综合自动化平台服务采购项目招标

1、综合自动化平台服务采购项目招标技 术 文 件招标人：北京中科汇联科技股份有限公司2021年 11月 24日目录第一章 系统详细方案设计要求21.1 综合自动化平台功能设计21.1.1 实时监控功能21.1.2 实时报警功能21.2集中控制41.3数据采集41.4数据存储41.5数据标准51.6实时显示51.7子系统联动控制61.8权限安全管理61.9预警报警功能61.10事件记录71.11扩展功能71.12系统安全性71.13预警报警分析71.14综合查询81.15数据曲线81.16数据报表81.17数据展示81.18系统融合联动9第二章子系统接入92.1子系统接入范围92.2子系统接入数据标

2、准112.3子系统接入方式152.4数据采集方式162.5通风系统172.6压风机控制系统182.7井下主排水系统192.8提升系统202.9运输系统212.10电力监控系统222.11智能工作面系统232.12智能掘进面系统242.13瓦斯抽采站252.14制氮车间262.15局扇控制系统272.16单轨吊控制系统282.17架空乘人系统292.18日用消防泵房302.19污水处理站312.20融合联动32第一章 系统详细方案设计要求结合煤矿的生产及管理特点，本次设计在煤矿建设统一的综合自动化平台，将安全和生产各类子系统信息整合。在煤矿调度中心设综合自动化操作站。实现对全矿通风机、压风机、排

3、水系统、运输系统、提升系统、供电系统、供水系统、智能采掘以及其它辅助安全生产系统的数据采集、远程集中监测监控、数据存储、视频联动、数据分析、实时报警、故障追忆、系统关联等。1.1 综合自动化平台功能设计1.1.1 实时监控功能平台应实时、准确地采集各子系统的数据，并以组态画面和组态图表的形式表现出来，并具备设备远程控制功能。当矿井子系统以PLC直连方式接入平台时，远程控制命令下发至PLC时间应不大于100ms;当矿井子系统以OPC方式接入平台，远程控制命令下发至子系统控制设备的响应时间应不大于1000ms。1.1.2 实时报警功能平台应实时显示各采集各子系统设备的报警、故障信息，并将矿井重要子

4、系统报警、故障信息数据通过关系型数据库发送至综合信息平台。1.1.3 语音报警功能平台应将各子系统设备重要故障信息语音形式播放出来，准确的表达故障发生的部位、类型等详细信息。1.1.4 操作权限功能平台各专业的操作人员在任何一个操作站上可根据各自登录账号权限实现对相关自动化子系统内电气设备的远程控制。1.1.5 人员定位系统联动功能平台应通过人员定位系统实现操作界面与现场人员信息的交互，在操作站内各井下子系统画面中实时显示当前的工作人员数量、姓名，保证生产及人身安全。1.1.6 视频联动功能平台通过视频监控系统实现操作界面与现场视讯的交互，实时查看现场运行工况。当子系统出现事故报警时，视频画面

5、及时弹出或视频弹窗按钮闪烁动画提醒，方便操作员及时处理系统故障。1.1.7 系统联动功能平台通过电力系统、通风系统、局扇系统、主运输系统、智能化采煤系统等系统及综合信息平台数据的横向融合与纵向贯通，实现紧急状态下的多系统联动控制与报警，为安全生产、应急抢险提供辅助支持。（例如，通风系统与智能化采煤系统及应急广播、人员定位系统联动；主运输系统与CO传感器及应急广播、人员定位系统联动；电力系统与及应急广播、人员定位系统联动；局扇系统与应急广播、人员定位系统联动系统联动等）。平台内部报警联动控制命令响应时间应不大于200ms；与综合信息平台对接的报警联动控制命令下发至综合信息平台时间应不大于500m

6、s（无网络延迟情况）。1.1.8 历史事件记录功能按时间顺序，将各个历史动作的顺序、时间、操作人员记录下来，供统计分析用。1.1.9 报表曲线功能平台应提供实时、历史报表曲线显示。通过曲线报表将子系统的各个主要设备参数连续的记录并保存，以便以后的查询，调用管理。1.1.10 检索查询功能平台可根据时间、类型、地点等条件进行检索查询，查询结果包含故障、报警及其它事件发生时的时间、地点、值班人员、相关事件（如有无操作、设备状态改变等）、设备附近人员等信息。1.2集中控制根据煤矿实际的控制需求，例如水泵控制系统、运输控制系统等子系统，系统提供远程控制功能，并且结合工业视频画面，对各个远程监控的子系统

