第2章 机械制造典型表面加工 part1

1、第二章第二章 典型表面加工方法典型表面加工方法 概概 述述机器零件的结构形状虽然多种多样，但都是由一机器零件的结构形状虽然多种多样，但都是由一些最基本的几何表面（外圆、孔、平面等）组成的。些最基本的几何表面（外圆、孔、平面等）组成的。机器零件的加工过程就是获得这些零件上基本几何机器零件的加工过程就是获得这些零件上基本几何表面的过程。同一种表面，可选用加工精度、生产表面的过程。同一种表面，可选用加工精度、生产率和加工成本各不相同的加工方法进行加工。工程率和加工成本各不相同的加工方法进行加工。工程技术人员的任务就是要根据具体的生产条件（如生技术人员的任务就是要根据具体的生产条件（如生产规模、设备状

2、况、生产工人的技术水平等）选用产规模、设备状况、生产工人的技术水平等）选用最适当的加工方法，加工出合乎图样要求的零件最适当的加工方法，加工出合乎图样要求的零件,并并获得最好的经济效益。获得最好的经济效益。加工过程中加工过程中, ,影响精度的因素很多。每种加工方法影响精度的因素很多。每种加工方法在不同的工作条件下在不同的工作条件下, ,所能达到的精度会有所不同。由所能达到的精度会有所不同。由统计资料表明，各种加工方法的加工误差和加工成本统计资料表明，各种加工方法的加工误差和加工成本之间的关系呈负指数函数曲线形状，如图之间的关系呈负指数函数曲线形状，如图4-14-1所示。图所示。图中横坐标是加工误

3、差中横坐标是加工误差，沿横坐标的反方向即加工精，沿横坐标的反方向即加工精度，纵坐标是成本。度，纵坐标是成本。从图中可看出，从图中可看出，每种加工方法若要获得较高每种加工方法若要获得较高的精度，的精度，则成本就要加大；反之，精度降低，则成本下降。则成本就要加大；反之，精度降低，则成本下降。但但是，上述关系只是在一定范围内，即曲线的段才是，上述关系只是在一定范围内，即曲线的段才比较明显。在点左侧，精度不易提高，且有一极限比较明显。在点左侧，精度不易提高，且有一极限值（值（极）；在点右侧，成本不易降低，也有一极极）；在点右侧，成本不易降低，也有一极限值（极）。曲线段的精度区间属经济精度范限值（极）。

4、曲线段的精度区间属经济精度范围。围。 加工误差加工误差(或加工精度）与加工成本（或加工精度）与加工成本（Q）的关系）的关系 是指在正常加工条是指在正常加工条件下（采用符合质量标件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能不延长加工时间）所能保证的加工精度。保证的加工精度。 加工经济精度加工经济精度若延长加工时间，就会若延长加工时间，就会增加成本，虽然精度能提增加成本，虽然精度能提高，但不经济。高，但不经济。经济粗糙度的概念类同于经济精度的概念。经济粗糙度的概念类同于经济精度的概念。 本章主要介绍三种典型表面（外圆柱表面

5、、本章主要介绍三种典型表面（外圆柱表面、孔、平面）的加工方法。孔、平面）的加工方法。第一节第一节 外园加工外园加工外园的分类外园的分类一、一、概概 论论单一轴线的外园柱面组合单一轴线的外园柱面组合多轴线的外园柱面组合多轴线的外园柱面组合外园表面的技术要求外园表面的技术要求尺寸精度尺寸精度形状精度形状精度位置精度位置精度表面质量表面质量二、外圆表面的加工方式二、外圆表面的加工方式1 1车外园车外园车外圆是车削加工中最常见、最基本和最有代表性的加工车外圆是车削加工中最常见、最基本和最有代表性的加工方法方法, 是加工外圆表面的主要方法。是加工外圆表面的主要方法。（1）车外圆方式）车外圆方式粗车粗车半

6、精车半精车精车精车精细车精细车 粗车的主要任务粗车的主要任务是迅速切去毛坯上多余的金属层，通常采用较大的背吃是迅速切去毛坯上多余的金属层，通常采用较大的背吃刀量、较大的进给量和中速车削，以尽可能提高生产率。刀量、较大的进给量和中速车削，以尽可能提高生产率。车刀应选取较小的车刀应选取较小的前角、后角和负值的刃倾角前角、后角和负值的刃倾角,以增强切削部分的强度。以增强切削部分的强度。粗车尺寸精度等级为粗车尺寸精度等级为IT13ITll，表面粗糙度，表面粗糙度Ra为为5012.5 m。 半精车半精车是在粗车之后进行的。可进一步提高工件的精度和降低表面粗糙是在粗车之后进行的。可进一步提高工件的精度和降

7、低表面粗糙度。度。它可作为中等精度表面的终加工它可作为中等精度表面的终加工,也可作磨削或精车前的预加工。也可作磨削或精车前的预加工。半精车半精车尺寸精度等级为尺寸精度等级为IT10IT9,表面粗糙度表面粗糙度Ra为为6.33.2 m。 精车精车是在半精车之后进行的，一般在高精度车床上加工以确保零件的加是在半精车之后进行的，一般在高精度车床上加工以确保零件的加工精度和表面粗工精度和表面粗 糙度符合图纸要求。糙度符合图纸要求。一般采用很小的切削深度和进给量，进一般采用很小的切削深度和进给量，进行低速或高速车削。低速精车一般采用高速钢车刀，高速精车常用硬质合金行低速或高速车削。低速精车一般采用高速钢

8、车刀，高速精车常用硬质合金车刀。车刀应选用较大的前角、后角和正值的刃倾角，以提高表面质量。精车刀。车刀应选用较大的前角、后角和正值的刃倾角，以提高表面质量。精车一般作为较高精度外圆的终加工或作为光整加工的预加工。车一般作为较高精度外圆的终加工或作为光整加工的预加工。精车尺寸精度精车尺寸精度等级为等级为IT8IT6，表面粗糙度，表面粗糙度Ra为为 1.6 m。 精细车精细车所用车床应具有很高的精度和刚度。刀具采用金刚石或细晶粒的所用车床应具有很高的精度和刚度。刀具采用金刚石或细晶粒的硬质合金，经仔细刃磨和研磨后可获得很锋利的刀刃。硬质合金，经仔细刃磨和研磨后可获得很锋利的刀刃。切削时，采用高的切

