T∕ZZB 2488-2021 内燃机 气门摇臂

1、ICS 27.20CCS J 93团体标准T/ZZB 24882021内燃机气门摇臂Internal combustion engines-Rocker-arms2021 - 09 - 08 发布2021 - 10 - 08 实施浙江省品牌建设联合会发 布T/ZZB 24882021目次前言II1 范围12 规范性引用文件13 术语与定义24 基本要求25 技术要求36 检验方法47 检验规则58 标志、包装、运输、贮存79 质量承诺7附录 A （规范性） 清洁度检验方法8 I 前言本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。 请注意本文件

2、的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。 本文件由浙江省轻工业品质量检验研究院牵头组织制定。本文件主要起草单位：浙江宇太精工股份有限公司。 本文件参与起草单位（排名不分先后）：杭州新坐标科技股份有限公司、台州威德隆机械有限公司。本文件主要起草人：姚必武、姚淇元、吴卓然、姚宗昌、郑建辉、王丽琴、周波、黄金飞、林王琳。本文件评审专家组长：金勇。 本文件由浙江省轻工业品质量检验研究院负责解释。T/ZZB 24882021内燃机气门摇臂1 范围本文件规定了内燃机气门摇臂（以下简称摇臂）的术语与定义、基本要求、技术要求、检验方法、检验

3、规则、标志、包装、运输、贮存和质量承诺。 本文件适用于气缸直径小于或等于200 mm的往复式内燃机用钢制及铸铁气门摇臂本体（不包含组合摇臂上的气门调整螺钉、滚轮、滚针、轴承、销轴等附件）。 2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1972018 普通螺纹 公差 GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第 1 部分：试验方法GB/T 6992015 优质碳素结构钢 GB

4、/T 1147.22017 中小功率柴油机 第 2 部分：试验方法GB/T 11841996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 13482019 球墨铸铁件 GB/T 1800.12020 产品几何技术规范（GPS） 线性尺寸公差 ISO 代号体系 第 1 部分：公差、偏差和配合的基础 GB/T 1958 产品几何技术规范（GPS）几何公差 检测与验证GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 2828.12012 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 30772015 合金结构钢 GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验

5、第 1 部分：试验方法GB/T 5617 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定GB/T 5677 铸件 射线照相检测 GB/T 6060.2 表面粗糙度比较样块 磨、车、镗、铣、插及刨加工表面GB/T 6402 钢锻件超声检测方法 GB/T 6809.2 往复式内燃机 零部件和系统术语 第 2 部分：气门、凸轮轴传动和驱动机构GB/T 9441 球墨铸铁金相检验 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法 GB/T 10610 产品几何技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 评定表面结构的规则和方法GB/T 11354 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验 G

6、B/T 15825（所有部分） 金属薄板成形性能与试验方法 9 GB/T 190222003 测量管理体系 测量过程和测量设备的要求GB/T 305122014 汽车禁用物质要求 GB/T 305712014 金属冷冲压件 通用技术条件JB/T 9744 内燃机 零、部件磁粉检测 JB/T 9750.1 内燃机 气门摇臂和摇臂轴 技术条件 第 1 部分：气门摇臂JB/T 11323 中小功率柴油机 可靠性评定方法 ISO 16232：2018 道路车辆 部件和系统的清洁度（Road vehicles Cleanliness of components and systems)3 术语与定义GB

7、/T 6809.2界定的术语和定义适用于本文件。 4 基本要求4.1 设计研发4.1.1 采用三维造型软件进行产品结构设计。 4.1.2 采用动力学仿真软件对配气机构动力学仿真分析，并对产品结构参数进行优化。 4.1.3 采用铸造过程仿真软件对铸造工艺和模具进行分析与优化。 4.2 材料4.2.1 摇臂本体采用机械性能不低于 GB/T 13482019 规定的 QT700-2 球铁材料；或者采用机械性能不低于 GB/T 30772015 规定的 40Cr 牌号合金钢。 4.2.2 摇臂衬套采用 GB/T 305122014 规定的铜合金（铅含量4 %）材料。 4.2.3其他材料推荐采用 GB/

8、T 6992015 中规定的 10、35、45；GB/T 30772015 中规定的 35CrMo、42CrMo；GB/T 13482019 中规定的QT500-7、QT 600-3、QT800-2；也可使用产品图样、技术文件规定的其他钢及合金铸铁材料制造。 4.3 工艺与装备4.3.1 配备高精度加工设备、摇臂自动多工位生产专线、高精度液压夹具。 4.3.2 采用热处理渗氮自动生产线。 4.3.3 摇臂头部圆柱面采用自动高频感应生产线。 4.3.4 摇臂表面采用超声波清洗工艺。 4.3.5 球墨铸铁材料摇臂的铸件采用覆膜砂铸造工艺。 4.3.6 合金钢材料摇臂的毛坯采用温锻工艺。 4.3.7