7、实施报警联动等功能。平台实现对设备的远程监视和集中配置。按照系统、介质、用能单元等分类，实时显示系统内各供给及输送设备的启停状态和测量值、能流图。对具备条件的工段，实行远程监视和远程控制。管理员可以通过平台软件利用参数化配置方法对现场设备实现功能配置。1.3数据采集综合自动化控制平台将需接入的各子系统信息通过标准的数据交换方式与综合监控中心进行数据存取，并将各子系统的信息进行综合处理。矿井综合自动化控制平台负责将实时、历史及综合分析后的信息提供给系统中的用户。要求网络功能满足矿井的需求，具有良好的可靠性，兼容性、扩容性，支持C/S模式。1.4数据存储综合自动化平台具有实时数据库和企业级实时历史

8、数据库,将煤矿控制系统的数据进行统一的存储。支持按照区域部署的方式多层分级管理数据，可适应大规模系统的数据管理与历史数据归档，具备良好的数据查询、备份、插入、导入、导出、查看机制，方便扩展应用。历史数据存储归档支持数据定时存储、条件存储、变化压缩存储、趋势压缩存储等多种储存技术，历史归档支持独立的历史服务器的设计和部署，历史归档支持数据的逻辑压缩和物理压缩算法。综合自动化平台软件具备分布式的数据源管理模式。软件的可视化人机交互界面无需编程，直接通过远程数据源的组态方式就能与远程数据库进行信息交互，完成生产监控、查询、曲线分析等各项功能。1.5数据标准综合自动化平台将煤矿生产的所有子系统进行接入

9、，数据统一存储。通过综合自动化平台将煤矿生产子系统的数据格式进行统一，为信息化平台提供煤矿安全生产系统统一的数据接口。通过煤矿综合自动化平台的建设，建立符合煤矿企业生产特点统一的信息描述，包括各安全生产子系统各类数据及控制命令的标签名、中英文描述等。对现有的系统提出修改建议，同时提出数据描述标准，各新建控制系统必须按照数据标准，建立综合自动化上传数据。1.6实时显示煤矿综合自动化平台能实时、准确地采集各子系统的数据，操控界面友好，全中文图形组态，支持动画技术、图形缩放技术、多级窗口技术等，数据、曲线实时显示，能进行多画面切换，系统支持30000*30000分辨率的大画面过程数据浏览。能够实现实

10、时监测生产与安全状况，实现对机电设备运行状况动态监控，对各子系统应能采集的生产工况参数进行分析判断，自动完成过程控制，也可由生产指挥中心控制台实现远程控制操作。在任何一个操作站上，各专业的操作人员有各自的权限，可根据不同权限监视自动化系统设备运行工况，并可根据要求控制现场的设备。系统所有的数据标签、数据模型以及画面有一个统一的索引，保证数据的易读性和操作的方便性。1.7子系统联动控制对矿井中需要远程集控的子系统，系统提供远程控制功能。子系统控制界面按照系统现场设备情况进行绘制，人机界面友好，能直观的体现各生产子系统的工艺流程，能够直观显示本子系统所有设备当前状态及各项工艺参数。子系统控制界面根

11、据子系统类型进行划分，界面配置系统切换功能按钮，各子系统可自由切换。在各子系统界面中采用功能模块划分的方式，实现系统的可维护性和可移植性，即维护人员可以根据需求在线修改模块、增加新的子系统及功能等。对各个远程监控的子系统实施视频联动、广播联动、报警联动等功能。切换功能按钮1.8权限安全管理煤矿综合自动化系统平台通过设定不同权限，实现安全监测信息、设备运行信息及其他信息分类显示。各子系统现场具备最高控制权限，当各子系统允许综合自动化平台控制后，各专业的操作人员在任何一个操作站上可根据各自登录账号权限实现对相关自动化系统设备的远程监控。当子系统现场检修时，可在现场禁止综合自动化平台远程控制该系统，

12、防止误操作。1.9预警报警功能煤矿综合自动化系统平台为用户提供各类监测系统的实时报警信息包括超限报警、开关报警、系统设备的故障记录。当设备故障或监测量超限时，监控子系统与自动化平台同步显示故障设备名称、报警测点名称及数值，并将故障信息（包括名称、类型、时间、当班人员等）存入数据库，供统计分析。综合自动化平台归档矿井各系统的实时数据及报警信息，为操作员站提供历史数据查询及报表打印功能。1.10事件记录对所有涉及系统配置操作，对子系统实施控制的操作及一些重要的操作，具有自动完整的记录，包括操作时间、操作人员、事件描述等。为系统的事故追查及重演提供重要的信息。1.11扩展功能煤矿综合自动化系统平台采