9、切削时，采用高的切削速度、小的背吃刀量和小的进给量。其削速度、小的背吃刀量和小的进给量。其加工精度可达加工精度可达IT6以上，表面粗糙度以上，表面粗糙度 Ra在在O.4 m以下以下，精细车常用于高精度小型，精细车常用于高精度小型有色金属零件（铜、铝）有色金属零件（铜、铝）的精加的精加工，也可用于加工大型精密外圆表面，以代替磨削。工，也可用于加工大型精密外圆表面，以代替磨削。 外圆车削的特点外圆车削的特点1）外圆车刀结构简单、刚性好，制造、刃磨和装）外圆车刀结构简单、刚性好，制造、刃磨和装夹均方便，刀具价格低。夹均方便，刀具价格低。2）车削过程比较平稳。）车削过程比较平稳。3）车削除了加工外圆表

10、面外，还可以在一次装夹）车削除了加工外圆表面外，还可以在一次装夹下加工同一零件上的其他表面下加工同一零件上的其他表面，4）车削适于加工各种材料）车削适于加工各种材料（2）提高外圆表面车削生产率的措施）提高外圆表面车削生产率的措施1） 高速车削，强力车削高速车削，强力车削 提高切削用量提高切削用量，即增大，即增大切削速度切削速度 c、背吃刀量、背吃刀量ap和和进给量进给量f，是缩短基本时间、，是缩短基本时间、提高外圆车削生产率的最提高外圆车削生产率的最有效措施之一。有效措施之一。 2） 减少切削阻力、提高刀具寿命减少切削阻力、提高刀具寿命 加热车削法加热车削法 低温冷冻车削低温冷冻车削2 2外园

11、磨削外园磨削（1）普通外圆磨削在中心磨床上）普通外圆磨削在中心磨床上磨外圆表面（应用见图磨外圆表面（应用见图11）图 2-1 外圆磨削加工的应用 1） 工件以中心孔或外圆定位，根据进给方式的不同，工件以中心孔或外圆定位，根据进给方式的不同，中心磨削又可分为以下几种磨削方中心磨削又可分为以下几种磨削方 法法：（：（图图22） 纵磨法纵磨法 适于磨削适于磨削长度与砂轮宽度之比大长度与砂轮宽度之比大于于3的工件。的工件。 横磨法横磨法 常用于大常用于大批大量生产中磨削刚度批大量生产中磨削刚度较好的工件较好的工件 综合磨法综合磨法 适于在成适于在成批生产中磨削刚性工件批生产中磨削刚性工件的较长的外圆柱

12、表面。的较长的外圆柱表面。 深磨法深磨法 适用于在适用于在大批大量生产中磨削刚大批大量生产中磨削刚性较好的长轴颈。性较好的长轴颈。 2）高速磨削高速磨削 通常把砂轮线速度通常把砂轮线速度C高于高于50m/s的磨的磨削加工称为高速磨削。削加工称为高速磨削。 砂轮线速度提高以后，单位时间内通过磨削区的磨粒砂轮线速度提高以后，单位时间内通过磨削区的磨粒数目便相应增多，如果进给速度保持不变，则高速磨削时数目便相应增多，如果进给速度保持不变，则高速磨削时每颗磨粒切除的切屑厚度减薄，每颗磨粒所承受的切削负每颗磨粒切除的切屑厚度减薄，每颗磨粒所承受的切削负荷亦将随之减小，因此，可相应提高砂轮寿命，减少修整荷

13、亦将随之减小，因此，可相应提高砂轮寿命，减少修整砂轮的次数，生产效率高。此外，切屑厚度变薄，背向力砂轮的次数，生产效率高。此外，切屑厚度变薄，背向力也将减小，有利于提高加工精度和降低表面粗糙度。如使也将减小，有利于提高加工精度和降低表面粗糙度。如使每颗磨粒的切屑厚度达到或超过普通磨削时每颗磨粒的切每颗磨粒的切屑厚度达到或超过普通磨削时每颗磨粒的切屑厚度，就可实现大进给磨削，可显著提高生产效率。屑厚度，就可实现大进给磨削，可显著提高生产效率。 高速磨削对砂轮和机床有一些特殊要求，主要是：高速磨削对砂轮和机床有一些特殊要求，主要是： 必须注意提高砂轮的强度必须注意提高砂轮的强度，增大结合剂的结合能

14、力，增大结合剂的结合能力,按切削速度选用砂轮按切削速度选用砂轮,防止砂轮因离心力而破裂。防止砂轮因离心力而破裂。 砂轮主轴的轴承间隙应适当加大砂轮主轴的轴承间隙应适当加大，热态间隙应在，热态间隙应在0.03mm左右，砂轮主轴润滑油应采用低粘度的油，确保砂左右，砂轮主轴润滑油应采用低粘度的油，确保砂轮主轴的正常运转。轮主轴的正常运转。 砂轮的防护罩应加厚砂轮的防护罩应加厚，开口角度应减小，以确保安，开口角度应减小，以确保安全。全。 改善冷却液的输送方式改善冷却液的输送方式。高速磨削时，磨削区的温。高速磨削时，磨削区的温度极高，而砂轮周围又因砂轮高速旋转形成一股强大气流，度极高，而砂轮周围又因砂轮

15、高速旋转形成一股强大气流，采用一般的外冷却输送方式，冷却液不易注入磨削工作区，采用一般的外冷却输送方式，冷却液不易注入磨削工作区，此时宜用内冷却输入方式（见图此时宜用内冷却输入方式（见图7-8，p280），冷却液在离），冷却液在离心力的作用下通过多孔性砂轮的孔隙甩入工作区。心力的作用下通过多孔性砂轮的孔隙甩入工作区。 注意解决防振问题注意解决防振问题（2）在无心磨床上磨外圆表面）在无心磨床上磨外圆表面1） 无心磨外园的工作原理无心磨外园的工作原理 无心磨削时，无心磨削时，工件以被加工表面自身定位（无工件以被加工表面自身定位（无定位误差），用托板支持着放在砂轮与导轮之间进定位误差），用托板支持着

