数控车课件(3)

1、数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元数控车床加工技术训练数控车床加工技术训练一、一、数控加工分类、特点及范围数控加工分类、特点及范围二、数控车床刀具与加工工艺二、数控车床刀具与加工工艺三、坐标系知识三、坐标系知识四、数控四、数控车车床床指令代码指令代码五、五、数控数控车车床床编程实例编程实例附部分循环指令附部分循环指令数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元数控车加工视频数控车铣加工视频数控系统简介日本富士通公司日本富士通公司FANUC数控系统数控系统德国西门子德国西门子SIEMENS数控系统数控系统华中数控系统华中数控系统广州数控系统广州数控系统航天数控系统航天数控系统凯恩帝数控系统凯恩

2、帝数控系统其它：西班牙其它：西班牙FAGOR、日本三菱、日本三菱、美国美国A-B数控系统数控系统 国外国内数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元1.数控机床分类：（1）按加工方式和工艺用途）按加工方式和工艺用途分为数控分为数控车车床、数控床、数控铣铣床、数控床、数控钻钻床、数控床、数控镗镗床、数床、数控控磨磨床等。以及镗铣加工中心（简称加工中心）等。床等。以及镗铣加工中心（简称加工中心）等。（2）按加工路线：）按加工路线：点位控制、直线控制和轮廓控制点位控制、直线控制和轮廓控制(3)按可控制联动的坐标轴：按可控制联动的坐标轴：两坐标联动、三坐标两坐标联动、三坐标联动、两轴半坐标联动、多坐标联

3、动联动、两轴半坐标联动、多坐标联动 数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元2.数控机床加工的主要特点数控机床加工的主要特点(1)自动化程度高，具有很高的生产效率；自动化程度高，具有很高的生产效率；(2) 加工精度高，质量稳定；加工精度高，质量稳定； (3) 易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。（4）按伺服系统有无检测装置）按伺服系统有无检测装置开环控制数控机床开环控制数控机床 闭环控制数控机床闭环控制数控机床 半闭环半闭环全闭环全闭环3.加工工艺范围加工工艺范围 数控车床主要用于加工形状复杂、精度要求高的轴类、盘类等回转体零件。数控加工技术

4、训练单元数控加工技术训练单元二、二、数控车床、刀具与加工工艺数控车基本结构组成数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元数控车床上的各种加工方法 数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元.数控车刀简介（1）外圆车刀外圆车刀主偏角外圆车刀主偏角K=95 该该9595主偏角车刀主主偏角车刀主要用于外圆及端面的半要用于外圆及端面的半精加工及精加工精加工及精加工, ,其刀片其刀片为菱形为菱形, ,通用性好通用性好. .外圆车刀主偏角外圆车刀主偏角K=45 4545主偏角车主偏角车刀主要用于外圆刀主要用于外圆及端面车削及端面车削. .主要主要用于粗车用于粗车, ,其刀片其刀片为四方形为四方形, ,所以可所

5、以可以转位八次以转位八次, ,经济经济性好性好. .外圆车刀主偏角外圆车刀主偏角K=93 该该9393主偏角车刀，主偏角车刀，其刀片为其刀片为D D形刀片，刀形刀片，刀尖角为尖角为5555，刀尖强，刀尖强度相对较弱，所以该度相对较弱，所以该车刀主要用于车刀主要用于仿形精仿形精加工加工. .外圆车刀主偏角外圆车刀主偏角K=90 该该9090主主偏角车刀只能偏角车刀只能用于用于外圆粗精外圆粗精车削车削, ,其刀片其刀片为三角形为三角形, ,切切削刃较长，刀削刃较长，刀片可以转位六片可以转位六次次, ,经济性好经济性好外圆车刀主偏角外圆车刀主偏角K=75 该该7575主偏角车主偏角车刀只能用于刀只能

6、用于外圆粗车外圆粗车削削, ,其刀片为四方形其刀片为四方形, ,所以可以转位八次所以可以转位八次, ,经济性好经济性好. . 该该7575主偏主偏角车刀只能用角车刀只能用于于外圆粗车削外圆粗车削, ,该主偏角车刀该主偏角车刀为为MCLNRMCLNR车刀刀车刀刀片的补充应用片的补充应用. .数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元（2）螺纹刀外螺纹车刀外螺纹车刀 可加工出包括牙顶在内的完整螺纹可加工出包括牙顶在内的完整螺纹牙型牙型 保证了正确的底径和顶径保证了正确的底径和顶径 在车削螺纹前，毛坯不需车削，车在车削螺纹前，毛坯不需车削，车后不需去毛刺后不需去毛刺内螺纹车刀内螺纹车刀 QZQ,QZS

