均匀分布，保证桩基混凝土保护层的厚度。定位混凝土块的强度等级应与桩身混凝土的强度相同。7）钢筋笼存放、运输钢筋笼加工完成后，要放置在钢筋笼存放区进行存放，存放钢筋笼的场地要进行硬化，下垫方木、上面用彩条布覆盖。现场钢筋笼的存放要根据施工进度进行控制，不能够影响便道行车。8）钢筋笼吊装钢筋笼制作完成后，经验收合格后，方可吊装。钢筋笼安装采用汽车吊，为保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三

13、分点之间。对于长钢筋笼，起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查主筋是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到钢筋笼上端，取出临时

14、支承，将钢筋笼徐徐下降，降至设计标高为止。将钢筋笼临时支撑于护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。9）钢筋笼定位钢筋笼定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。钢筋笼全部安装入孔后应固定于孔口，安装标高应符合设计要求，允许偏差应为土100mm。10）导管安装导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在2025cm

15、,壁厚不小于3mm,标准节宜为2.5m3m,并可设置短导管。底管长度不宜小于4m。导管底部至孔底距离宜为300mm?500mm;导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣，保证导管连接可靠且具有良好的水密性。隔水栓应有良好的隔水性能。隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作的混凝土混凝土块。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管吊入孔内时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进

16、行检查，存在问题及时更换。11）二次清孔浇筑水下混凝土前应利用导管进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔完成后立即浇注水下混凝土。测试泥浆的比重、含砂率、粘度。施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。12）灌注水下混凝土经监理工程师验收合格后方可进行混凝土灌注。灌桩用混凝土全部采用混凝土搅拌站集中拌制，碎罐车运送至现场。混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进行坍落度检测（180220）,合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于0.8m。混凝土灌注过程中导管应始终埋入混凝土内，宜为2m?6m,导管应勤提勤拆。水下混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间