16、放在砂轮与导轮之间进行磨削，工件的轴心线稍高于砂轮与导轮连线中心，行磨削，工件的轴心线稍高于砂轮与导轮连线中心，如如图图2-3所示。磨削时，工件靠导轮与工件之间的摩所示。磨削时，工件靠导轮与工件之间的摩擦力带动旋转，导轮采用摩擦系数大的结合剂（橡擦力带动旋转，导轮采用摩擦系数大的结合剂（橡胶）制造。导轮的直径较小、速度较低，一般为胶）制造。导轮的直径较小、速度较低，一般为2080mmin；而砂轮速度则大大高于导轮速度，；而砂轮速度则大大高于导轮速度，它担负着磨削工件表面的重任它担负着磨削工件表面的重任图图23 无心外园磨工作原理无心外园磨工作原理1砂轮砂轮 2托板托板3导轮导轮4工件工件 5-

17、档杆档杆 由图由图2-3可知，工件的速度由两个分量合成，其中可知，工件的速度由两个分量合成，其中w= rcos fa= rsin 由上式可知，由上式可知， 角愈大，工件的轴向进给速度愈大，角愈大，工件的轴向进给速度愈大，生产效率愈高，但工件的表面粗糙度增大。在一般情况下，生产效率愈高，但工件的表面粗糙度增大。在一般情况下，粗磨时取粗磨时取 =3 6 ，精磨时取，精磨时取 =1 1.5 。 无心磨削的工件成圆是一个很复杂的过程，工件的原无心磨削的工件成圆是一个很复杂的过程，工件的原始形状误差和加工位置都会影响工件的加工精度，因此，始形状误差和加工位置都会影响工件的加工精度，因此，必须正确选择工件

18、的中心高必须正确选择工件的中心高H和托板的倾斜角和托板的倾斜角，加工情况，加工情况见见图补充图补充。图补充：图补充： H0时的加工情况时的加工情况a) 加工状态加工状态 b) 加工误差加工误差2） 在无心磨床上磨外园的方法在无心磨床上磨外园的方法 通磨（贯穿磨）法通磨（贯穿磨）法 适适用于不带台阶的圆柱形工用于不带台阶的圆柱形工件。件。图图23a 切入磨（横磨）法切入磨（横磨）法 适用于阶梯轴和有成形回适用于阶梯轴和有成形回转表面的工件。转表面的工件。图图23c3） 无心磨外园表面的工艺特征及应用范围无心磨外园表面的工艺特征及应用范围 与中心磨相比，无心磨具有以下工艺特征：与中心磨相比，无心磨

19、具有以下工艺特征： 无须打中心孔、且装夹工件省时省力，可连续磨削，无须打中心孔、且装夹工件省时省力，可连续磨削，故生产效率高；故生产效率高； 尺寸精度较好；尺寸精度较好； 支承刚度好，刚度差的工件也可采用较大的切削用量支承刚度好，刚度差的工件也可采用较大的切削用量进行磨削；进行磨削； 容易实现工艺过程的自动化；容易实现工艺过程的自动化； 有一定的棱圆度误差产生，圆度误差一般不小于有一定的棱圆度误差产生，圆度误差一般不小于0.002mm； 所能加工的工件有一定局限，不能磨带槽（如：键槽）所能加工的工件有一定局限，不能磨带槽（如：键槽）的工件，也不能磨内外圆同轴度要求较高的工件。的工件，也不能磨内

20、外圆同轴度要求较高的工件。 常用常用外圆加工方案（工艺路线）外圆加工方案（工艺路线）（3）砂带磨削外圆表面）砂带磨削外圆表面 砂带磨削砂带磨削是根据被加工零件的形状选择相应的接触方是根据被加工零件的形状选择相应的接触方式，在一定压力作用下，使高速运动着的砂带与工件接触式，在一定压力作用下，使高速运动着的砂带与工件接触产生摩擦，从而使工件加工表面余量逐步磨除或抛磨光滑产生摩擦，从而使工件加工表面余量逐步磨除或抛磨光滑的磨削方法。（的磨削方法。（图图24）应用见）应用见图表图表21。（有关砂带磨。（有关砂带磨削技术可以参考：朱派龙等：削技术可以参考：朱派龙等：“砂带磨削技术专题讲座砂带磨削技术专题

21、讲座”制造技术与机床制造技术与机床1997年年18期（维普网上可下载）期（维普网上可下载）图图24 砂带磨削外圆表面砂带磨削外圆表面中心磨中心磨 b) 无心磨无心磨 c) 自由磨自由磨a)1工件工件 2中心砂带中心砂带 3张紧轮张紧轮 4接触轮接触轮 5导轮导轮3。外圆表面的光整加工。外圆表面的光整加工 外圆表面的光整加工有高精度磨削、研磨、外圆表面的光整加工有高精度磨削、研磨、超精加工、珩磨、抛光和滚压等，这里主要介绍超精加工、珩磨、抛光和滚压等，这里主要介绍前面四种前面四种 ：（1）高精度磨削）高精度磨削：使工件表面粗糙度使工件表面粗糙度Ra小于小于0.1m的磨削加工工艺，通常称为高精度磨

22、削。高的磨削加工工艺，通常称为高精度磨削。高精度磨削的余量一般为精度磨削的余量一般为0.020.05mm，磨削时背吃，磨削时背吃刀量一般为刀量一般为0.00250.005mm。为了减小磨床振动，。为了减小磨床振动，磨削速度应较低，一般取磨削速度应较低，一般取1530m/s，Ra值较小时值较小时速度取低值，反之，取高值。高精度磨削包括以速度取低值，反之，取高值。高精度磨削包括以下三种：下三种： 1)精密磨削精密磨削 精密磨削采用粒度为精密磨削采用粒度为60#80#的砂轮，并的砂轮，并对其进行精细修整，磨削时微刃的切削作用是主要的，对其进行精细修整，磨削时微刃的切削作用是主要的，光磨光磨23次使半

23、钝微刃发挥抛光作用，表面粗糙度次使半钝微刃发挥抛光作用，表面粗糙度Ra可达可达0.10.05m。但磨削前。但磨削前Ra应小于应小于0.4m。2)超精密磨削超精密磨削 超精密磨削采用粒度为超精密磨削采用粒度为80#240#的砂轮的砂轮进行更精细的修整，选用更小的磨削用量，半钝微刃进行更精细的修整，选用更小的磨削用量，半钝微刃的抛光作用增加，光磨次数取的抛光作用增加，光磨次数取46次，可使表面粗糙度次，可使表面粗糙度Ra达达0.0250.012m。磨削前。磨削前Ra应小于应小于0.2m。3)砂轮镜面磨削砂轮镜面磨削 镜面磨削采用微粉镜面磨削采用微粉W14W5树脂结合树脂结合剂砂轮。精细修整后半钝微