7、R,QZS,QT四大四大系列系列 最小切槽宽度最小切槽宽度1.1mm 最大切断直径最大切断直径60mm 左刀右刀任意选择左刀右刀任意选择（3）切断切槽刀数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元粗车以提高效率为主，兼顾经济性和加工成本。提高切削速度、加大进给量和切削深度都能提高生产率。其中切削速度对刀具寿命的影响最大，切削深度对刀具寿命的影响最小，所以考虑粗加工切削用量时首先应选择一个尽可能大的切削深度，以减少进给次数，其次选择较大的进给速度，最后在刀具使用寿命和机床功率允许的条件下选择一个合理的切削速度。精车和半精车的切削用量要保证加工质量，兼顾生产效率和刀具寿命。 精车和半精车的切削深度是根

8、据零件加工精度和表面粗糙度要求及粗车后留下的加工余量决定的，一般情况是一次去除余量。当零件精度要求较高时，通常留 0.20.4 mm（直径值）的精车余量。 精车和半精车的切削深度较小，产生的切削力也较小，所以可在保证表面粗糙度的情况下适当加大进给量。2.切削用量原则数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元(1)最短的空行程路线最短的空行程路线 (2)粗加工（或半精加工）进给路线粗加工（或半精加工）进给路线a3.进给路线与工艺一、进给路线的确定：一、进给路线的确定：数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元(3)精加工进给路线精加工进给路线(4)特殊的进给路线特殊的进给路线完工轮廓的连续切削进给路

9、线。完工轮廓的连续切削进给路线。在安排一刀或多刀进行的精加工进给路线时，其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成 。各部位精度要求不一致的精加工进给路线。各部位精度要求不一致的精加工进给路线。若各部位精度相差不是很大时，应以最严的精度为准，连续走刀加工所有部位；若各部位精度相差很大，则精度接近的表面安排同一把刀走刀路线内加工，并先加工精度较低的部位，最后再单独安排精度高的部位的走刀路线。 嵌刀现象嵌刀现象 合理的进给方案合理的进给方案 数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元二、工艺设计实例材料为45钢，棒料直径为40mm，棒料长度为120mm。产品名称或代号产品名称或代号 零件名称零件名称

10、零件图号零件图号 序号序号 刀具号刀具号刀具规格名称刀具规格名称 数量数量 加工表面加工表面 刀尖半刀尖半径径mm 备注备注1T01T0195硬质合金端面车刀硬质合金端面车刀 1 1车外圆及端面车外圆及端面 0.5 252525 25 2T02T02切刀切刀1 1切槽及切断切槽及切断3T03T0360外螺纹车刀外螺纹车刀1 1车车M30螺纹螺纹0.4 2020(1)刀具设置刀具设置单位名称哈工程工程训练中心产品名称或代号零件名称零件图号数控车削工艺分析01工序号程序编号夹具名称使用设备车间00101三爪卡盘XAK6136数控车床01工步号工步内容主轴转速S(r/mm)进给速度F(mm/min)

11、背吃刀量ap(mm)备注1粗加工工件右端外轮廓6000.22.02精加工工件右端外轮廓至尺寸要求8000.080.083工件右端切槽4001.00.14粗、精加工工件右端螺纹至尺寸要求3002.01.0数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元+ Z+ Y+ Z+ C+ X+ Y+ B+ X+ A+ A 、 + B或+ C+ X 、 + Y 或 + Z1、机床坐标系、机床原点与参考点、机床坐标系、机床原点与参考点右手笛卡尔直角坐标系机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。 数控机床开机（或图形模拟后）时，必须

