总装车间11月分质量分析报告

1、LOGO总装车间总装车间11月分质量分析报告月分质量分析报告总装车间工艺质量组总装车间工艺质量组 发布人：秦道明发布人：秦道明 2012.12.8LOGO报告简介分析分析11月份总装车间质量合格率月份总装车间质量合格率1分析分析5#厂房各工序质量合格率厂房各工序质量合格率2分析分析月度改进月度改进项项占比追踪情况占比追踪情况3报告报告11月份质量投诉问题月份质量投诉问题4对目前的问题落实责任人对目前的问题落实责任人5 总结总结5LOGO二、二、11月份总装车间质量合格率月份总装车间质量合格率LOGO1、6#厂房各工序厂房各工序A类交验合格率类交验合格率LOGO2、打内包工序、打内包工序A类问题

2、点类问题点数据统计：打内包交验数据统计：打内包交验3655台琴，台琴，A类不合格品数类不合格品数24台，其中键侧牌颠倒、台，其中键侧牌颠倒、错漏错漏3处；螺丝漏上处；螺丝漏上8处；处；螺丝断裂螺丝断裂3处处；胶粒漏贴；胶粒漏贴1处；赠品错漏放处；赠品错漏放3处；处；码克、圆牌松脱、开胶码克、圆牌松脱、开胶1处；泡沫垫块漏装处；泡沫垫块漏装3处；错钻孔未堵处；错钻孔未堵1处；处；砂磨后砂磨后未刷漆未刷漆1处。处。LOGO3、 6#厂房各工序厂房各工序B类交验合格率类交验合格率LOGO4、抛光、抛光B类问题点类问题点数据统计：数据统计：1、抛光交验、抛光交验3613台琴，台琴，B类不合格品数类不合

3、格品数2198台，其中抛光不良台，其中抛光不良13109处，雾、粗丝、轻微划伤处，雾、粗丝、轻微划伤13074处，处，油漆划伤油漆划伤17623处处，油漆开裂，油漆开裂2122处。处。LOGO5、内包、内包B类问题点类问题点数据统计：打内包交验数据统计：打内包交验3655台琴，台琴，B类不合格品数类不合格品数527台，其中台，其中油漆损伤、划伤油漆损伤、划伤1682处处，螺丝未上好，螺丝未上好122处，油漆未磨处，油漆未磨/磨了未抛磨了未抛167处。处。LOGO6、6#厂房各工序C类交验合格率LOGO1、 下装组质量分析下装交验下装交验3306台钢琴，台钢琴，A类不合格品数类不合格品数22处，

4、其中螺丝漏装处，其中螺丝漏装15处，处，占比占比68%。B类不合格品数类不合格品数696处，背柱损伤、自带背板损伤处，背柱损伤、自带背板损伤230处，处，占比占比33%，侧板损伤，侧板损伤171处，占比处，占比25%。LOGO2、键盘整理质量分析、键盘整理质量分析键盘整理二交验键盘整理二交验3369台琴，台琴，A类不合格品数类不合格品数17处，其中处，其中调节档与顶杆调节档与顶杆位置不正确位置不正确、松动、松动7处，占比处，占比41%，B类不合格品数类不合格品数314处，其中制音处，其中制音档与制音丝杆距离大档与制音丝杆距离大/小小32处，占比处，占比10%。LOGO四、11月份月度改进问题点

5、占比追踪情况11月度改进问题点占比追踪情况问题点控制限占比问题出现工序及数量（次）键面不平0.70%0.73%出琴/26缩调尺寸偏大1.50%1.83%出琴/65外壳部件标签未撕0.39%1.31%内包/48部件油漆修补后未磨/磨了未抛2.26%4.57%内包/167背架损伤0.51%0.57%内包/21LOGO五、质量投诉五、质量投诉 外部投诉外部投诉1、外部投诉、外部投诉4例例2、质量问题纠、质量问题纠正预防措施单正预防措施单2例例产品质量事故报表产品质量事故报表内部投诉内部投诉内部投诉内部投诉13例例下装：下装：8例例调音：调音：3例例上装：上装：1例例整体检验：整体检验：1例例LOGO