24、刃的抛光作用是主要的，剂砂轮。精细修整后半钝微刃的抛光作用是主要的，将光磨次数增至将光磨次数增至2030次，可使表面粗糙度次，可使表面粗糙度Ra小于小于0.012m。磨削前。磨削前Ra应小于应小于0.025m。 （2） 研磨研磨 研磨是在研具与工件之间置以半固态状研磨剂研磨是在研具与工件之间置以半固态状研磨剂（膏），对工件表面进行光整加工的方法。研磨时，研具在一定压（膏），对工件表面进行光整加工的方法。研磨时，研具在一定压力下与工件作复杂的相对运动，通过研磨剂的机械和化学作用，从力下与工件作复杂的相对运动，通过研磨剂的机械和化学作用，从工件表面切除一层极微薄的材料，同时工件表面形成复杂网纹，从

25、工件表面切除一层极微薄的材料，同时工件表面形成复杂网纹，从而达到很高的精度和很小的粗糙度值的一种光整加工。而达到很高的精度和很小的粗糙度值的一种光整加工。研磨剂（膏）研磨剂（膏） 由磨料、研磨液和辅助填料等混合而成，有液由磨料、研磨液和辅助填料等混合而成，有液态、膏状和固态三种，以适应不同的加工需要，其中以研磨膏应用态、膏状和固态三种，以适应不同的加工需要，其中以研磨膏应用最为广泛。最为广泛。磨料磨料 主要起切削作用，常用的有刚玉、碳化硅、金刚石等，其主要起切削作用，常用的有刚玉、碳化硅、金刚石等，其粒度在粗研时选粒度在粗研时选80120 ，精研时选，精研时选150240 ，镜面研磨用微粉，镜

26、面研磨用微粉级级W28W0.5研磨液有煤油、全损耗系统用油、工业用甘油等，主要起冷却、润研磨液有煤油、全损耗系统用油、工业用甘油等，主要起冷却、润滑和充当磨料载体作用，并能使磨粒较均匀地分布在研具表面。滑和充当磨料载体作用，并能使磨粒较均匀地分布在研具表面。辅助填料辅助填料 可使金属表面生成极薄的软化膜，易于切除，常用可使金属表面生成极薄的软化膜，易于切除，常用的有硬脂酸、油酸等化学活性物质。的有硬脂酸、油酸等化学活性物质。 研磨分为：手工研磨（研磨分为：手工研磨（图图25）和机械研磨（）和机械研磨（图图26）研磨的工艺特点是：研磨的工艺特点是： 设备和研具简单，成本低，加工方法简便可靠，质设

27、备和研具简单，成本低，加工方法简便可靠，质量容易得到保证；量容易得到保证； 研磨不能提高表面的相对位置精度，生产率较低，研磨不能提高表面的相对位置精度，生产率较低，控制研磨的加工余量（一般为控制研磨的加工余量（一般为0.010.03 mm）；）；研磨后工件的形状精度高，表面粗糙度小，达研磨后工件的形状精度高，表面粗糙度小，达0.10.008m，尺寸精度等级可达，尺寸精度等级可达IT6IT3；研磨还可以提高零件的耐磨性、抗蚀性、疲劳强度研磨还可以提高零件的耐磨性、抗蚀性、疲劳强度和使用寿命。常用作精密零件的最终加工；和使用寿命。常用作精密零件的最终加工； 研磨应用比较广，可加工钢、铸铁、铜、铝、

28、硬质研磨应用比较广，可加工钢、铸铁、铜、铝、硬质合金、陶瓷、半导体和塑料等材料的内外圆柱面、圆合金、陶瓷、半导体和塑料等材料的内外圆柱面、圆锥面、平面、螺纹和齿形等表面。锥面、平面、螺纹和齿形等表面。（3）砂带镜面磨抛外圆：）砂带镜面磨抛外圆：闭式（闭式（图图27）开式（开式（图图28）（4）超精加工（）超精加工（图图29）序号加 工 方 案经济精度等 级表面粗糙度Ram适 用 范 围1粗车IT14IT125012.5 适用于除淬火钢件外的各种金属和部分非金属材料2粗车半精车IT11IT96.33.23粗车半精车精车IT8IT61.60.84粗车半精车精车滚压（抛光）IT7IT60.80.45

29、粗车半精车磨削IT7IT60.80.4 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢及铸铁6粗车半精车粗磨精磨IT6IT50.40.27粗车半精车粗磨精磨超精加工IT6IT40.10.0128粗车半精车精车金刚石精细车IT6IT50.80.2 主要用于非铁金属9粗车半精车粗磨精磨高精度磨削IT5IT30.10.008 极高精度的外圆加工10粗车半精车粗磨精磨研磨IT5IT30.10.008第二节第二节 平面加工平面加工平面的功用平面的功用与分类与分类一、一、概概 论论非结合平面非结合平面（安装基准、加工基准、（安装基准、加工基准、外观面）外观面）结合平面结合平面导向平面导向平面精密量具表面精密量具表面平面

30、的技术要求平面的技术要求形状精度（平面度）形状精度（平面度）位置精度（平行度、垂直位置精度（平行度、垂直度）度）尺寸精度尺寸精度表面质量表面质量二、平面的加工方式二、平面的加工方式加工平面的方法很多，加工平面的方法很多，常用的有：常用的有：刨、铣、车（端面），刨、铣、车（端面），拉、磨、研磨、超精加拉、磨、研磨、超精加工、刮研、抛光等方法工、刮研、抛光等方法。本章本章简要介绍刨、铣、拉、磨等四种加工方法。简要介绍刨、铣、拉、磨等四种加工方法。 1铣平面铣平面铣平面有周铣和端铣两种方式。周铣铣平面有周铣和端铣两种方式。周铣中有逆铣与顺铣之分；端铣中有对称中有逆铣与顺铣之分；端铣中有对称铣和不对称