13、用标准的数据接口采集各子系统数据，保证采集数据的准确性，接口数据具有实时性与可扩展性。选用软件留有一定的容量，方便扩展满足将来矿井的需求。系统平台建设成为开放式平台，以便为将来其它管理系统接入。1.12系统安全性系统抗干扰能力强、冗余容错性好，具有优良的安全验证体系，支持数据备份，保证系统安全可靠。网页的访问必须通过口令，没有授权的用户不能查阅。1.13预警报警分析煤矿综合自动化系统平台自动统计系统接收到到故障、报警等信息，并形成故障记录。操作人员可根据相应信息，按子系统、类别、等级、日期段等条件查询和统计历史报警或故障信息。当系统出现故障和报警的时候会自动弹出窗口或弹出报警条，根据用户自定义

14、的等级严重性排序，并提供报警。综合自动化平台具有语音输出功能，将故障信息以语音形式播放出来，准确的表达故障发生的部位、类型等详细信息。值班人员根据报警信息及时做出相应处理，防止值班人员未及时发现故障而发生事故。报警信息准确的表达故障发生的部位、类型等详细信息，并可根据报警类型分别实现自动发送和人工筛选设置发送。1.14综合查询综合自动化系统平台可以查询任何系统中设备的开停情况，如开时间、次数等，可查看累计量的信息及统计图表，还可查看系统的网络故障信息方便用户管理。综合自动化平台可根据时间、类型、地点等条件进行检索查询，查询结果包含故障、报警及其它事件发生时的时间、地点、值班人员、相关事件（如有

15、无操作、设备状态改变等）、设备附近人员等信息，并可生成报表。1.15数据曲线综合自动化平台具有实时/历史曲线查询功能。提供实时、历史报表曲线。通过曲线报表将子系统的各个主要设备参数连续的记录并保存，以便以后的查询、调用管理。综合自动化平台选择日期查看某测点历史数据的曲线，在曲线的值坐标上可以自定义刻度。1.16数据报表综合自动化平台归档矿井各系统的实时数据及报警信息，为操作员站提供历史数据查询及报表打印功能。煤矿综合自动化系统平台支持主从报表与分组报表等多种格式，支持多种数据源实现报表动态绑定，报表列可动态映射，可通过脚本动态控制报表样式，支持自定义复杂表头，可方便导出为多种格式。1.17数据

16、展示综合自动化系统平台通过与人员定位系统的数据通讯，实现操作界面与现场人员信息的交互，在操作站各井下子系统画面中实时显示当前的工作人员数量、姓名及相对位置，保证生产及人身安全。综合自动化平台展示系统中对各子系统的主要大型设备信息，进行数据展示。1.18系统融合联动综合自动化平台通过各生产、安全子系统的横向融合与纵向贯通，实现紧急状态下的多系统联动控制与报警，为安全生产、应急抢险提供辅助支持。Ø 视频联动：通过视频监控系统实现操作界面与现场视频信号的交互，实时查看现场运行工况，当业务子系统出现故障报警时，综合自动化平台根据事故报警确定设备报警点，自动调用发生故障设备对应的监控画面，及时

17、自动弹出现场画面，方便操作员及时处理系统故障。Ø 人员联动：通过人员定位系统实现操作界面与现场人员信息的交互，在操作站各井下子系统画面中实时显示当前的工作人员数量、姓名及相对位置，保证生产及人身安全。Ø 平台能体现主要子系统供电系统图 所有供电系统图中的图标必须按照GB/T4728-2008 电气简图用图图形符号、MT/T570-1996煤矿电气专用图形符号标准及行业有关标准规范执行。 系统图能直观反映开关的分/合闸实时状态，实时显示电力监测数据、高低压整定值等。Ø 综合自动化平台展示系统中主要大型设备信息。第二章子系统接入2.1子系统接入范围序号系统名称PLC数

18、量接入方式备注1通风系统制定范围2PLCEnthernet/IP制定范围2PLCEnthernet/IP制定范围2上位机Enthernet/IP2压风机房制定范围1PLCEnthernet/IP制定范围1PLCEnthernet/IP制定范围3PLCEnthernet/IP3井下主排水系统制定范围1PLCEnthernet/IP制定范围1PLCEnthernet/IP4提升系统制定范围2上位机OPC制定范围2上位机OPC制定范围1上位机OPC制定范围1上位机OPC制定范围2上位机OPC5主运输系统制定范围2PLCEnthernet/IP制定范围2PLCEnthernet/IP6地面皮带运输制定