12、确定机床原点，而确定机床原点的方法就是刀架返回参考点的操作（即回零）三、坐标系知识三、坐标系知识数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元Z轴：与主轴平行，刀具远离工件方向为正。主轴和地面平行。X轴：水平面内并垂直于Z轴，刀具远离工件方向为正。X方向为径向，尺寸大多数应为直径。2.编程坐标系（工件坐标系）编程坐标系（工件坐标系）编程坐标系是编程员根据零件及加工工艺等建立的坐标系。确定编程坐标系时不必考虑毛坯在机床上的实际装夹位置，尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。3.机床坐标系与工件坐标系的关系机床坐标系与工件坐标系的关系工件坐标系的设定方式：（1）G54G59。G54对应一号工件坐标系，以

13、此类推。M 表示机床原点-machine zeroW 表示工件原点-workpiece zero 也就是编程原点数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元G54G59在加工程序中出现时，即选择了相应的加工坐标系。 O2009;G54G90；M03S1000；T0100；G00Z50;M05;M30;（2）刀补建立工件坐标系：T,前两位选择刀具号，后两位为刀具所对应的补偿号OFFsetsetting数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元四、四、数控数控车车床床指令代码指令代码绝对尺寸指令和增量尺寸指令 绝对尺寸指编程时坐标尺寸值相对于坐标原点给出。可用G90指定或x、z表示G01 X24 Z0

14、(P1) X30 Z-3 (P2) X30 Z-38 (P3) X58 Z-51 (P4)数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元相对（增量）编程编程时坐标尺寸值相对于前一位置给出。用G91或U、W表示。G01 U-50 W-38； U6 W-3 ； W-35； U28 W-13；一、常用一、常用G代码指令代码指令G代码代码组别组别功能功能G代码代码组别组别功能功能G0001快速定位快速定位G5614第三工件坐标系设置第三工件坐标系设置G01直线插补直线插补G57第四工件坐标系设置第四工件坐标系设置G02顺时针圆弧插补顺时针圆弧插补G58第五工件坐标系设置第五工件坐标系设置G03逆时针圆弧插补

15、逆时针圆弧插补G59第六工件坐标系设置第六工件坐标系设置G0400暂停暂停G6500宏程序调用宏程序调用G10数据设定数据设定G6612宏程序模态调用宏程序模态调用G11数据设定取消数据设定取消G67宏程序模态调用取消宏程序模态调用取消G1716XY平面选择平面选择G7000精车循环精车循环G18ZX平面选择（缺省状态平面选择（缺省状态)G71外圆外圆/内孔粗车循环内孔粗车循环G19YZ平面选择平面选择G72端面粗车循环端面粗车循环G2006英制英制(in)G73固定形状粗车循环固定形状粗车循环G21米制（米制（mm）G76螺纹切削多次循环螺纹切削多次循环G2209行程检查功能打开行程检查功能

16、打开G8010钻孔固定循环取消钻孔固定循环取消G23行程检查功能关闭行程检查功能关闭G83端面钻孔循环端面钻孔循环G2508主轴速度波动检查关闭主轴速度波动检查关闭G84端面攻螺纹循环端面攻螺纹循环G26主轴速度波动检查打开主轴速度波动检查打开G86端面镗孔循环端面镗孔循环G2700返回参考点检查返回参考点检查G87侧面钻孔循环侧面钻孔循环G28返回参考点返回参考点G88侧面攻螺纹循环侧面攻螺纹循环G30返回第二参考点返回第二参考点G89侧面镗孔循环侧面镗孔循环G3201螺纹切削螺纹切削G9001外径外径/内径车削循环内径车削循环G4007取消刀尖半径补偿取消刀尖半径补偿G92螺纹切削循环螺纹

17、切削循环G41刀尖半径左补偿刀尖半径左补偿G94端面车削循环端面车削循环G42刀尖半径右补偿刀尖半径右补偿G9602恒线速控制设置恒线速控制设置G5000设定工件坐标系，设定主轴最高转速设定工件坐标系，设定主轴最高转速G97恒线速控制设置取消恒线速控制设置取消数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元 1 1、快速定位、快速定位G00G00 控制刀具以点位控制的方式快速移动到目标位置，其移动速度以机床设定最大速度移动,由机床参数来设定。不能进行切削,一般用于切削前进刀或切削后退刀，节省时间。 编程格式：G00 X(u) Z (w) 式中X、Z的值是快速点定位的终点坐标值;U、W表示目标点相对于前