31、铣之分铣和不对称铣之分图图227。铣削方式铣削方式（1）周铣）周铣1）逆铣）逆铣铣削时，铣刀刀齿在工件切人铣削时，铣刀刀齿在工件切人处的切削速度与工件进给速度处的切削速度与工件进给速度方向相反，方向相反，如如图图2-28a所示所示图图228 顺铣与逆铣顺铣与逆铣a) 逆铣逆铣 b) 顺铣顺铣 从图从图2-28a中可以看出，逆铣时尽管刀齿在中可以看出，逆铣时尽管刀齿在不同位置（瞬时）作用于其上的切削力不等，但不同位置（瞬时）作用于其上的切削力不等，但作用于工件上的反作用力可分解为纵向和垂直方作用于工件上的反作用力可分解为纵向和垂直方向两个分力（向两个分力（FH和和FV）。在任一瞬时，其纵向分）。

32、在任一瞬时，其纵向分力的方向都是相同的，并且与力的方向都是相同的，并且与f的方向相反，故的方向相反，故工作台丝杠螺纹右侧与螺母齿槽右侧始终保持良工作台丝杠螺纹右侧与螺母齿槽右侧始终保持良好的接触好的接触（图（图2-28a ），），从而使得从而使得进给平稳进给平稳。其。其次，次，在不同瞬时，垂直分力的大小、方向并不都在不同瞬时，垂直分力的大小、方向并不都是相同的，由于垂直分力大小和方向的变化，工是相同的，由于垂直分力大小和方向的变化，工件会在该方向产生振动件会在该方向产生振动。同时，在刀齿切离工件。同时，在刀齿切离工件的瞬时，垂直分力的方向是向上的，产生了挑起的瞬时，垂直分力的方向是向上的，产生

33、了挑起工件的趋势，对工件的趋势，对工件夹紧不利工件夹紧不利。2）顺铣）顺铣 铣削时，铣刀刀齿在工件切人铣削时，铣刀刀齿在工件切人处的切削速度方向与工件进给速度处的切削速度方向与工件进给速度方向相同，方向相同，如如图图4-3b所示所示 顺铣时，刀齿的切削厚度从顺铣时，刀齿的切削厚度从himax逐渐减至逐渐减至hi=0，没有逆铣，没有逆铣时的滑行现象，冷硬程度大为减轻，时的滑行现象，冷硬程度大为减轻，已加工表面质量较高，已加工表面质量较高，刀具寿命也比逆铣高刀具寿命也比逆铣高。同逆铣相类似，顺铣时刀齿在不同位。同逆铣相类似，顺铣时刀齿在不同位置（瞬时）作用于其上的切削力也是不等的。但是，在任一置（

34、瞬时）作用于其上的切削力也是不等的。但是，在任一瞬时垂直分力将工件压紧在工作台上。从而不会出现上下振瞬时垂直分力将工件压紧在工作台上。从而不会出现上下振动，动，在垂直方向铣削比较平稳在垂直方向铣削比较平稳。另一方面，从图。另一方面，从图4-3b可知纵向可知纵向分力尽管在不同瞬时大小不等，但是方向始终与分力尽管在不同瞬时大小不等，但是方向始终与FH方向相同，方向相同，使得丝杠与螺母螺纹表面的接触如图使得丝杠与螺母螺纹表面的接触如图5-3b，若丝杠与螺母间有若丝杠与螺母间有较大间隙，则有可能使工作台突然前窜，导致进给量骤增，较大间隙，则有可能使工作台突然前窜，导致进给量骤增，使切削过程不平稳。因此

35、，如采用顺铣，使切削过程不平稳。因此，如采用顺铣，必须要求铣床工作必须要求铣床工作台进给丝杠螺母有消除侧向间隙的机构，或使用液压传动铣台进给丝杠螺母有消除侧向间隙的机构，或使用液压传动铣床。床。（2）端铣端铣对称铣和不对称铣对称铣和不对称铣1）对称铣）对称铣工件相对于铣刀回转工件相对于铣刀回转中心处于对称位置。中心处于对称位置。如如图图2-29a所示所示2）不对称铣）不对称铣 铣削时铣刀轴线与工件铣削宽度对称中铣削时铣刀轴线与工件铣削宽度对称中心线不重合。如心线不重合。如图图2-29b 、c所示。所示。 根据铣刀根据铣刀回转方向回转方向不同又可分为不对称不同又可分为不对称逆铣和不对称顺铣。逆铣

36、和不对称顺铣。 图图44 对称铣和不对称铣对称铣和不对称铣 a) 对称铣削对称铣削 b) 不对称逆铣不对称逆铣 c) 不对称顺铣不对称顺铣对称铣削方式具有最大的平均切削厚度，可避免铣刀切人时对工件对称铣削方式具有最大的平均切削厚度，可避免铣刀切人时对工件表面的挤压、滑行，表面的挤压、滑行，铣刀耐用度高铣刀耐用度高。在精铣机床导轨面时，可保证刀。在精铣机床导轨面时，可保证刀齿在加工表面冷硬层下铣削，齿在加工表面冷硬层下铣削，能获得较高的表面质量能获得较高的表面质量。不对称逆铣切削平稳，切人时切削厚度小，减小了冲击，从而可不对称逆铣切削平稳，切人时切削厚度小，减小了冲击，从而可使使刀具耐用度和加工

37、表面质量得到提高刀具耐用度和加工表面质量得到提高，适合于加工碳钢及低碳合金钢。，适合于加工碳钢及低碳合金钢。不对称顺铣时，刀齿切出工件时，切削厚度较小，适于切削强度低，不对称顺铣时，刀齿切出工件时，切削厚度较小，适于切削强度低，塑性大的材料（如不锈钢、耐热钢等）。塑性大的材料（如不锈钢、耐热钢等）。（3）铣削加工特点及应用铣削加工特点及应用工艺特点工艺特点应应 用用l）工艺范围广）工艺范围广2）生产效率高）生产效率高3）容易产生振动）容易产生振动4）刀齿散热条件较好）刀齿散热条件较好铣削与刨削的加工质量大致相当，铣削与刨削的加工质量大致相当，经粗、精加工后都可达到中等精经粗、精加工后都可达到中