19、范围1PLCEnthernet/IP制定范围1PLCEnthernet/IP7电力监控系统制定范围1上位机OPC制定范围1上位机OPC制定范围1上位机OPC制定范围1上位机OPC制定范围1上位机OPC制定范围1上位机OPC8智能工作面制定范围1上位机OPC制定范围1上位机OPC9智能掘进面制定范围1上位机OPC制定范围1上位机OPC10瓦斯抽采站制定范围1PLCEnthernet/IP制定范围1PLCEnthernet/IP11制氮车间制定范围2PLCEnthernet/IP制定范围2PLCEnthernet/IP12局扇监控系统制定范围1上位机OPC制定范围1上位机OPC13单轨吊系统制定范

20、围1上位机OPC制定范围1上位机OPC14架空乘人运输系统制定范围2PLCEnthernet/IP制定范围2PLCEnthernet/IP15日用消防泵房制定范围1PLCEnthernet/IP制定范围1PLCEnthernet/IP16井下小皮带集控制定范围1PLCEnthernet/IP制定范围1PLCEnthernet/IP17污水处理站制定范围1PLCEnthernet/IP制定范围1PLCEnthernet/IP总计1757融合系统：序号名称数量接入方式备注1安全监控系统1实现安全监控系统与控制系统联动2人员定位系统1实现人员信息联动3视频监控系统1实现视频联动2.2子系统接入数据标

21、准（1）通风系统监测数据：主要包括风压、风速、风量、振动、电机电流、转速及功率、电机定子绕组温度、轴承温度、故障、报警、主电机运行状态、风门状态等数据。控制数据：主电机启停、调速；风门启闭；故障复位、一键启停、一键切换、故障自动切换等。（2）压风系统监测数据：主要包括空气压缩机温度、压力、电流、电压、功率、故障、报警、开停状态等；阀门状态、冷却水泵运行状态、故障、报警；管道压力、温度、流量等数据。控制数据：主要包括空气压缩机启停控制、闸阀启闭控制、冷却水泵启停控制、自动排污控制、自动轮巡控制等。（3）井下排水系统监测数据：主要包括水仓水位、流量、流速、压力（含管路压力、真空泵负压等）、设备温度

22、（水泵轴承温度、电机绕组及轴承温度等）、振动、电流、电压、功率等模拟量数据；水泵、阀门、真空泵状态、故障、报警等开关量数据；排水量、有功电量、水泵运行时间等累计量数据。控制数据：真空泵启停、水泵启停、阀门启闭、一键启动、自动轮巡等。（4）提升系统监测数据：主要包括提升机的开停、提升重量、提升次数、提升容器位置和速度等监测数据；主电机电流、电压、有功功率、绕组温度，闸瓦间隙、轴承温度等监测数据；保护装置、制动系统、液压站、润滑系统、振动、钢丝绳状态、冷却装置状态、设备故障、系统故障、报警等数据。控制数据：矿井提升系统主要包括提升系统的手动启停、一键启停、自动运行等。（5）主运输系统监测数据：主要

23、包括皮带运行状态、急停、打滑、跑偏、撕裂、堆煤、烟雾、温度、运行速度、煤量及报警事件、给煤机状态等数据。主电机电流、电压、有功功率、绕组温度，闸瓦间隙、轴承温度、煤仓仓位、设备故障等监测数据。控制数据：胶带机启停、调速，给煤机启停，一键启停、闭锁停车等。（6）地面皮带运输监测数据：主要包括皮带运行状态、急停、打滑、跑偏、撕裂、堆煤、烟雾、温度、运行速度、煤量及报警事件、给煤机状态等数据。主电机电流、电压、有功功率、绕组温度，闸瓦间隙、轴承温度、煤仓仓位、设备故障等监测数据。控制数据：胶带机启停、调速，给煤机启停，一键启停、闭锁停车等。（7）电力监控系统监测数据：主要包括地面变电站、井下变电所、

24、采区变电所及移动变电站系统和设备的在线参数监测数据，具体包括电压、电流、有功功率、无功功率、功率因数、频率、温度、电网绝缘、电磁起动器、馈电开关分/合、有功电量及报警事件等数据。控制数据：开关远程分合闸。（8）智能综采工作面监测数据：三机、乳化泵及顺槽皮带状态，支架位置，电机及轴承温度，电机电流、工作面环境数据等；控制数据：三机及顺槽皮带一键启停、乳化泵自动加压、自动移架等。（9）智能掘进工作面监测数据：掘进机及矸石皮带状态，电机及轴承温度，电机电流、掘进面环境数据等；控制数据：掘进机及矸石皮带远程启停、乳化泵自动加压、自动移架等。（10）瓦斯抽放系统监测数据：主要包括进气管道瓦斯流量、进气管

