精益生产2-与价值的相关KPI

1、与价值相关的一些定义精益生产之 价值篇常见“价值”的相关定义1工作作业2运转率工作率3稼动率可働率4效率能率5整体效率局部效率6机器效率人员效率7真实效率表面效率8动働9表面效率真实效率10劳动强度劳动密度工作与作业需要发现, 消除需要改善, 简化,减少工作与作业运转率和工作率运转率运转率 =机器实际运转时间/计划最大运转时间工作率工作率 =(某时段)机器实际产出/机器最大计划产出考察机器使用情况;没考虑订单,客户需求;没考虑运转时产出情况.考察产品生产情况;考虑订单,客户需求;考虑产出. 工作率在衡量机器有价值产出方面比运转率更有意义, 运转率并非越高越好, 机器没不需要开动的,就停止关注点

2、: 机器是否开动关注点: 机器产出成绩有效性运转和浪费性运转有效性运转有效性运转 客户有需求的运转浪费性运转浪费性运转无需求的运转例子:动与働动动 一个作业, 包含有价值和无价值的动作如: 取放, 堆叠, 寻找.働働可以提升附加价值的作业(是丰田人发明的一个词) 区分的意义在于:凡 “动” 的操作, 均有隐性浪费, 可进行改善.效率与能率,UPH设备效率设备效率 机器实际产出/机器额定最高产出能率能率某时段内的人均产量 (人均时产(UPH), 人均周产.)作为改善前后的自身对比指标人力效率人力效率 完成某数量产品额定需要的工时/实际投入的工时低成本是目的,高效率,高能率是手段,但高效率,高能率

3、不一定低成本CNC为减少转机情况, 增加了转机后的产出, 效率/能率都会高, 但是增加了库存, 有可能是增加了成本表面效率表面效率 投入更多的资源(设备, 人力),致使在同样时间内, 产出更多的产品真实效率真实效率建立在客户需求基础上, 以最少的资源(设备, 人力)投入, 使得产出刚刚能满足客户需求.表面效率与真实效率 真实效率才是符合精益生产要求的指标. 改善的重点是: 瓶颈工序效率 和 真实效率 改善前真实效率表面效率改善前: 10人, 每班产量: 100pcs100pcs/班125pcs/班改善后: 8人, 每班产量: 100pcs100pcs/班客户需求100pcs /班表面效率与真实

4、效率改善后: 10人, 每班产量: 125pcs局部效率与整体效率局部效率局部效率指某一生产线,工序,生产设备等的不顾前后工序, 只想提高自身效率的情形(如果是 瓶颈 工序, 就需要提高其效率)整体效率整体效率指生产产品的所有生产线,工序,生产设备等整体产能重点: 关注整体效率能力需求: 时产100pcs工序1时产:100pcs工序2时产:125pcs工序3时产:80pcs工序4时产:100pcs局部效率与整体效率达成率100%125%80%100%奖金奖金标准产量奖125%奖金0标准产量奖效率效率合格高低合格奖励个别其实对公司实际创造利润没有帮助, 有必要转变为奖励整体效率工序员工之间才会相

5、互帮助或主动改善劳动强度与劳动密度劳动强度劳动强度 需要的工作量/额定可以完成的工作量劳动密度劳动密度有价值作业/所有工作改善前: 所有工作5min, 有价值作业2min, 劳动密度=2/5=0.40改善后:所有工作3min, 有价值作业2min, 劳动密度=2/3=0.67 在没有改善设备/工艺/来料的情况下, 提高时产增加劳动强度 维持流水线时产不变:减少人手增加劳动强度重点关注劳动密度的提高稼动率与可动率稼动率稼动率 单位时间客户需求的良品产出/单位时间生产能力稼动率有时会超过100%可动率可动率想让机器运转, 机器就能及时正常运转的比率TPM(全员生产维护) 重要指标可动率的目标 100% 某机器每天16小时, 某产品额定产量: 2000, 客户每天需求: 1200, 实际开机12小时, 产出1300, 稼动率=1200/2000=60% 客户增加需求每天需: 2200, 实际开机20小时,产出:2200, 稼动率=2200/2000=110%重点关注可动率, OEE(全面设备效率)CNCCNC OE