企业质量风险预警机制的构建及应用

1、企业质量风险预警机制的构建及应用（表）摘要：为确保卷烟产品制造发展质量的“优质、高效、低耗”，十分有必要建立产品质量风险预警机制。本文从卷烟制造企业实际出发，重点分析了质量风险预警机制的内涵、理由和运作。重点概述了卷烟制造企业质量风险预警的预警对象、指标和预警条件，并从5方面介绍质量风险预警机制的运作。关键词：质量风险预警机制、防差错技术和装置、质量预警信息监视岗一、质量风险预警的内涵预警，就是对事物发生的必然趋势进行估计和推测，提出预见性警示，它对于人们掌握事物发展的规律并采取必要的应对措施，趋利避害，扬长避短，具有重要的意义。质量风险预警，就是在捕获大量信息的基础上，对质量活动的发生进行必

2、要的研判，提出控制其发展的对策，遏制质量热点、难点问题的形成。质量预警机制建设，就是某批或某个特定时期的质量指标可能发生的情况进行预测，提出预见性的建议，供领导机关决策后，对应对措施等进行必要的部署和落实，以防止质量问题的发生乃至发展蔓延，控制质量事件的形成，从而确保卷烟生产质量的稳定。建立企业质量预警机制，对于优化生产工艺、减少产品批量缺陷、加快质量改进速度、降低企业运营风险具有重要的现实意义。二、卷烟制造企业构建、应用质量风险预警机制的理由从历史的质量统计分析数据看，构建、应用质量预警系统是有效减少各类质量、消耗问题发生的方法之一。我们对近三年来卷烟生产线上发生的各类质量、消耗问题进行了一

3、次深入、细致的统计分析，对各些问题产生的原因我们有一个这样的统计结果：各类质量、消耗问题产生的原因从以上的统计分析的数据，我们可以看出，因为“关键点计量，关键点参数控制，加香、加料”的原因，造成的各类质量、消耗问题，占整个质量问题产生原因的89.52%，并且的事件发生前往往有较长一段时间的先兆。如各生产车间还经常面临着月底统计时各消耗指标异常时找不到原因的问题，致使消耗问题长期困扰着各生产部门。2008年8月，卷烟生产线上发生连续5批烟加料前电子称重量异常，导致连续5批烟未加够叶料，事件分析后，我们先着手进行了预警机制的建设，2009年5月14日，某批烟实际消耗值超过预警上限，操作人员按橙色预

4、警要求上报跟班人员，跟班工艺随即进行原因分析，发现是加料前水分比平时低1个百分点，随即组织修理人员一道进行排查发现是水分仪失真，避免的事态的扩大。以上正反两方面的经验教训，给予我们这样的启示：质量风险控制工作必须以防为主、主动出击、关口前移、重点转移，要下大力气构建质量风险预警机制，防患质量风险于未燃，解决质量风险于苗头状态。三、卷烟制造企业质量风险预警机制的构成1、预警对象：对关键计量点各计量称控制重量进行预警，对关键控制点重要控制参数偏离情况进行预警，对加料、加料的关键点跟踪、波动、消耗情况进行预警。关键点定义：物料计量点：叶片旁线计量控制称、松散回潮筒入口计量控制称、叶片加料入口计量控制

5、称、烘丝工序入口计量控制称、掺配主称、梗丝掺配计量控制称、膨丝掺配计量控制称、混丝综合称、投梗间计量控制称、梗丝回潮前计量控制称、梗丝加香前计量控制称；参数控制点叶片松散工序出口水分、温度、加水流量，片加料工序入口水分、温度、出口水分、温度、加水流量，烘丝工序入口温度，筒壁温度，排潮开度，混丝加香出口水分，一级蒸梗出口水分，梗丝回潮工序出口水分、温度、加水流量，梗丝加香出口水分；加料、加香点：各加香加料点过程跟踪曲线，过程送料时间，喷嘴压力（膜片压力），初始送料量2、预警指标：包含偏低预警指标、偏高预警指标、幅度预警指标、比值预警指标。3、等级划分：根据影响问题的严重程度设红色警告、黄色警示、

6、橙色警戒。4、预警条件：有下列情形之一的，应启动“红色警告”机制：物料计量点重量连续5批级以上波动超过1.5%或连续3批级以上波动超过2%或当批波动超过3%；参数控制点工序能力指数Cp，k0.5时（备注工序能力指数Cp，k计算公式Cp，k=（T-2）/6式中：=M-偏移量；T=2 T公差范围；平均值；标准偏差）；各加香加料点生产过程中加料流量出现持续1分钟保持同一数值不变或出现剧烈波动或出现剧烈波动持续时间较短（1分钟），但在批中出现次数超过3次的或在向现场送料过程中，未能一次性送完，需在生产过程中补送加香加料点，如出现生产正常进行过程中，加料流量计累计加料量达8kg时或首次补料仍未开始的或各

7、加香加料点正常生产过程中喷嘴压力（膜片压力）出现0.1Mpa时或加香加料点在向现场送料过程中，未能一次性送完时，首次送料量超出参考值时（备注：各牌号有明显差异）。有下列情形之一的，应启动“黄色警示”机制：物料计量点重量连续3批级以上波动超过1.5%或当批波动超过2%；参数控制点工序能力指数0.5Cp，k0.67时；各加香加料点生产过程中加料流量出现持续0.5分钟保持同一数值不变或出现剧烈波动持续时间较短（0.5分钟），但在批中出现次数超过2次的或在向现场送料过程中，未能一次性送完，需在生产过程中补送加香加料点。有下列情形之一的，应启动“橙色警戒”机制：物料计量点重量当批波动超过1.5%；参数控