9、 采用高压水解去除毛刺。 4.4 检验检测配备三坐标测量机、圆柱度仪、粗糙度轮廓仪、光谱仪、拉力机试验机、金相显微镜、清洁度及颗粒检测装置、X射线探伤机等检测设备，对尺寸公差、几何公差、粗糙度、金属材料化学成分、抗拉强度、热处理硬度及硬化层深度、清洁度分析及摇臂内部质量等项目进行检测。 5 技术要求5.1 热处理硬度及硬化层深度热处理硬度及硬化层深度应符合表1的规定。 表1热处理硬度及硬化层深度材料 热处理硬度及硬化层深度 锻件、冷挤压 35、45、35CrMo、40Cr、42CrMo、45HH 感应淬火，表面硬度 50 HRC57 HRC，有效硬化层深度 0.5 mm1 mm 表面软氮化，表

10、面硬度 700 HV0.3900 HV0.3，渗氮白亮层大于 0.006 mm。15CrMn、20Cr、20CrMo、20CrMnTi、16MnCr5 渗碳淬火，表面硬度 650 HV1840 HV1，有效硬化层深度：硬度 550 HV1， 深度 0.3 mm0.7 mm 铸件 QT500-7、QT600-3 感应淬火，表面硬度 47 HRC57 HRC，有效硬化层深度 1.5 mm3 mm QT700-2、QT800-2 表面软氮化，表面硬度 700 HV0.3900 HV0.3，渗氮白亮层大于 0.006 mm。合金铸铁 感应淬火，表面硬度不低于 52 HRC，有效硬化层深度不低于 2 m

11、m 冲压件 T8、T10 镶块整体淬火，硬度 56 HRC60 HRC DD13 碳氮共渗，硬度 86.5 HR15N91 HR15N，有效硬化层深度 0.2 mm0.5 mm5.2 表面粗糙度表面粗糙度应符合表2的规定。 表2气门摇臂工作表面粗糙度单位：微米 部 位 粗糙度Ra 摇臂与气门接触工作表面 0.20.8 摇臂轴孔两侧面 1.6 摇臂轴衬套孔 0.4 摇臂销轴孔内端面 3.2 摇臂调节螺钉孔表面 3.2 摇臂销轴孔表面 1.6 摇臂推杆球头座表面 0.8 5.3 尺寸公差5.3.1 摇臂轴孔尺寸公差应按 GB/T 1800.12020 中表 1表 2 规定的 H7 级制造。 5.3

12、.2 摇臂调节螺钉孔尺寸公差应按 GB/T 1972018 中规定的 6H 级制造。 5.3.3 摇臂滚轮孔尺寸公差应按 GB/T 1800.12020 规定的 H7 级制造。 5.4 几何公差5.4.1 摇臂头部圆柱面素线对臂轴孔中心线平行度公差应小于或等于GB/T 11841996 中表B3 规定的9 级。 5.4.2 摇臂调节螺孔上平面对螺孔中心线垂直度公差应不大于 GB/T 11841996 中表 B3 规定的 11 级。 5.4.3 摇臂滚轴孔与轴孔平行度不应大于 0.02 mm。 5.5 清洁度5.5.1 当使用不小于 540 勒克斯照度的光，在高达 5 倍的放大倍数下进行目测检查

13、时，任何机械加工面上都不应有肉眼可见的任何种类或尺寸的杂质。 5.5.2 摇臂清洁度限值按表 3 的规定。 表3摇臂清洁度限值分类 杂质的最大尺寸线性或直径（微米） 固体杂质最大重量（毫克/平方米）摇臂油孔、衬套表面（高压区） 250 300 摇臂外表面（低压区） 500 460 5.6 表面质量5.6.1 摇臂表面不应有锈蚀。 5.6.2 锻造摇臂表面应符合 GB/T 30772015 第 6.10 条的规定。 5.6.3 球墨铸铁摇臂表面应符合 GB/T 13482019 第 7.8 条的规定。 5.6.4 冲压摇臂表面应符合 GB/T 305712014 第 3.3 条的规定。 5.7