18、一点的增量坐标。基本指令代码基本指令代码如图：G00 X25 Z5；数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元 2、直线插补G01 直线插补，走直线，模态指令； 程序格式：G01 X(u) Z(w) F； 其中：X、Z的值是直线插补的终点坐标值 ； F是机床进给速度。单位：mm/r或mm/min如图：G01 X25 Z-30 F0.1；数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元顺时针圆弧插补指令G02格式:G02 X Z RF ； G02 X Z IKF ；方向：从垂直于该圆所在平面的坐标轴的反向看其中，X, Z,为圆弧终点坐标，I, K,为圆心相对起点坐标，即圆心坐标减起点坐标。3. 顺时针圆弧

19、插补G02如上图： G02 X55 Z-45 R15F100;或 G02 X55 Z-45 I-15 K0F100；4. 逆时针圆弧插补G03格式:G03 X Z RF ； G03 X Z IKF ；方向：从垂直于该圆所在平面的坐标轴的反向看其中，X, Z,为圆弧终点坐标，I, K,为圆心相对起点坐标，即圆心坐标减起点坐标。如上图：G03 X55 Z-45 R15；或G03 X55 Z-45 I0 K-15；圆心角正负的规定：180时，用“+R”表示； 180时，用“-R”。所以，R编程只适于非整圆的圆弧插补的情况，不适于整圆加工数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元5、封闭切削循环G73复

20、合固定循环。适于对铸、锻毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。编程格式 G73 U(i) W(k) R(d)G73 U(i) W(k) R(d)G73 P(ns) Q(nf) U(G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(u) W(w) F(f) S(s) w) F(f) S(s) T(tT(t) )式中: iX方向总退刀量（i毛坯X向最大加工余量）； kZ方向总退刀量（可不设，为0）； d粗切次数（d=i/(12.5)）； ns精加工形状程序段中的开始程序段号； nf精加工形状程序段中的结束程序段号； uX轴方向精加工余量（0.51）； wZ轴方向的精加工余量(0.20.5)； 固定循

21、环指令数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元6.精加工循环(G70)外轮廓精加工循环格式：G70 P Q F ；其中： P 循环程序段起始号。 Q 循环程序段终止号一般在粗加工循环G73后要跟精加工循环G70。数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元 二、M功能（辅助功能）指令辅助功能字由M地址符及随后的两位数字组成，所以也称为M功能或M指令。它用来指令数控机床的辅助动作及其状态。数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元M指令功能：M03：主轴顺时针旋转。M04：主轴逆时针旋转。M05：主轴停止。M08：冷却液开。M09：冷却液停。M30：程序结束，并回到程序头。M98：子程序调用。格式：M

22、98 P；P可8位， 前四位表示调用次数，后四位表示子程序名。M99：子程序返回。数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元 1.F功能:用于指定进给速度，有每转进给和每分钟进给两种。 （1）每转进给量 编程格式 G99 F F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r 例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r （2）每分钟进给量 编程格式G98 F F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min例：G98 F100 表示进给量为100mm/min 三、F、S、T功能数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元 2.S功能:指令用于控制主轴转速,它有恒线速度和恒转速两种指令。

23、（1）最高转速限制 编程格式 G50 S S后面的数字表示的是最高转速：r/min。例：G50 S1000 表示最高转速限制为1000r/min （2）恒线速控制 编程格式 G96 S S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例：G96 S150 表示切削线速度控制在150 m/min。 （3）恒转速控制 编程格式 G97 S S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。图恒线速切削方式 A：n=1000150(40)=1193 r/minB：n=1000150(60)=795r/minC：n=1000150(70)=682 r/min 数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元3.T功

24、能用来指定程序中使用的刀具。指令格式：T ，前两位代表刀具号，后两位代表刀具补偿号。例如：T0202指选择2号刀具，用2号刀具补偿。可以通过刀具半径补偿建立刀具的坐标系或可采用G54G59建立坐标系，此时写成T0200.数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元FANUC 0i mateTCFANUC 0i mateTC 系统数控车床编程实例系统数控车床编程实例1.编制图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为75mm，棒料长度为180mm。数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元 以上图为例编制车床封闭循环加工程序，设毛胚料为直径为75mm的棒料。 设定精加工余量 U+0.5,W+=0.5