25、道瓦斯浓度、进气管道内温度、进气管道内负压、进气管道内一氧化碳浓度、瓦斯泵进/出水温度、冷热水池液位、冷却水池水温、瓦斯泵电机三相绕组及前后轴承温度、储气罐罐高/罐压/罐内甲烷浓度/密封水位/密封水温、泵房内泄漏瓦斯浓度（环境瓦斯浓度）、瓦斯泵、冷热水循环泵电机电流；功率因数及功率；10kV母线电压；高压开关柜内断路器分合闸位置、手车位置、储能状态、失电告警、事故保护、装置故障、远程/就地控制、接地刀闸位置、瓦斯泵集中/就地、运行、就地紧停、故障状态； 冷热水循环泵及冷却塔集中/就地、运行、就地紧停、 故障状态；电动阀的故障、到位、过力矩、集中/就地状态；轴流风机的运行、故

26、障、集中/就地等监测数据。控制数据：瓦斯抽采（放）泵、阀门的远程控制，阀门开度的自动、手动、就地、通总和异地调节等。（11）制氮系统监测数据：氮气流量、氮气含量、储气压力、储气温度、空压机排气压力、空压机排气温度、制氮机运行状态、冷干机运行状态、空压机运行状态、系统工作方式等。控制数据：制氮机启停、冷干机启停、空压机启停等。（12）局扇监控系统局扇开停状况监控利用电力监控系统，通过装设局扇开停传感器和风筒开停传感器来实现局扇开停状况的监测和实现局扇的远程控制。（13）单轨吊系统监测数据：行车速度、油温、油压、发动机转速、排气温度、车辆载重、牵引力、爬坡角度、速度数据、车辆运行状态、车辆位置、故

27、障状态、系统远程/就地状态、工作方式等。控制数据：车辆启停。（14）架空乘人系统监测数据：驱动油压、制动油压、泵控油压、温度、速度数据、设备运行状态、故障状态、远程/就地状态、工作方式等。控制数据：电机启停等。（15）日用消防泵房系统监测数据：水泵流量、压力、电流、电压、功率、故障、报警、开停状态等；阀门开闭；管道压力、温度、流量等。控制数据：水泵启停控制、闸阀启闭控制等。（16）井下小皮带集控系统监测数据：主要包括皮带运行状态、急停、打滑、跑偏、撕裂、堆煤、烟雾、温度、运行速度、煤量及报警事件、给煤机状态等数据。主电机电流、电压、有功功率、绕组温度，闸瓦间隙、轴承温度、煤仓仓位、设备故障等监

28、测数据。控制数据：胶带机启停、调速，给煤机启停，一键启停、闭锁停车等。（17）水处理系统监测数据：处理池液位、处理水流量；设备（水泵、搅拌机、加药装置、磁分离、磁鼓机、压滤机）电流、电压、功率、运行状态；设备报警、故障等。控制数据：设备（水泵、搅拌机、加药装置、磁分离、磁鼓机、压滤机）手动启停、一键启停、自动运行等。（18）安全监控系统监测数据：主要包括甲烷浓度、一氧化碳浓度、二氧化碳浓度、氧气浓度、一氧化氮浓度、二氧化硫浓度、风速、风压、温度、烟雾、馈电状态、风门状态、局部通风机开停等参数及报警事件等数据。（19）井下人员定位系统监测数据：主要包括井下人员位置、携卡人员出入井时刻、重点区域出

29、入时刻、限制区域出入时刻、工作时间、井下和重点区域人员数量、井下人员活动路线、领导带班及报警事件等数据。（20）视频监控系统监测数据：主要包括采煤工作面、掘进工作面、煤仓、带式输送机机头、机电硐室、水泵房、空气压缩机房、主通风机房、提升机房、中央变电所等与安全生产相关场所的视频监控数据。控制数据：实现与控制系统相关场所的视频联动。（21） 子系统数据若达不到数据采集标准要求，待子系统升级改造后接入平台。2.3子系统接入方式煤矿现有的自动化控制系统、监测监控子系统，由众多厂家提供。此次建设的煤矿综合自动化系统根据各子系统的技术特点；通常采用如下接入方式：1）上位机接入方式对于已建且相对独立的一些

30、自动化监测监控子系统，特别是较早运行的系统，其底层技术协议难以找到，技术支持不能保证，将采取上位机接入方式，通过其以太网接口（如没有则需要矿方对系统进行升级改造），与附近的硬件平台环网交换机进行物理上的连接接入。对于煤矿专业性较强的子系统（如安全监控、人员监测及矿压监测、束管监测系统等）,多采用此种接入集成方式。采集服务器通过以太环网及OPC/ODBC/FTP接口协议规范与该类型的子系统主机进行数据交互。该方式须具备两个条件：一是该上位机具有以太网通讯模块；二是配套厂家能支持OPC/ODBC/FTP等方式。 2）PLC接入方式对于一些自动化控制子系统，多采用PLC进行控制。PLC已具备以太网接