38、等精度。度。粗铣：粗铣：IT13IT11，Ra12.5m精铣：精铣：IT9IT7,Ra3.21.6m2刨平面刨平面（1）刨平面的工艺特征和应用范围）刨平面的工艺特征和应用范围刨平面所用：刨平面所用：1。机床、工夹具结构简单，调整方便，。机床、工夹具结构简单，调整方便，2。在工件的一次装夹中能同时加工处于不同位置上的平。在工件的一次装夹中能同时加工处于不同位置上的平面，且刨削加工有时可以在同一工序中完成，因此，刨平面，且刨削加工有时可以在同一工序中完成，因此，刨平面具有机动灵活，万能性好的优点。面具有机动灵活，万能性好的优点。但由于刨削加工主运动为但由于刨削加工主运动为往复直线运动，惯性大往复直

39、线运动，惯性大，刀，刀具切人切出时的冲击大，因此刨削加工速度比其它加工方具切人切出时的冲击大，因此刨削加工速度比其它加工方法低得多，一般都小于法低得多，一般都小于 60m/min。此外，刨平面还有。此外，刨平面还有空程空程损失损失，因此刨平面的生产效率低。，因此刨平面的生产效率低。刨平面主要适用于在刨平面主要适用于在单件小批单件小批生产中。尤其适用于加生产中。尤其适用于加工窄长形加工表面，例如床身导轨等。在生产车间里，牛工窄长形加工表面，例如床身导轨等。在生产车间里，牛头刨床已逐渐被各种铣床代替，但头刨床已逐渐被各种铣床代替，但龙门刨床龙门刨床仍广泛应用于仍广泛应用于大件大件加工。加工。（2）

40、宽刃精刨）宽刃精刨平面的刮研工作，劳动强度大，生产效率低，对工人平面的刮研工作，劳动强度大，生产效率低，对工人的技术水平要求高，宽刃精刨工艺可以减少甚至完全取的技术水平要求高，宽刃精刨工艺可以减少甚至完全取代刮研工作，在机床制造行业中获得了广泛的应用。代刮研工作，在机床制造行业中获得了广泛的应用。工艺特征工艺特征1) 用宽刃刨刀（用宽刃刨刀（图图2-30），刨刃的），刨刃的宽度一般为宽度一般为1060mm，有时可达，有时可达500mm；2）切削速度极低（）切削速度极低（512m/min），），切削过程发热量小。切削过程发热量小。 3）切深极微）切深极微 宽刃精刨可以获得宽刃精刨可以获得表面粗糙

41、度很小的光整表面。生产表面粗糙度很小的光整表面。生产效率比刮研高效率比刮研高2040倍。倍。图图230 宽刃精刨宽刃精刨3拉平面拉平面 刨平面需经多次行程才能完成一个平面的加工，铣刨平面需经多次行程才能完成一个平面的加工，铣平面虽然在一次行程中就能完成一个平面的加工，但其平面虽然在一次行程中就能完成一个平面的加工，但其进给速度也较小，故对于一些进给速度也较小，故对于一些批量较大、表面粗糙度值批量较大、表面粗糙度值要求较小要求较小的平面也可采用拉削的方式进行加工。的平面也可采用拉削的方式进行加工。（1）拉削方式）拉削方式按余量分切方式按余量分切方式成形法（台阶）成形法（台阶）分段切削法分段切削法

42、按拉削运动按拉削运动 直拉直拉 转拉转拉（2）拉削平面的工艺特征）拉削平面的工艺特征1） 生产效率高生产效率高2） 加工质量好加工质量好3） 刀具加工成本高、制造周期长刀具加工成本高、制造周期长4） 工件的刚度要求高工件的刚度要求高v平面位置精度可控制在平面位置精度可控制在0.020.06mm，v表面粗糙度表面粗糙度Ra一般不大于一般不大于1.25 m。4平面磨削平面磨削 对一些平直度、平面之间相互位置精度要求较高、表对一些平直度、平面之间相互位置精度要求较高、表面粗糙要求小的平面进行磨削加工的方法面粗糙要求小的平面进行磨削加工的方法,称为磨平面。称为磨平面。 由于磨削加工所采用的磨具（或磨料

43、）具有颗粒细小，由于磨削加工所采用的磨具（或磨料）具有颗粒细小，硬度高，耐热性好等特点，因而硬度高，耐热性好等特点，因而能加工一般金属刀具所不能加工一般金属刀具所不能加工的零件表面能加工的零件表面，如带有不均匀铸锻硬皮的工件表面、，如带有不均匀铸锻硬皮的工件表面、淬硬表面等；由于加工过程中同时参与切削运动的磨粒数淬硬表面等；由于加工过程中同时参与切削运动的磨粒数量多，能切除极薄极细的切屑，因而量多，能切除极薄极细的切屑，因而加工精度高，表面粗加工精度高，表面粗糙度值小糙度值小。磨削加工作为一种精加工方法，无论在单件小。磨削加工作为一种精加工方法，无论在单件小批生产、中批生产，还是大批大量生产都

44、得到了广泛应用。批生产、中批生产，还是大批大量生产都得到了广泛应用。（1）砂轮磨平面的）砂轮磨平面的方式方式圆周磨圆周磨（图（图231a）端磨（端磨（图图213b）圆周磨的特点圆周磨的特点端面磨的特点端面磨的特点 砂轮和工件的砂轮和工件的接触面小，发热量接触面小，发热量小，磨削区的散热、排屑条件好，砂小，磨削区的散热、排屑条件好，砂轮磨损较为均匀，可以获得较高的精轮磨损较为均匀，可以获得较高的精度和表面质量度和表面质量。但在圆周磨中，磨削。但在圆周磨中，磨削力易使砂轮主轴受弯变形，故要求砂力易使砂轮主轴受弯变形，故要求砂轮主轴应有较高的轮主轴应有较高的刚度刚度，否则容易产，否则容易产生振纹；此

45、法适于在成批生产条件下生振纹；此法适于在成批生产条件下加工精度要求较高的平面。加工精度要求较高的平面。 砂轮和工件的接触面大小，发热量大，磨削区的砂轮和工件的接触面大小，发热量大，磨削区的散热、排屑条件差，不能获得较高的精度和表面质量。散热、排屑条件差，不能获得较高的精度和表面质量。但有较高的刚度。但有较高的刚度。图图231 平面磨削的两种方式平面磨削的两种方式（2）平面磨削的）平面磨削的特点及应用特点及应用工艺特点工艺特点应应 用用 磨平面已广泛地应用于平板平面、托板的支承磨平面已广泛地应用于平板平面、托板的支承面、轴承、盘类的端面或环端面等大小机件的精密面、轴承、盘类的端面或环端面等大小机