25、,循环次数R25 则X向：U=(75-0-0.5)/2=37.25, Z向可给少量的值，或为零，为零时可不写。每次循环X向进给值为37.25/25=1.49O6666; /FANUC系统程序名称系统程序名称 N10 G54 G98; /建立坐标系，建立坐标系，F-mm/minN20 M03 S1000; /主轴打开主轴打开 N30 T0100; /换刀换刀 N40 G00 X80 Z10; /快速移动到起始位置快速移动到起始位置 N50 G73 U37.25 W0 R25 F100; /粗车循环粗车循环 N60 G73 U0.5 W0 P70 Q170; N70 G00 X0 Z10; /快速

26、移动快速移动 N80 G01 Z0; /加工直线加工直线 N90 G03 X40 Z-20 R20; /加工圆弧加工圆弧 N100 G01 Z-28; /加工直线加工直线 N110 X56 Z-36; 数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元N115 Z-48;N120 G02 X40 Z-56 R8； N130 G01 Z-120; N140 X56 Z-132; N150 G02 X72 Z-140 R8; N160 G01 Z-148; N170 G00 X76; /快速回退到安全点快速回退到安全点 N180 G70 P70 Q170; /精车循环精车循环 N190 G00 Z50; /

27、快速回到起始点快速回到起始点 N200 M05; /主轴停主轴停N210 M30; /程序全部停止并返回到程序头。程序全部停止并返回到程序头。数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元2.编制图所示零件的加工程序，材料为45钢，棒料直径为40mm，棒料长度为120mm。数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元1、刀具设置、刀具设置机夹车刀（硬质合金右转位刀片）为机夹车刀（硬质合金右转位刀片）为1号刀，宽号刀，宽4mm的硬质合金切槽刀的硬质合金切槽刀为为2号刀，号刀，600硬质合金机夹螺纹刀为硬质合金机夹螺纹刀为3号刀。号刀。2、工艺路线、工艺路线1）棒料伸出卡盘外约）棒料伸出卡盘外约85mm，找

28、正后夹紧。，找正后夹紧。2）用）用1号刀，采用号刀，采用G71进行轮廓循环粗加工。进行轮廓循环粗加工。3）用）用1号刀，采用号刀，采用G70进行轮廓精加工。进行轮廓精加工。4）用）用2号刀，采用号刀，采用G75进行切槽循环加工。进行切槽循环加工。5）用）用3号刀，采用号刀，采用G76进行螺纹循环切削。进行螺纹循环切削。6）用）用2 号刀切下零件。号刀切下零件。3、相关计算、相关计算螺纹总切深：螺纹总切深：h=0.6495P=0.6495*1.5=0.974mm。数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元O3310 ；程序名；程序名G54G98 ；选；选G54为工件坐标系，每分进给，米制编程为工件

29、坐标系，每分进给，米制编程M03S800 ；主轴正转，转速为；主轴正转，转速为800r/min T0100 ；换；换1号外圆刀号外圆刀G0X41Z2 ；刀具快速定位；刀具快速定位G71U1.5R0.5；外圆粗车循环，给定加工参数；外圆粗车循环，给定加工参数G71P100Q200U0.5W0F100；N100G1X0 ；粗车循环开始；粗车循环开始Z0 ；刀具到达精车轮廓起点；刀具到达精车轮廓起点G3X18Z-9R9 ；逆圆进给加工；逆圆进给加工SR19球头球头G2X22Z-13R5 ；顺圆进给加工；顺圆进给加工R5圆弧圆弧G1X26Z-23 ；直线进给加工圆锥；直线进给加工圆锥X29.8Z-25

30、 ；加工倒角；加工倒角Z-56 ；车削螺纹部分圆柱；车削螺纹部分圆柱X32 ；车削凹槽处的台阶端面；车削凹槽处的台阶端面Z-66 ；车削；车削32外圆外圆X38 ；车削台阶；车削台阶N200Z-76 ；车削；车削38外圆，粗车循环结束外圆，粗车循环结束G71粗车循环结果数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元/G0X100 ；刀具沿径向快退，；刀具沿径向快退，“/”为程序跳跃符号为程序跳跃符号/Z200 ；刀具沿轴向快退；刀具沿轴向快退/M5 ；主轴停；主轴停/M0 ；程序暂停，用于测量粗加工后的零件；程序暂停，用于测量粗加工后的零件M3S1200 ；启动主轴，转速；启动主轴，转速1200r/