31、口，或具备扩展以太网通信模块的能力，可以对PLC增加以太网模块，通过其以太网接口与附近的硬件平台环网交换机进行物理上的连接接入。采集服务器通过以太环网与PLC的以太网接口相连，安装在采集服务器中PLC的IO驱动与自动化平台中的采集服务器进行信息交互。该方式须具备两个条件：一是该PLC具有以太网通讯模块或可插入以太网通讯模块，二是子系统的控制逻辑在PLC中，而不是在其上位机中，并且配套厂家提供PLC的数据点表。 3）嵌入式控制器接入方式有些自动化系统采用自主开发的嵌入式控制器作为控制器，具有以太网接口，可以通过其以太网接口与附近的硬件平台环网交换机进行物理上的连接接入。嵌入式控制器内置有OPC/

32、DDE SERVER，采集服务器通过以太环网及OPC/DDE CLINE接口协议与该子系统相联。该接入方式须具备两个条件：一是该子系统对外有统一的以太网接口，二是配套厂家能提供OPC/DDE数据交互方式。 2.4数据采集方式数据实时、动态交互是煤矿综合自动化系统的基本功能之一，目前有多种标准的数据动态交互方式。由建立在物理链路层之上的数据接口、标准协议、规范所支持，由综合自动化系统软件平台实施。目前几种典型的数据交互方式如下：1）OPC方式OPC（OLE for Process Control）是被工控领域广泛遵循的一种标准，它规范了应用程序与现场设备或数据源之间数据存取的接口协议，它是基于微

33、软的组件技术（COM/DCOM）设计，采用客户端/服务器体系结构。它既可存取本地OPC服务器数据，又可存取分布在网上其它节点的OPC服务器，并且具有实时、高效、安全的特点。它是目前存取自动化子系统现场数据最理想的方法。2）ODBC方式ODBC是一种基于数据库的数据交互，实时性和效率相对较低，由微软发布。自动化子系统或其它信息系统可将一些对实时性要求不高（如统计等）信息周期性地按规定的数据结构通过标准的访问数据接口写入指定的共享数据库（如MS Access 或MS SQL等）的表中，综合自动化系统通过数据库接口获取相关信息。目前，国内各类监测监控系统由于都是各厂家自己开发，上位机不支持OPC和N

34、ETDDE方式，均可采用这种方式进行接入。3） FTP文件方式FTP是一种基于文件的数据交互方式，实时性和效率相对较低。监测监控子系或其它信息系统将实时数据周期性地写入指定的文件中，文件的结构符合统一的信息描述，子系统通过FTP上传至采集服务器设置好的FTP服务器。目前，国内各类安全监控系统由于都是各厂家自己开发，上位机不支持OPC和NETDDE方式，也可采用这种方式进行接入。2.5通风系统2.5.1工程范围综合自动化平台设计通风控制系统模块，将各井的通风机控制系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有通风机在线监测系统进行解析，将通风控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有通风机

35、控制系统提供标准以太网接口，支持将通风控制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料。2.5.2接入方式通风控监控系统的以太网通讯接口与环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现矿井通风控制系统的数据采集。2.5.3通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接口。Ø 通讯协议：OPC协议2.5.4系统功能人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备

36、运行状态。数据监测：主要包括风压、风速、风量、振动、电机电流、转速及功率、电机定子绕组温度、轴承温度、故障、报警、主电机运行状态、风门状态等数据。系统控制：主电机启停、调速；风门启闭；故障复位、一键启停、一键切换、故障自动切换等。2.6压风机控制系统2.6.1工程范围综合自动化平台设计压风控制系统模块，将各井的压风机控制系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有压风机控制系统进行解析，将压风机控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有压风机控制系统提供标准以太网接口，支持将压风机控制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接

37、入必要资料。2.6.2接入方式压风机监控系统的以太网通讯接口与就近的环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现矿井通风控制系统的数据采集。2.6.3通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接口。Ø 通讯协议：PLC 、Enthernet/IP系统功能人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：主要包括空气压缩机温度、压力、电流、电压、功率、故障、报警、开停状态等；阀门状态、冷却水泵运行状态、故障

38、、报警；管道压力、温度、流量等数据。系统控制：主要包括空气压缩机启停控制、闸阀启闭控制、冷却水泵启停控制、自动排污控制、自动轮巡控制等。2.7井下主排水系统综合自动化平台设计井下主排水控制系统模块，将各井的井下主排水控制系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有井下主排水系统进行解析，将控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有井下主排水控制系统提供标准以太网接口，支持将控制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料。接入方式监控系统的以太网通讯接口与就近的环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现控制系统的