46、件的精密加工及机床导轨、工作台等大型平面以磨代刮的精加工及机床导轨、工作台等大型平面以磨代刮的精加工。一般经磨削加工的两平面间的尺寸精度可达加工。一般经磨削加工的两平面间的尺寸精度可达 IT6IT5，两面的平行度可达，两面的平行度可达 0.010.0 3 mm，直，直线度可达线度可达 0.010.03mm/m，表面粗糙度，表面粗糙度Ra可达可达0.80.2 m。1）平面磨床的结构简单，机床、砂轮和工件系统）平面磨床的结构简单，机床、砂轮和工件系统刚性较好，故加工质量和生产率较内、外圆磨削刚性较好，故加工质量和生产率较内、外圆磨削高。高。2) 平面磨削由于利用电磁吸盘装夹工件，可很好平面磨削由于

47、利用电磁吸盘装夹工件，可很好地保证磨削平面与基准平面间的平行度；中小件地保证磨削平面与基准平面间的平行度；中小件可多件磨削，以提高生产率。可多件磨削，以提高生产率。 3）在大批大量生产中，可用磨削来代替刨、铣削）在大批大量生产中，可用磨削来代替刨、铣削加工精确毛坯表平面上的硬皮，既可提高生产率，加工精确毛坯表平面上的硬皮，既可提高生产率，又可有效地保证加工质量。又可有效地保证加工质量。（3）平面砂平面砂带磨削带磨削（表图表图25）5刮研平面刮研平面 刮研是利用刮刀在工件上刮去很薄金属的光整加工方法，一般是在刮研是利用刮刀在工件上刮去很薄金属的光整加工方法，一般是在精刨之后进行的。刮研可以获得很

48、高的表面质量，精刨之后进行的。刮研可以获得很高的表面质量，表面粗糙度表面粗糙度Ra可达可达0.80.1 m，平面的直线度可达，平面的直线度可达0.01mm/m，甚至可达，甚至可达 0.0050.0025mm/m。 刮研既能提高配合精度，又能在两平面间形成贮油间隙，减少摩擦，刮研既能提高配合精度，又能在两平面间形成贮油间隙，减少摩擦，提高工件的耐磨性。刮研还能使工件表面美观。提高工件的耐磨性。刮研还能使工件表面美观。 常用于单件小批生产常用于单件小批生产，加工未淬火的要求高的固定联接面（如车床，加工未淬火的要求高的固定联接面（如车床床头箱底面）、导向面（如各种导轨面）及大型精密平板和直尺等。床头

49、箱底面）、导向面（如各种导轨面）及大型精密平板和直尺等。在在大批大量生产中，刮研多为专用磨床磨削或宽刃精刨所代替大批大量生产中，刮研多为专用磨床磨削或宽刃精刨所代替。6平面研磨平面研磨研磨也是平面的光整加工方法之一，一般在研磨也是平面的光整加工方法之一，一般在磨削之后进行。研磨后两平面的尺寸精度可磨削之后进行。研磨后两平面的尺寸精度可达达IT5IT3，表面粗糙度，表面粗糙度Ra可达可达0.10.008m，直线度可达直线度可达0.005mm/m。小型平面研磨还可。小型平面研磨还可减小平行度误差。减小平行度误差。 加工：小型精密平板、直尺、块规以及加工：小型精密平板、直尺、块规以及其它精密零件的平

50、面。单件小批量生产其它精密零件的平面。单件小批量生产中常用手工研磨，大批量生产则常用机中常用手工研磨，大批量生产则常用机械研磨。械研磨。 加 工 方 案尺寸公差等级表面粗糙度Ram适 用 范 围粗车精车IT7IT63.216 不淬火钢、铸铁和非铁金属件的平面。刨削多用于单件小批生产；拉削用于大批大量生产中，精度较高的小型平面粗铣或粗刨IT14IT125012.5粗铣精铣IT9IT73.21.6粗刨精刨IT9IT73.21.6粗拉精拉IT7IT60.80.4粗铣（车、刨）精铣（车、刨）磨IT6IT50.80.2 淬火及不淬火钢、铸铁的中小型零件的平面粗铣（刨）精铣（刨）磨研磨IT5IT30.10

51、.008 淬火及不淬火钢、铸铁的小型高精度平面粗刨精刨宽刀细刨IT8IT70.80.4 导轨面等粗铣（刨）精铣（刨）刮研IT7IT61.60.4 高精度平面及导轨平面第三节第三节 内园加工内园加工一、内园加工特点一、内园加工特点内园的分类内园的分类非配合孔非配合孔配合孔配合孔深孔深孔内园表面的技术要求内园表面的技术要求尺寸及形状精度尺寸及形状精度位置精度位置精度表面质量表面质量内园加工特点内园加工特点与外圆表面加工相比，孔加工具有以下特点：与外圆表面加工相比，孔加工具有以下特点： （1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刀具刚性较差，）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刀具刚性

52、较差，容易产生弯曲变形及振动；孔径越小，孔深越深，则上述影响越大。容易产生弯曲变形及振动；孔径越小，孔深越深，则上述影响越大。 （2）大部分孔加工刀具都是定尺寸刀具，孔加工的尺寸往往直接取决）大部分孔加工刀具都是定尺寸刀具，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔加工的精度。于刀具的尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔加工的精度。 （3）加工孔时，切削区在工件的内部，排屑、散热条件均较差；因此，）加工孔时，切削区在工件的内部，排屑、散热条件均较差；因此，孔加工的加工精度和表面质量都不容易控制。孔加工的加工精度和表面质量都不容易控制。 综上分析可知，孔加工的工作条

53、件比外圆表面加工差，因此，加工综上分析可知，孔加工的工作条件比外圆表面加工差，因此，加工孔要比加工同样精度要求的外圆困难。当零件要求孔与外圆表面必须保持孔要比加工同样精度要求的外圆困难。当零件要求孔与外圆表面必须保持某一正确关系时，总是某一正确关系时，总是先加工孔先加工孔，然后再以孔定位加工外圆表面，这样更，然后再以孔定位加工外圆表面，这样更容易达到加工要求。容易达到加工要求。一、内园加工方式一、内园加工方式1 1钻孔、扩孔与铰孔钻孔、扩孔与铰孔（1）钻孔及其工艺特点）钻孔及其工艺特点钻孔的形式钻孔的形式钻孔的工艺特点钻孔的工艺特点 钻头旋转并直线进给，钻头旋转并直线进给，工件不动（工件不动（