31、min/T0100 ；重新调用；重新调用1号外圆刀，加刀补号外圆刀，加刀补/G0X41Z2 ；刀具快速定位；刀具快速定位G70P100Q200F50 ；从；从N100到到N200对外圆精车循环对外圆精车循环G0X100 ；沿径向退刀；沿径向退刀Z200 ；沿轴向退刀；沿轴向退刀/M5 ；主轴停；主轴停/M0 ；程序暂停，用于测量精加工后的零件；程序暂停，用于测量精加工后的零件M3S600 ；启动主轴，转速；启动主轴，转速600r/min G55;T0200 ；调用；调用2号切槽刀，加刀补号切槽刀，加刀补G0X33Z-52 ；刀具快速到达切槽起点；刀具快速到达切槽起点G75R0.1 ；指定径向退

32、刀量；指定径向退刀量G75切槽循环结果数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元G75X26Z-56P500Q3500R0F50 ；指定槽底、槽宽及加工参数；指定槽底、槽宽及加工参数G0X40 ；切槽完毕后，沿径向快速退出；切槽完毕后，沿径向快速退出Z-50 ；沿轴向移动；沿轴向移动G1X30F50 ；以；以50mm/min进给到螺纹圆柱进给到螺纹圆柱X25Z-52 ；倒角；倒角G0X100 ；沿径向退刀；沿径向退刀Z200 ；沿轴向退刀；沿轴向退刀/M3S600 ；启动主轴，转速；启动主轴，转速600r/minG56T0300 ；调用；调用2号螺纹刀，加刀补号螺纹刀，加刀补G0X31Z-20

33、；刀具快速到达螺纹切削起点，有导入量；刀具快速到达螺纹切削起点，有导入量G76P020160Q80R0.1 ；螺纹循环参数设置；螺纹循环参数设置G76X28.052Z-50R0P974Q400F1.5 ；螺纹循环参数设置；螺纹循环参数设置G0X100 ；沿径向退刀；沿径向退刀Z200 ；沿轴向退刀；沿轴向退刀/M5 ；主轴停；主轴停/M0 ；程序暂停，用于测量螺纹加工后的零件；程序暂停，用于测量螺纹加工后的零件数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元/M3S600 ；启动主轴，转速；启动主轴，转速600r/minG55T0200 ；调用；调用2号切槽刀，加刀补号切槽刀，加刀补G0X42Z-75

34、 ；快速到达切断位置；快速到达切断位置G1X0F30 ；切断；切断X42F100 ；沿径向进给退出；沿径向进给退出G0X100 ；沿径向退刀；沿径向退刀Z200 ；沿轴向退刀；沿轴向退刀M05 ；主轴停；主轴停M30 ；程序结束；程序结束% ；程序结束符；程序结束符数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元G32 X（U）_Z（W）_R_ E_P_ F_ X、Z：绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中：绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；的坐标； U、W：增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切：增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；削起点的位移量； F：螺纹导程，即主轴每转

35、一圈，刀具相对于：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给量；工件的进给量； R、E：螺纹切削的退尾量，：螺纹切削的退尾量，R 表示表示 Z 向退尾量，向退尾量，E 为为 X 向退尾量，向退尾量，R、 E: 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿为正表示沿Z、 X 正向回退，为负表示沿正向回退，为负表示沿Z、X负向负向回退。使用回退。使用R、E可免去退刀槽。可免去退刀槽。R、E可以省略，表可以省略，表示不用回退功能（示不用回退功能（此时必须有退刀槽此时必须有退刀槽）。）。 根据螺纹标准根据螺纹标准R 一般取一般取2倍的螺距，倍的螺距，E

36、取螺纹的取螺纹的牙型高。牙型高。 P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。转角。 G32运动轨迹单一固定循环指令单行程螺纹切削单行程螺纹切削G32数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元螺纹切削参数螺纹切削参数螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。下表为 常用螺纹切削的进给次数与吃刀量常用螺纹切削的进给次数与吃刀量米制螺纹螺距101.522.533.54牙深(半径量)06490.9741.2991.6241.9492.2732.5981 次0.70.80.91.01.21.51.52 次0.40.60.6