14、内部质量5.7.1 锻造摇臂的低倍组织应符合 GB/T 30772015 第 6.6 条的规定；非金属夹杂物应符合 GB/T 30772015 第 6.7 条的规定。 5.7.2 球墨铸铁摇臂的金相组织应符合 GB/T 13482019 第 7.5 条的规定；缺陷应符合 GB/T 1348 2019 第 7.9 条的规定。 5.7.3 冲压摇臂的材料质量应符合 GB/T 305712014 第 3.1 条的规定。 5.8 可靠性摇臂产品按 JB/T 11323 规定下进行可靠性考核时，考核指标为：首次故障前平均工作（MTTFF）时间不低于 2 000 小时（摇臂的故降模式断裂、严重磨损、摇臂衬

15、套损坏、严重磨损）。 5.9 耐久性摇臂产品按GB/T 1147.22017第9.1条的规定进行台架耐久试验，试验后摇臂不允许损坏。 6 检验方法6.1 热处理硬度及硬化层深度6.1.1 洛氏硬度按 GB/T 230.1 规定的方法检验；维氏硬度按 GB/T 4340.1 规定的方法检验。 6.1.2 感应淬火硬化层按 GB/T 5617 规定的方法检验；表面软氮化硬化层按 GB/T 11354 规定的方法检验。 6.2 表面粗糙度表面粗糙度可按GB/T 10610采用表面粗糙度仪或按GB/T 6060.2规定的表面粗糙度比较样块进行检验，以GB/T 10610的规定检测为仲裁方法。 6.3

16、尺寸公差测量过程和测量设备不确定度按GB/T 190222003的要求。 6.4 几何公差按GB/T 1958规定的方法检验。 6.5 清洁度按附录A规定的方法检验。 6.6 表面质量目测，内孔表面及交叉口用内窥镜进行检查。 6.7 内部质量6.7.1 无损检测6.7.1.1 磁粉检测缺陷按 JB/T 9744 规定的方法进行检验。 6.7.1.2 铸件射线照相检测按 GB/T 5677 规定的方法进行检验。 6.7.1.3 钢锻件超声检测按 GB/T 6402 规定的方法进行检验。 6.7.2 主要基体组织6.7.2.1 钢锻件金相组织检验按 GB/T 11354 规定的方法检验。 6.7.

17、2.2 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法按 GB/T 226 规定的方法检验。 6.7.2.3 结构钢低倍组织缺陷评级图按 GB/T 1979 规定的方法检验。 6.7.2.4 钢中非金属夹杂物含量的测定按 GB/T 10561 规定的方法检验。 6.7.2.5 球墨铸铁金相检验按 GB/T 9441 规定的方法检验。 6.7.2.6 冲压摇臂试验方法按 GB/T 15825 规定的方法检验。 6.8 可靠性按JB/T 11323的评定方法规定执行。 6.9 耐久性按GB/T 1147.2的规定进行台架耐久试验。 7 检验规则7.1 检验分类摇臂的检验分出厂检验和型式检验,检验项目见表4。 表4检

18、验项目序号 检验项目 技术要求 试验方法 型式检验 出厂检验 1 热处理硬度及硬化层深度 5.1 6.1 2 表面粗糙度 5.2 6.2 3 尺寸公差 5.3 6.3 4 几何公差 5.4 6.4 5 清洁度 5.5 6.5 6 表面质量 5.6 6.6 7 内部质量 5.7 6.7 8 可靠性 5.8 6.8 9 耐久性 5.9 6.9 7.2 出厂检验7.2.1 按 GB/T 2828.12012 中正常检验一次抽样方案对摇臂进行随机抽样，其检查水平为一般检查水平 II，接收质量限 AQL=6.5，抽样方案及判定规则见表 5（单位为件）。 表5抽样方案和判定规则 批量范围 样本数 判定数

19、接收数 Ac 拒收数 Re 28 2 0 1 915 3 0 1 1625 5 1 2 2650 8 1 2 5190 13 2 3 91150 20 3 4 151280 32 5 6 7.2.2 判定规则：全部项目检验合格判定为出厂检验合格。 7.3 型式检验7.3.1 在下列情况下应进行型式检验： a)新产品试制工艺固化鉴定； a) 材料、工艺有较大改变足以影响产品性能时； b) 停产后 12 个月以上恢复生产时； c) 国家质量监督机构提出要进行型式检验时。 7.3.2 型式检验的样品应在出厂检验合格的批次中随机抽取最少 10 件，型式检验项目按表 4 规定。 7.3.3 判定规则：型