39、数据采集。通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接口。Ø 通讯协议：PLC 、Enthernet/IP系统功能人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：主要包括水仓水位、流量、流速、压力（含管路压力、真空泵负压等）、设备温度（水泵轴承温度、电机绕组及轴承温度等）、振动、电流、电压、功率等模拟量数据；水泵、阀门、真空泵状态、故障、报警等开关量数据；排水量、有功电量、水泵运行时间等累计量数据。系统控制

40、：真空泵启停、水泵启停、阀门启闭、一键启动、自动轮巡等。2.8提升系统工程范围综合自动化平台设计井下主排水控制系统模块，将各井3.5m绞车、各井的提升机控制系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有提升机在线监测系统进行解析，将控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有提升机控制系统提供标准以太网接口，支持将控制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料。接入方式监控系统的以太网通讯接口与就近的环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现控制系统的数据采集。通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1

41、000M以太网接口。Ø 通讯协议：OPC、Enthernet/IP系统功能人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：主要包括提升机的开停、提升重量、提升次数、提升容器位置和速度等监测数据；主电机电流、电压、有功功率、绕组温度，闸瓦间隙、轴承温度等监测数据；保护装置、制动系统、液压站、润滑系统、振动、钢丝绳状态、冷却装置状态、设备故障、系统故障、报警等数据。系统控制：矿井提升系统主要包括提升系统的手动启停、一键启停、自动运行等。

42、2.9运输系统工程范围综合自动化平台设计运输系统控制系统模块，将各井的主运输系统、地面皮带运输系统、井下小皮带控制系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有皮带控制系统进行解析，将控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有的控制系统提供标准以太网接口，支持将控制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料。接入方式监控系统的以太网通讯接口与就近的环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现控制系统的数据采集。通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接口。Ø 通讯协议：PLC、

43、Enthernet/IP系统功能人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：主要包括皮带运行状态、急停、打滑、跑偏、撕裂、堆煤、烟雾、温度、运行速度、煤量及报警事件、给煤机状态等数据。主电机电流、电压、有功功率、绕组温度，闸瓦间隙、轴承温度、煤仓仓位、设备故障等监测数据。系统控制：胶带机启停、调速，给煤机启停，一键启停、闭锁停车等。2.10电力监控系统工程范围综合自动化平台设计电力监控系统模块，将地面110kV变电所、地面35kV变电所、

44、井下变电所、6KV变电所、各井地面变电所、井下变电所电力监控系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有电力监控系统进行解析，将控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有电力监控系统提供标准以太网接口，支持将控制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料。接入方式监控系统的以太网通讯接口与就近的环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现控制系统的数据采集。通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接口。Ø 通讯协议：OPC、Enthernet/IP、电力规约等系统功能供电系统

45、图中的图标按照GB/T4728-2008 电气简图用图图形符号、MT/T570-1996煤矿电气专用图形符号标准及行业有关标准规范进行绘制。系统图能直观反映开关的分/合闸实时状态，实时显示电力监测数据、高低压整定值等。人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：主要包括地面变电站、井下变电所、采区变电所及移动变电站系统和设备的在线参数监测数据，具体包括电压、电流、有功功率、无功功率、功率因数、频率、温度、电网绝缘、电磁起动器、馈电开关分/

46、合、有功电量及报警事件等数据。系统控制：开关远程分合闸。2.11智能工作面系统工程范围综合自动化平台设计智能工作面系统模块，将各井智能工作面系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有智能工作面系统进行解析，将控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有智能工作面系统提供标准以太网接口，支持将控制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料接入方式智能工作面系统的以太网通讯接口与就近的环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现控制系统的数据采集。通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接

47、口。Ø 通讯协议：OPC、Enthernet/IP 、MODBUS TCP协议系统功能人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：三机、乳化泵及顺槽皮带状态，支架位置，电机及轴承温度，电机电流、工作面环境数据等；系统控制：三机及顺槽皮带一键启停、乳化泵自动加压、自动移架等。2.12智能掘进面系统工程范围综合自动化平台设计智能掘进系统模块，将各井智能掘进面系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有智能掘进面系统进行解析，将控制系统接

48、入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有智能掘进面系统提供标准以太网接口，支持将系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料接入方式智能掘进面系统的以太网通讯接口与就近的环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现控制系统的数据采集。通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接口。Ø 通讯协议：OPC、Enthernet/IP 、MODBUS TCP协议系统功能人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示