54、图图210a)工件旋转，钻头不转动只工件旋转，钻头不转动只作直线进给（作直线进给（图图2-10 b)1）容易产生）容易产生“引偏引偏”钻头旋转式钻削方式钻头旋转式钻削方式工件旋转式钻削方式工件旋转式钻削方式2) 排屑困难排屑困难3）钻头易磨损）钻头易磨损图图210 钻头引偏引起的加工误差钻头引偏引起的加工误差 a) 钻床上钻孔钻床上钻孔 b) 车床上钻孔车床上钻孔 由于钻孔的操作简便，适应性强，故其应用很广，但由于钻孔的操作简便，适应性强，故其应用很广，但其加工精度和表面质量均较低（公差等级为其加工精度和表面质量均较低（公差等级为IT13ITll，表面粗糙度表面粗糙度Ra5012.5 m），属

55、于孔的粗加工。钻孔主要），属于孔的粗加工。钻孔主要用于质量要求不高的孔的终加工（如螺栓孔、螺钉孔、油用于质量要求不高的孔的终加工（如螺栓孔、螺钉孔、油孔等），也可作为质量要求较高的孔的预加工。钻孔主要孔等），也可作为质量要求较高的孔的预加工。钻孔主要适于单件小批生产，也用于成批大量生产。适于单件小批生产，也用于成批大量生产。 新型钻头新型钻头群钻（群钻（图图211） 新型钻头新型钻头自导向组合钻（自导向组合钻（图图212） 新型钻头新型钻头内喷麻花钻（内喷麻花钻（图图213） 新型钻头新型钻头深孔钻（深孔钻（图图214） 扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔

56、作进一步加工，作为精加工前的锻出的孔作进一步加工，作为精加工前的预加工（铰孔前），也可以作为要求不高预加工（铰孔前），也可以作为要求不高的孔的终加工。的孔的终加工。扩孔精度一般为扩孔精度一般为IT11ITl0，表面粗糙度，表面粗糙度Ra为为102.5 m。扩孔。扩孔一般用于一般用于 100mm以下孔的加工。当孔径以下孔的加工。当孔径很大时，切削力和扭矩大，扩孔钻笨重，很大时，切削力和扭矩大，扩孔钻笨重，此时宜改用此时宜改用镗孔。（2）扩孔的工艺特点及应用）扩孔的工艺特点及应用 （3）非定尺寸钻扩孔及复合加工）非定尺寸钻扩孔及复合加工X偏移量孔径 = = 钻头名义直径2 x x 孔径 = = 钻

57、头名义直径加工孔中心钻头中心应用应用复合加工应用复合加工应用（4）铰孔的工艺特点及应用）铰孔的工艺特点及应用 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属，以提高孔的尺寸精度和减小用铰刀从工件孔壁上切除微量金属，以提高孔的尺寸精度和减小表面粗糙度的加工方法，称为铰孔。它是在扩孔或半精镗孔后进行的表面粗糙度的加工方法，称为铰孔。它是在扩孔或半精镗孔后进行的一种精加工。一种精加工。 铰孔的质量主要取决于铰刀的结构和精度、切削用量和切削液。铰孔的质量主要取决于铰刀的结构和精度、切削用量和切削液。 铰孔尺寸的公差等级为铰孔尺寸的公差等级为IT8IT6，表面粗糙度，表面粗糙度Ra为为1.60.2 m。它适宜于加工中批

58、、大批大量中不宜拉削的孔，也可加工单件小批生它适宜于加工中批、大批大量中不宜拉削的孔，也可加工单件小批生产中的小孔产中的小孔(D15mm)或细长孔或细长孔(L/D5)。对于中等尺寸以下较精密。对于中等尺寸以下较精密的孔，的孔，钻钻-扩扩-铰是生产中经常采用的典型工艺方案铰是生产中经常采用的典型工艺方案。（5）锪孔应用）锪孔应用 用锪钻加工锥形或柱形的沉用锪钻加工锥形或柱形的沉坑称为锪孔。锪孔一般在钻床坑称为锪孔。锪孔一般在钻床上进行，加工的的表面粗糙度上进行，加工的的表面粗糙度Ra为为6.33.2m。锪沉坑的主要。锪沉坑的主要目的是为了安装沉头螺钉，锥目的是为了安装沉头螺钉，锥形锪钻还可用于清

59、除孔端毛刺。形锪钻还可用于清除孔端毛刺。应用于：应用于： 倒角、沉孔、去毛刺等。倒角、沉孔、去毛刺等。 （6 6）拉）拉 孔孔 1）拉孔应用（）拉孔应用（图图218） 拉孔是一种高生产率的精加拉孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。床上进行的。 当工件端面与工件毛坯孔的垂直度不好时，为改善拉当工件端面与工件毛坯孔的垂直度不好时，为改善拉刀的受力状态，防止拉刀崩刃或折断，常采用在拉床固定刀的受力状态，防止拉刀崩刃或折断，常采用在拉床固定支承板上装有自动定心的球面垫板作为浮动支承装置（支承板上装有自动定心的球面垫板作为浮动支承装置（图图220）。

60、拉削力通过球面垫板）。拉削力通过球面垫板2作用在拉床的前壁上。拉孔作用在拉床的前壁上。拉孔精度主要取决于刀具，机床的影响不大。精度主要取决于刀具，机床的影响不大。图图220 拉孔拉孔1固定支承板固定支承板 2球面垫板球面垫板 3工件工件 4拉刀拉刀2）拉孔的工艺特点及应用）拉孔的工艺特点及应用 拉孔前工件须经钻孔或扩孔。拉孔前工件须经钻孔或扩孔。工件以被加工孔自身定位，在一次工件以被加工孔自身定位，在一次行程便可完成粗加工一精加工一光整加工等阶段的工作。拉孔一般没行程便可完成粗加工一精加工一光整加工等阶段的工作。拉孔一般没有粗拉工序、精拉工序之分，除非拉削余量太大或孔太深，用一把拉有粗拉工序、