20、式试验的所有项目合格，才判定为合格。 8 标志、包装、运输、贮存8.1 标志8.1.1 在每个产品上应标明制造厂名称代号或商标。 8.1.2 包装盒上应标明： a) 制造厂名称、商标和地址； b) 产品名称、型号及零件号； c) 产品质量等级； d) 包装日期； e) 执行标准号； f) 质量认证标志。 8.1.3 包装箱外部应标明： a) 商品分类图示标志； b) 制造厂名称商标和地址； c) 产品名称及型号； d) 数量； e) 总质量及外形尺寸； f) “小心轻放”、“防潮”等字样或符号； g) 执行标准号。 8.2 包装8.2.1 摇臂一般采用纸盒包装，每个摇臂必须进行防锈处理，用结实

21、不透水的中性纸或塑料袋单件包扎好再装入盒内，每只包装盒内应装入同一机型、同一品种的产品。 8.2.2 每只包装盒内应附有经制造厂质量检验员签章的产品合格证。 8.2.3 用包装盒装好的摇臂必须装入衬有防水纸的干燥包装箱内，并保证在正常运输过程中不致损伤， 箱子总质量不得超过 20 kg。 8.3 运输在运输过程中，要防磕碰、防雨、防潮。 8.4 贮存摇臂应存放在环境空气温度为-10 40 ，相对湿度不大于80 %，清洁、通风良好，无腐蚀性气体侵入的仓库内。在正常情况下，自出厂之日起，制造厂应保证产品在12个月内不致锈蚀。 9 质量承诺9.1 自产品出厂之日起 3 年或车辆行驶 10 万公里之内

22、（以先到者为准），因产品制造质量问题而不能正常使用时，提供免费更换服务。 9.2 若因操作不当或其他非质量问题导致产品无法正常使用，制造商应根据客户需求组织或协助解决， 8 小时内作出响应，24 小时内提供解决方案。 AA附录A（规范性） 清洁度检验方法A.1 检验步骤A.1.1 抽样摇臂在清洗完成后，由清洁度检验员在清洗线现场进行抽检。抽样要求：每次抽样10只。 A.1.2 环境要求a) 清洁度检验应设置专门的检验室，室内分为解体、清洗、过滤、烘干、称量和分析等操作间。 d) 清洁度检验室要有良好的防尘措施，室内 24 h 降尘量不得超过 40 mg/m2(取样部位为各工作台平面)。 e)

23、检验室内要干燥、通风，室温保持在 15 30 。 f) 清洗间要有严格的防火措施。 A.1.3 空白检测按照ISO 162322018中第6章的要求，完成空白检测并记录空白检测结果m1。 注：空白检测要求杂质含量m10.2 mg。 A.1.4 低压油区的清洁度检测清洁度检测必须在空白检测合格后开始。 A.1.4.1 将摇臂衬套孔用塑料堵头封闭后，放入清洗篮中。 注：10件摇臂均须如此处理。 A.1.4.2 取清洗后烘干的滤膜一张，在电子天平中称重，记录空白滤膜的读数n3。 A.1.4.3 将滤膜装入测试滤膜夹持器内，阀门调整为喷射清洗+抽滤清洗剂，启动抽滤泵。 A.1.4.4 用手拿住摇臂件，

24、用喷枪将摇臂的螺栓孔、上下平面以及进、排气摇臂的各外表面进行充分清洗。 a) 对各零件外表面的各个方向，用喷枪充分喷洗； b) 摇臂的螺栓孔，用喷枪对各个孔口喷洗 23 次； 注：完一个摇臂后再处理另一个摇臂。 c) 按照上述步骤依次处理 10 件摇臂； d) 将清洗槽、清洗架、不锈钢零件篮、毛刷清洗干净； e) 关闭喷枪，待清洗槽内的清洗剂抽滤完毕后，停止抽滤。 A.1.4.5 从测试滤膜夹持器内取出滤膜放入培养皿，在干燥箱中放置30分钟后，连培养皿一起放到干燥瓶中冷却1分钟。 A.1.4.6 将滤膜在电子天平中称重，记录滤膜的读数n4，并按公式（1）计算摇臂件低压油区清洁度的杂质含量。 m = n4 - n3 - 2m1（1） 10式中： m摇臂件低压油区清洁度的杂质含量，单位为毫克（mg）； n3低压油区的清洁度检测时空白滤膜的读数，单位为毫克（mg）； n4低压油区的清洁度检测时经抽滤后滤膜的读数，单位为毫克（mg）； m1空白检测时的杂质含量，单位为毫克（mg）。 A.1.4.7 颗粒度检测a) 开启颗粒度检测系统，选择摇臂（低压油区）零件模板，再按照 ISO 162