49、，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：掘进机及矸石皮带状态，电机及轴承温度，电机电流、掘进面环境数据等；系统控制：掘进机及矸石皮带远程启停、乳化泵自动加压、自动移架等。2.13瓦斯抽采站工程范围综合自动化平台设计瓦斯抽采系统模块，各井瓦斯抽采控制系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有瓦斯抽采控制系统进行解析，将控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有瓦斯抽采控制系统提供标准以太网接口，支持将控制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料。接入方式监控系统的以太网通讯接口

50、与就近的环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现控制系统的数据采集。通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接口。Ø 通讯协议：PLC、Enthernet/IP、OPC系统功能人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：主要包括进气管道瓦斯流量、进气管道瓦斯浓度、进气管道内温度、进气管道内负压、进气管道内一氧化碳浓度、瓦斯泵进/出水温度、冷热水池液位、冷却水池水温、瓦斯泵电机三相绕组及前后轴承

51、温度、储气罐罐高/罐压/罐内甲烷浓度/密封水位/密封水温、泵房内泄漏瓦斯浓度（环境瓦斯浓度）、瓦斯泵、冷热水循环泵电机电流；功率因数及功率；10kV母线电压；高压开关柜内断路器分合闸位置、手车位置、储能状态、失电告警、事故保护、装置故障、远程/就地控制、接地刀闸位置、瓦斯泵集中/就地、运行、就地紧停、故障状态； 冷热水循环泵及冷却塔集中/就地、运行、就地紧停、 故障状态；电动阀的故障、到位、过力矩、集中/就地状态；轴流风机的运行、故障、集中/就地等监测数据。系统控制：瓦斯抽采（放）泵、阀门的远程控制，阀门开度的自动、手动、就地、通总和异地调节等。2.14制氮车间工程范围综合

52、自动化平台设计制氮控制系统模块，各井制氮车间设备控制系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有制氮控制系统进行解析，将控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有制氮控制系统提供标准以太网接口，支持将控制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料。接入方式监控系统的以太网通讯接口与就近的环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现控制系统的数据采集。通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接口。Ø 通讯协议：PLC、Enthernet/IP、OPC系统功能人机显示：平台按照现

53、有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：氮气流量、氮气含量、储气压力、储气温度、空压机排气压力、空压机排气温度、制氮机运行状态、冷干机运行状态、空压机运行状态、系统工作方式等。系统控制：制氮机启停、冷干机启停、空压机启停等。2.15局扇控制系统工程范围综合自动化平台设计局扇控制系统模块，各井局扇控制系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有局扇控制系统进行解析，将控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有局扇控制系统提供标准以太网接口，支持将控

54、制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料。接入方式监控系统的以太网通讯接口与就近的环网交换机实现物理连接，通过TCP/IP协议实现控制系统的数据采集。通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接口。Ø 通讯协议：Enthernet/IP、OPC系统功能人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：供电电压、电流；风机电压、电流、运行

55、状态；风机故障、 过载、短路保护报警等；局扇开停状况监控利用电力监控系统，通过装设 局扇开停传感器和风筒开停传感器来实现局扇开停状况的监测。 系统控制：风机一键启停、自动切换、远程控制等。2.16单轨吊控制系统工程范围综合自动化平台设计单轨吊控制系统模块，各井单轨吊控制系统接入到统一平台。综合自动化平台对现有单轨吊控制系统进行解析，将控制系统接入综合自动化平台，实现远程监测监控功能。现有单轨吊控制系统提供标准以太网接口，支持将控制系统接入综合自动化平台。系统需具备远程控制功能，同时系统厂家需提供数据点表、设备地址、通讯协议等数据接入必要资料。接入方式监控系统的以太网通讯接口与就近的环网交换机实

56、现物理连接，通过TCP/IP协议实现控制系统的数据采集。通讯接口及协议Ø 通讯接口：10/100/1000M以太网接口。Ø 通讯协议：Enthernet/IP、OPC系统功能人机显示：平台按照现有系统的设备情况，进行人机界面显示。参数显示符合现场操作人员的操作习惯。将系统运行数据及设备状态统一显示，全中文菜单设计，直观、清晰、生动的展示系统运行流程和设备运行状态。数据监测：行车速度、油温、油压、发动机转速、排气温度、车辆载重、牵引力、爬坡角度、速度数据、车辆运行状态、车辆位置、故障状态、系统远程/就地状态、工作方式等。系统控制：车辆启停、车辆急停。系统应用 鉴于目前单轨吊未进行集控改造，待改造后进行组态及控制系统设计开发。2.17架空乘人系统工程范围综合自动化平台设