6、1、外部投诉汇总（共、外部投诉汇总（共4起起）问题发现工序问题描述原因分析纠正措施打内包上锁档螺丝漏装2颗附图片在装配过程中自检不到位，将不合格产品流至后道工序。2、后道工序在接手上道工序产品时没有仔细检查。1、在操作中将螺钉上完后先检查，再入至物料架上，下道工序再接手做。2、下道工序在接手前先检查确认螺钉是否漏装，确认之后再进行下步操作。3、对抽检数量加大，降低遗漏，控制漏装的可能性。4、对相关责任人进行相应处罚，以示提醒。打内包一台KUS2III钢琴上门帮档螺丝仅左右两端各上了一颗，其余均未上附图片1、工作态度不端正，粗心大意。2、未按工序标准操作，完成后未进行自检。1、进行思想教育，端正

7、工作态度。2、改进上门帮档安装方法，每个帮档有8颗螺丝，要装前先将螺丝点好备用，安装完后如果发现还有剩余，要进行检查。3、安装上门时再进行一次自检，发现问题及时纠正。4、不定时对上门安装抽检，查改进效果。打内包一台KUS1II钢琴上门止口砂麿后未刷漆前期安排在线员工，补漆人员进行刷漆，因在线钢琴流转速度快，在线补漆人员刷漆不及时而流入下道工序。1、安排专人负责刷漆，杜绝未刷漆流入下道工序。2、对砂磨部件人员要求，对有砂麿部件进行标识。3、对责任人进行责任处罚。打内包一台XO-3型号牌脱落，附图片型号牌底座内平面不平整，前期以此问题填写过产品质量报表，在线仍有脱落现象。对脱落型号牌进行更换，按技

8、术部要求粘贴和检验。LOGO2、车间投诉外部汇总、车间投诉外部汇总序号问题发现工序问题描述14线下装员工在夹长身时发现TS120左右侧臂不一样，图纸要求侧臂下支口为直角，实物一台中左侧臂下支口为圆弧形，另一台实物右侧臂下支口为圆弧形。2下装一台KUA2钢琴琴腿装配时缝隙34线下装码克左上螺丝孔内有金属异物堵住，导致击弦机上螺丝无法正常安装。4调音一遍调音一遍工序调音时发现低音区19#、23#弦圈緾绕未整理。5调音调音时发现中音区准波动较大，高音区全部偏低，最大值达负99音分以上，经现场查看此码克生产日期为2011年11月份，没有按照钢琴码克复检管理规定进行复检维修（在线共6台TY118码克，生

9、产日期为2011年至2012年5月）6上装7台CJ-2GII前键盖商标为A版字体，上门商标为B版字休，不能配套装配，造成在线积压。经核查涂装于12年9月25日对此问题填写质量报表，其结果为涂装在线加成品库共39套，让步接收，但至今总装已生产47台不配套钢琴。7下装KU132E钢琴音源流程卡上信息与实物不符8调音一遍调音一遍时发现TY121、TY121T码克38#緾弦緾的低音弦1#-8#沙木音严重，YU121码克，44#緾弦人緾的低音弦1#-6#沙木音严重，严重影响生产线正常流转和音准稳定性。9整体检验在检验时发现KU126前后顶盖边缘形状不一致，前后顶盖支口造型不一致10下装（4#）KU121

10、背柱4根未贴皮，琴抽手损伤11下装TX126左右侧板不一样12下装XO122IIIZ左右侧板不一样13下装XO-3白琴底板左右两边与侧板之间有缝，实物与图纸不符LOGO七、目前质量管理面临的问题（一）七、目前质量管理面临的问题（一）1、质量管理人员专业水平有待提高、质量管理人员专业水平有待提高 2、质量管理人员的工作理念有待改善、质量管理人员的工作理念有待改善 3、质量考核、奖惩实施力度不够、质量考核、奖惩实施力度不够 4、质量信息共享不够、质量信息共享不够 LOGO七、目前质量管理面临的问题（二）七、目前质量管理面临的问题（二）1、全员参与的质量意识有待提高、全员参与的质量意识有待提高 2、工艺技术各工序文件传阅、落实不及时、工艺技术各工序文件传阅、落实不及时 3、