37、0.70.70.70.83 次0.20.40.60.60.60.60.64 次0.160.40.40.40.60.65 次0.10.40.40.40.46 次0.150.40.40.47 次0.20.20.48 次0.150.3(直径量)切削次数及吃刀量9 次0.2英制螺纹牙/in2418161412108牙深(半径量)0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.0331 次0.80.80.80.80.91.01.22 次0.40.60.60.60.60.70.73 次0.160.30.50.50.60.60.64 次0.110.140.30.40.40.55 次0.130

38、.210.40.56 次0.160.4(直径量)切削次数及吃刀量7 次0.17数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元注： 1. 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常 数； 2. 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常 危险，因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按 下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动； 3. 在螺纹加工中不使用恒线速度控制功能； 4. 在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段和降 速退刀段，以消除伺服滞后造成的螺纹误差。数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元 外圆粗切循环是一种复合固定循环。适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工，加工过程如下图所示。 编

39、程格式： G71 U(G71 U(d) R(e)d) R(e)G71 P(ns) Q(nf) U(G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(u) W(w) F(f) w) F(f) S(s)T(tS(s)T(t) )式中: d背吃刀量（切削深度）(25)；e 退刀量(13)；ns精加工形状程序段中的开始程序段号；nf精加工形状程序段中的结束程序段号；uX轴方向精加工余量（0.20.5）；wZ轴方向的精加工余量(0.20.5)；F、S、T分别是进给量、主轴转速、刀具号地址符。 复合循环指令- -外圆粗切循环外圆粗切循环G71G71数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元%o3331；N10

40、G54 G98;N20 M03 S500 ；T0100; G00 X50. Z10. ； N30 G01 X46. Z3. F0.2 ； N40 G71 U3 R1 ；N50 G71 P55 Q130 U0.4 W0.1 F0.3 ；N55 G00 X6. ； N60 G01 X10. Z-2. ； N70 Z-20. ； N80 G02 x20. z-25. R5. ； N90 G01 W-10. ； N100 G03 U14. W-7. R7. ； N110 G01 Z-52. ； N120 U10. W-10. ； N130 z-82. ； N145 G70 P55 Q130 F0.1

41、；N150 G00 X50. ;N155 Z10. ； N160 M05 ；N170 M30 ；%G71编程示例数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元 端面粗切循环是一种复合固定循环。端面粗切循环适于Z向余量小，X向余量大的棒料粗加工，加工过程如下图所示。 编程格式 G72 U(G72 U(d) R(e)d) R(e)G72 P(ns) Q(nf) U(G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(u) W(w) F(f) S(s) T(tw) F(f) S(s) T(t) )式中: d背吃刀量；e 退刀量；ns精加工形状程序段中的开始程序段号；nf精加工形状程序段中的结束程序段号；uX轴方

42、向精加工余量；wZ轴方向的精加工余量；F、S、T分别是进给量、主轴转速、刀具号地址符。 复合循环指令- -端面粗加工循环端面粗加工循环G72G72数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元G72编程示例 O3332;N10 G54 G98;N20 M03 S500 ；T0100;N20 G00 X80. Z10. ;N50 G72 W2. R1.;N55 G72 P60 Q180 U0.2 W0.5 F1; N60 G00 Z-60.; N70 G01 X74. ;Z-50.;N90 G01 X54. Z-40. F0.6;N100 Z-30.; N110 G02 U-8. W4. R4.;N1

43、20 G01 X30.; N130 Z-15.; N150 G03 U-4. W2. R2.;N160 Z-2.; N170 U-6. Z0; N180 G00 X80.; N185 G70 P55 Q180 F0.6; N190 G0 Z10.; N200 M05;N210 M30;数控加工技术训练单元数控加工技术训练单元 格式：格式：G74 R(e); G74 R(e); G74 X_ Z_ P( G74 X_ Z_ P(i) Q(i) Q(k) R(k) R(d) F_d) F_； 式中式中: e: e 返回量；返回量； i i X X方向的移动量；方向的移动量； k k Z Z方向的切深量；方向的切深量； d d 孔底的退刀量；孔底的退刀量； X X X X轴方向孔的深度；轴方向孔的深度； Z Z Z Z轴方向孔的深度；轴方向孔的深度； 端面端面(Z