8、制点工序能力指数0.67Cp，k1.00；各加香加料点生产过程中加料流量出现持续20秒钟保持同一数值不变或出现剧烈波动持续时间较短（20秒钟）。四、 卷烟制造企业质量风险预警机制的运作1、预警理念的灌输。牢固树立质量预警理念，是确保预警机制有效运作的关键。为此，车间采取了多种措施来强化员工的质量预警意识。例如，开展质量预警制度的解读讲座，要求每位员工学习和掌握质量预警制度的内容和流程；定期进行部门间的互访，对管理过程中遇到的问题进行交流、总结。同时，将质量预警制度的执行与作业区业绩挂钩，把执行情况列入厂综合巡检和工艺纪律检查的项目，从而形成了全员参与质量管理、全员关注产品质量的良好氛

9、围。2、  预警信息的收集实施痕迹化管理。为加强质量预警全过程管理，确保质量信息的可追溯性，热轧厂还实施了预警机制痕迹化管理。充分的质量信息源是建立质量预警机制的基础。信息源的全面性、时效性、准确性是质量改进决策的基础，因此全面、及时、准确的收集信息源是建立质量预警机制的前提。质量信息源可分为内部和外部。按时间节点可将其划分为即时警情收集、批警情收集、周警情收集和月警情统计汇总四部分。表格内容涵盖下限报警指标、上限报警、幅度报警等内容。实行质量日报和在线预警信息跟踪报表制，是实行质量日报和在线预警信息跟踪报表处理制，即要求跟班工艺收到质检科、操作工发出的橙色预警后，必须采取有效措施加

10、以控制。当出现质量缺陷，通过质量预警后停机处理的，由跟班工艺负责填写信息跟踪表，再由白班工艺员组督促落实和验证效果；是实行质量预警周报处理制，即对当前缺陷设定封锁周预警值，进行按周预警。由白班工艺员将周缺陷预警情况进行分类汇总，使主要缺陷预警的项目在周报上有所反映，对达到预警值的项目，每周在晨会上通报，再由分厂管理组督促落实和验证效果。；3、  积极运用防差错技术和装置。因为目前卷包机器速度都达到万支/分左右，其产品质量已无法依靠人工感官去把关，而防差错装置对于杜绝那些由于难以保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷非常有效。在制丝车间，改进小组人员针对烟丝含杂在原来保证除杂器正常运作基础

11、上，就各类皮带可能磨损的橡皮制品掉入烟丝中这个久治不愈难题与设备科积极探索、研究运用检测皮带跑偏报警防差错装置来提醒修理人员进行纠偏，从而有效防止了由于皮带长久跑偏磨损掉入烟丝的质量缺陷，此外制丝车间项目组人员针对烟梗含杂这一现象同样进行了防差错装置的研制工作，最终研制出烟梗除杂装置，从而在源头上防止含杂缺陷的发生。卷包车间针对小牌号、多品种、多批号同系统生产可能产生错装这一潜在缺陷，分析可能产生原因，最终对每一机组条烟输送通道安装全封闭隔离罩、装箱机安装隔离板以及生产时在易视点增加提醒标牌等一系列防差错装置和技术来有效预防错装缺陷的发生，同时我们卷包项目组人员正针对卷包产品标识易发生差错这一

12、顽症积极探索信息化技术和防差错技术如何融合运用防止差错发生，试想通过操作人员在发生标识变化时输入自身通过规定渠道得到的标识信息与机组电脑获取的标准进行对比，相符可以开机，不相符无法启动机器或提示报警，从而避免人为错误。4、  预警信息的处理。质量预警信息分析处理是质量预警机制有效运行的核心。预警信息分析处理就是将收集到的预警信息，运用适宜的统计技术工具，通过整理、分析、计算、建模等方法，“加工”成有意义的信息的过程。正确、有效及时的质量分析结果是质量改进决策的基础，是质量预警机制有效运行的关键。对出现“橙色警戒”的项目，由班组自行处理并报车间备案；对出现“黄色警示”的项目，由车间限定

13、3天内整改落实，并由分厂综合管理科督促落实快速改进和验证效果，防止趋势恶化；对出现“红色警告”的项目，车间因立即进行停产整改并上报厂部，厂部下发“质量改进计划”、“不合格报告单”、“整改通知单”、“质量信息（预防措施）单”。内容包括：质量隐患（问题）、责任部门、整改完成期限、验证部门，并纳入月度考核。责任部门对相应的质量隐患（问题）制定预防和纠正措施。质量管理部对责任部门制定的预防纠正措施进行同步跟踪，并评价预防或纠正措施是否有效。5、  设立质量预警信息监视岗并定期开展监视测量。质量监督是指有关机构通过对产品、服务、质量体系等进行连续的监视、验证和分析，以判断和督促其满足规定要求的活动或制度。因此，分厂设立质量预警信息监视岗，其工作职责包括对的风险预警、识别，警情的管理与处置，使风险管理由事后处置为主转为事前预警、事中控制和事后处置相结合的风险管理全过程监管。为使得警情分析处理实施机制落到实处，综合质量部门、车间定期要求组织风险预警“回头看”